面料检验规范

面料检验规范
面料检验规范

面料检验规范

1、目的:为确保采购之布料能符合国家标准的要求,对所购之布料进行质量检验。

2、范围:适用于所有采购之针织、梭织、合成化纤等布料。

3、内容:

3.1 检验项目:

3.1.1 抽样方案:

3.1.2 测试

3.1.3 外观质量指标

3.1.4 外观疵点名称及评语说明

3.1.5 包装方法的要求.

3.2 检验依据:

依据批核过的正确样板及供应商送货单内容对布料各项要求进行检验。

3.3 检验方法:

3.3.1 抽样方案:

,在40W的日光灯3~4支光源下80CM的斜平台上检验,验布机上斜平平台为45度角,灯光至验布机为1~1.2米。

,布匹表面的疵点查验时应作标记(疵点正面为准),并作扣分录。

3.3.2 测试:

3.3.3 测试过程:

,距布头至少5米以上,所取度样不应有影响试验结果的疵点,试样剪取宽度能适用水洗,规格为70CM~80CM长的方块;自然缩平放3小时后.用50CM×50CM的试板放置于布中间,然后用箱头笔在板四周边缘划线(要对间.布纹)。

,抚平折痕及不整齐处,但不可拉伸,划线时不可用力(以免走位)。

:为防止水洗后划线位退色,需进行车缝(针织布双层.梭织布单层);车缝时,针织布只车经向的两侧及纬向一边,梭织布需四边车线,车线松紧要适宜,粗布或易散边布须四边,试样车好后放入30度C的温水中,用洗衣机(除外送洗水的)进行洗涤,干后的度样平放30分钟充分冷却后才可进行实值测量。

,以划线的内边缘量度,计算公式为:(测量结果保留1位小数点)

量测时布面应注明量度点(每边三个量测值)的尺寸,款号,批(匹)号,缸号,时间(度样最少保留三个月)

3.4 外观质量指标:

3.4.1 幅宽的测量:将布匹松在地上,在正常状态下除去折皱张力,用尺取得针孔内之间最短距离作为实测幅宽。

3.4.2 染色牢度测试:

:在距布端5米处,门幅的中间和门幅的边道处各取10CMX10CM试样各两场面(共四块),花布试样应具有花纹色泽要取样,用皂洗方法测试,将洗衣粉与温水(30度)搅和、

,搓洗完毕后,放在清水中过清,压去水分晾干与未洗过的试样列,比较后评定。

,放在清水中过清把全棉针织白布以出晾干,看是否洁色。

3.4.3 纬斜的测试:纬斜布格斜/花斜/纬纱斜等情形,纬斜的形状有一边斜:门幅正中弓形纬

斜布门幅侧面弓形纬斜等:计算公式为:

3.4.4 平方米重量测试:割圆刀取样器在布面不同长度处,距布幅阔度的1/4处进行取样一块,放置在电子秤(净度为0.01g)上称其重量,称重结果保留一位小数点。

3.5 外观质量评分规定见:

3.6 疵点平分说明:

3.6.1 凡检验疵点及类仿疵点可套入表二评分;

3.6.2 检验疵点长度在8CM内评1分;

3.6.3 检验疵点长度在8CM~16CM之间评2分;

3.6.4 检验疵点长度在16CM~24CM之间评3分;

3.6.5 检验疵点长度在24CM外评4分;

3.6.6 长度1米内累计评分最多为4分;

3.6.7 100平方码扣28分内的合格,超28分为不合格。

3.6.8 评分计算公式:

布料品质检验规范与检验标准

文件名称 布料品质检验规范与检验标准 文件版本:B/0 文件编号 文件页码 1/1 生效日期: 制定部门 批 准 审 核 制 定 1、目的: 为确保供货商交货的布料符合本公司之品质要求,特拟定本检验规范作为检验依据对所购布料进行质量检验,以确保品质。 2、范围: 本公司来料各类布料均属之。 3、职责: 来料品管员负责按照本标准对布料进行检验、测试,对产品质量状况做出判定,并记录质量状况,对不合格品进行标识,提出对不合格品处置方式的建议。 4、定义: 4.1 经向疵点:沿织物经向伸延的疵点。 4.2 纬向疵点:沿织物纬向伸延的疵点。 4.3 局部性疵点:有限度的、可以量计的疵点。 4.4 散布性疵点:分布面广,难以量计的疵点。 5、作业标准: 5.1 按物料采购单、封样、图纸要求进行来料检验; 5.2 布匹的规格、涂层厚薄均匀,无脱层,针孔,起泡现象,克重与封样对比±2克; 5.3 面料包装完好,无污渍,损坏; 5.4 无抽纱,抛纱,断纱,面料符合封样要求,线条图案清晰,经过干湿摩擦无退色; 5.5 抗拉强度符合冲击测试要求(150磅的重量,6英寸的高度,冲击25次)不断裂,经纬线符合封 样要求; 5.6 验布机检验每平方米允许1处抽纱,3处直径小于0.5mm 的针孔,短码的标注尺寸并扣除。 5.7 对牛津布/PE 布/绑带的产品随机抽取剪至长12.75英寸,宽3.25英寸做紫外线色牢度测试,测 试样品时间40H 后与对比板比较≧4级为合格。 5.8 缺点等级划分 主要缺点 次要缺点 尺寸,规格,面质不符合订单需求,面料 有污渍,损坏,抽纱,抛纱,断纱,色差,线 条不分明,起皱,冲击强度不符合;涂层厚薄 不匀,脱层,起泡,克重不符合,退色。PVC 涂层揉搓不脱落,色牢度不合格。 局部有轻重污渍,经处理无异常,色泽稍有变化,与封样对比不明显,涂层局部有1mm 2未涂 5.9处理方法: 检验的布料缺点等级在标准以内的判定为合格批,超出标准的判定为不合格批,不合格按 《不合格控制程序》执行。 6、参考文件或标准: 6.1引用GB/T2828.1-2012 6.2 对有轻微缺点的辅面料可视为合格,但保留追溯权,同时向供应商提供改进意见,并在生产使用 过程中作跟踪检验,发现异常立即停止使用,作退货或调换处理。 7、附件: 《WI-C7-003AQL 抽样方案表(GB2828-2012)》 8、相关记录: 8.1《进料品质异常单》 保存期2年 8.2《进料检验记录表》 保存期2年

面料检验标准操作流程及检验要求完整版

面料检验标准操作流程 及检验要求 集团标准化办公室:[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]

面料检验标准操作流程 及检验要求 更新日期:2018年1月16日目录 一适用范围 T180/T130/T140/Softweave染色面料、印花面料、漂白面料–诸城义昌 Cintasworkwear/cuffs/collar/waistband工装染色面料/辅料–河北常山、吴江嘉德 工装绗缝里料–文登昌大/威海华达 防护服面料Compel/Panel–韩国晓星 摇粒绒染色面料–福建祥威德 二检验流程 检验匹条核对色光核对大货总数量抽取、检验布卷取样留存各落色色样填写验货报告 三各流程操作要点 1、核查匹条: 1.1工厂提供整洁干净、光照条件好的检验区域(高于80支光)。 1.2工厂提供大货码单及每卷的真实匹条,并按不同色光分为不同落色。 1.3检验匹条数量和码单显示卷数是否相符。 1.4检验各落色之间及同落色之间的色光差异,并做适当调整,不符合标准的拒收此 卷。 1.5检验各匹条左中右色差,及匹条疵点情况,不符合标准拒收此卷或指定将此卷调 出检验。 2、核对色光: 抽取各落色有代表性的匹条,在标准灯箱及指定光源下核对色光以及手感,印花/色织提花面料除了色光还要核对花型/循环尺寸/整体风格,不符合标准的拒收。 3、核对总数量:

由工厂人员带领到库房,检查大货外包装及堆放情况,并核对总卷数。 4、抽取、检验布卷: 4.1工厂提供运行完好的验码机,配备人员协助检验所抽取的布卷。 4.2随机抽取需检验的布卷,且这些布卷需包括所有的落色,每个落色中至少要抽 查10%的数量。如果布面有争议或者不可接受的疵点率很高,检验的比例应增 加。 4.3检查布卷外包装是否符合要求,唛头是否正确完整。 4.4在验码机上检验布面疵点,同时用四分制标准评分。 4.5随机量取布头/中间/布尾的有效幅宽并做记录,和相关PDM进行核对,如果实 际幅宽超出公差范围整批面料需要重新拉幅定型返修。 4.6留取各卷的头尾匹条,检查头尾色光是否一致以及左中右色差情况。并将此匹 条与工厂所留对应匹条比较,核对匹条是否真实。再将匹条送实验室测量克 重。 5、取样测试: 检验布面时,随机抽取大货样,签字后,将此样送达指定测试机构或临沂进行内在指标测试。 6、留存各落色色样及测试报告: 供货商必须提供至STC上海代表处各落色样。落色样要有代表性,贴A4纸上,并标 明货单号、品名、日期和各落色名称。 供应商自己保留所有生产批次的内部实验室测试报告,以备后续需要查看。 7、填写验货报告: 据以上验货情况,如实填写验货报告。 四面料检验指导原则 1、色光控制 1.1由检验员在每卷布距离头端10cm处裁剪整个幅宽的布样(通常称为匹头布), 并评定边到边、边到中的色差。 1.2在检验过程中,检验员须进行边到边、边到中、头尾色光偏差的检查,色光偏差 必须在AATCC灰色分级卡4.5级内。 1.3在检验过程中,检验员须检查每染批中卷与卷之间的色光偏差以及每染批与染批 (缸与缸)之间的色光偏差。要求对大货按色光分为不同落色,且要符合以下要 求: 1.3.1各落色之间色差在4级以内。 1.3.2同落色间各匹条色差在4.5级内。 1.4允许拼接的卷内段与段间色差在4.5级内。 2、四分制评定标准 2.1在面料检验过程中,按如下的四分制评定所有疵点: 疵点在0-3”评1分 疵点在3-6”评2分 疵点在6-9”评3分 超过9”的疵点评4分 2.2一码布内疵点,无论大小和多少,罚分最高4分。 2.3所有的破洞,无论大小都罚4分。 2.4一个接缝是4分。 3、计算布面分数 根据以上评分,运用下列公式,可计算每100平方码单卷和整批货物分数

原材料外购件进货检验规程

原材料、外购件进货检验规程 1. 目的 对原材料、外购件进货检验过程实施控制,确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 定义:无 4. 职责 4.1采购部门负责进货产品的送检工作。 4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》(以下简称《请验单》); 4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验; 4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评; 4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。 4.3生产技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。 4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导,并对质量问题进行仲裁。 5. 工作内容 5.1原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度,将其分为关键项、重要项和一般项: 关键项:即保证安全项,指如果不满足要求,将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项:即重要原材料,构成最终产品的主要部分或关键部分,直接影响最终产品的使用或安全性能,可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项:即一般原材料,构成最终产品非关键部位的批量物资,它一般不影响最终产品的质量。

由生产技术部汇总后编制《采购物资分类明细表》。 5.2进货检验判定标准 进货检验判定依据:《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。 批次允收准则:进料检验必须以“0”缺陷为允收准则;其中关键项、重要项合格率100%,一般项不低于92%。 5.3检验工作程序 供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货: 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》,质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目,交检验员进行检验,检验人员填写《原材料检验单》,工厂试用必须有相关人员认可。 样件检验完毕后,《样件检验单》交由采购部门,以据此做出鉴定报告,采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》,根据供方情况制定初步供货份额。 非首次供货: 供方须待质检报告、理化实验报告单、合格证、采购员开具的《外购件检验验收单》,检验员确认后进行检验,检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准,合格后方可办理入库手续。 5.4检验工作要求 5.4.1、采购人员必须按照月采购计划和交货进度,报送《请验单》,填写器件名称、交检批数量、制造单位等内容; 5.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求,进行检查并如实填写检测数据; 5.4.3、检查结果报质量负责人,质量负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求,判定物料是否合格,并批准同意入库或退货并通知办理相关手续,不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 5.4.4、仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。

面料的检验与检测规程

面料的检验与检测规程 一、总述 面料的检验与检测是为了能够采购到合格的产品,为后步的加工服务,是保障正常生产及安全出货的根本,避免客诉的基本环节。只有合格的面料才能更好的服务于客户,合格的面料只有完善的检验与检测体系才能完成。 二、面料的检测规程 1.船样的颜色及手感判定 ①颜色判定 收到船样后,先在船样的中间部位剪出A4纸大小的布样,然 后取出该面料的标准色(标准色定义:标准色为客人确认色, 可以为颜色小样、PANTONE色卡色或第一次大货色)及前批 大货色。要求此批船样的颜色必须在标准色及前批大货色之间 才可以接受,并可以确认颜色。如果无前批大货色,只有标准 色,则需要根据标准色去判定,色差等级达到4级,则可以接 受。因为颜色分为三元色,即红、黄、蓝三色。首先看船样的 色光即标准色与船样颜色的色光差异。如果色光有差异则扣减 一级(颜色级差分为5级,5级为最高级,即是同一个颜色)。 然后看船样的深浅,船样颜色如果与标准色比较有差异,每深 浅半成则扣减半级。最后将色光差异与深浅差异合并后则是此 船样与标准色之间的色差等级。在评判色差等级时所用的光源

则是要求符合客人指的光源。如果客户未指定光源,则用D65光源评判色差,同时要求在D65、TL84光源下不跳光源(跳光源:是指标准色与船样颜色在不同的光源下产生了不同的变化,即为跳光源),有时客户验货时所使用的是自然光,则要求不跳自然光源。(自然光:则分为在北半球天气晴好的情况下,以北窗的光源为自然光源。注意禁止阳光直射),如果出现跳光源现象,则不确认之颜色。 ②船样的手感判定 船样到了之后,则取出标准手感对比(标准手感则为客人确认的手感样,或为第一次大货手感封样)手感对比分为:软、硬、弹性及厚度。软硬差异为正负10%以内接受,弹性为±10%以内,厚度也为±10%以内。 2.缸差、边中差、匹差 A、缸差: 每批大货可能分为几缸做出的,通常一缸面料可做700~ 1300米,把每缸面料的缸样各剪出A4纸大小,放在灯箱 的D65光源下对比,达到4~5级差异,则可以接受。如果 出现缸差4级而交期较紧,则会同业务员、质量部共同确 认。确认后则由测试员出报告,写明款名、订单号,贴上 布样(对比布样),复制四份,分别交质量部、生产部、业 务部、仓库各一份留存,并通知供应商在大货外包装上标 明“A色光”、“B色光”字样,避免仓库或加工厂混用。

国家纺织品检测标准

国家纺织品检测标准 国家纺织品检测标准保证了纺织产品的基本安全性 纺织品的安全主要包括制品所用面料是否含有有害物质,所用材料是否卫生,产品的结构和附件是否安全和牢固等。主要有: ——甲醛:含过量甲醛的纺织品在人们的穿着过程中会释放出甲醛,对呼吸道黏膜和皮肤产生强烈刺激,引发呼吸道炎症和皮肤炎。 ——PH值:人的皮肤带有一层弱酸性物质,以防止疾病的侵入,因此纺织品上的PH值在中性至弱酸性对皮肤最为有益。如果PH值过高,会对皮肤产生刺激,并使皮肤易受到其他病菌的侵害。 ——异味:一些挥发性物质,特别是一些奇特气味的物质表示有过量的化学药剂残留在纺织品上。 ——禁用偶氮染料:部分偶氮染料在一定条件下会还原出有致癌作用的芳香胺。这些染料被皮肤吸收后,在人体的正常代谢反应条件下,可能发生还原反应而分解出致癌芳香胺,并经过活化作用改变人体的DNA结构,引起人体病变和诱发癌症。 ——色牢度:染色牢度不佳时,染料会从纺织品转移到皮肤上,在细菌的生物催化作用下发生还原反应,诱发癌症或引起过敏。有的纺织晶和服装遇水、遇摩擦就会发生掉色的情况。 强制性国家标准GB 18401-2003《国家纺织产品基本安全技术规范》是以控制纺织品中主要的有害物质,提升纺织产品的质量,保证人们的基本安全健康为目的,在全国范围内强制实施的一部适用于服用和装饰用纺织产品的通用安全技术规范。该标准适用于品、装饰用品等,对纺织产品中的甲醛含量、pH值、色牢度(耐水、耐汗渍、耐摩擦、耐唾液)、异味和禁用偶氮染料项目提出A类、B类和C类

三档指标进行控制,其中婴幼儿用品要求符合A类指标,内衣、衬衣、袜子、床单等直接接触皮肤的产品要求符合B类指标,外套、毛衣、床罩等非直接接触皮肤的产品要求符合C类指标。 GB18401—2003《国家纺织产品基本安全技术要渤的发布和实施标志着我国政府不仅对食品和药品直接入口类产品的安全性严格监控,也对危险性较小的纺织品和服装的安全性问题进行关注,强制引导生产者制造安全的纺织品,并倡导消费者转向对纺织产品安全性和环保性的注重;标志着我们的纺织标准更进一步地与国际接轨,由注重产品的耐用质量和外观质量转向安全质量,提高了行业的生态生产意识。 广大的纺织企业和经营单位积极执行GB18401—2003,努力为消费者提供安全健康的纺织产品。再加上近两年国家对纺织产品有害物质的严格监控,有效地控制了不良产品在市场上的流通和进口,对规范市场和保护消费者的健康安全有着显著的作用,目前市场上销售的纺织产品在安全性方面有明显的提高。根据国家主管部门对各类纺织产品质量的抽查监督结果,可以说商场销售的纺织产品能够让人放心穿着,甲醛含量基本上都能达到国家标准的要求,禁用的偶氮染料也很少有检出,消费者可以放心购买、穿着和使用纺织品和服装产品。 消费者在选购纺织品时,首先看产品上有无符合性说明,标明“婴幼儿用品”、(GBl8401)A类、B类或C类字样的产品应该是符合国家基本安全标准要求的。专业的检验人员在进行纺织品异味检测时是靠嗅的。消费者在选购纺织品和服装时,应该首先闻一下产品是否有霉味、高沸程石油味(如汽油、煤油味)、鱼腥味、芳香烃味、香味等气味。尤其是一些香味毛巾、香味手帕等,要避免购买。内衣,尤其是婴幼儿用品,量买那些素色、小面积印花图案的产品,所用染料、涂料越少越好,尽量不要买印花摸起来较硬的纺织品。内衣以及婴幼儿服装,穿之前最

纺织行业面料检查标准

面料检查 (2007-07-20 17:05:38) 转载▼ 面料检查 一.检查记录 就整个的成衣操作程序来讲,在此之前还涉及到面料生产质量控制问题,一般情况下面料采用10分、4分评定法,布料检查一般以随机抽样形式进行,从整批来布中,任意挑选一定数量的样本,用视觉审察以决定整批的品质。对面料大货10%进行抽查,当面料大货数少于1000码时做100%。检查面料时,验布者保持约3英尺的距离,以40W加罩日光灯3~4只,布面照度不低于

750lx为准。光源与布面距离为1m~1.2m。面料背面应有照明设施的验布台,拉伸时无张力。布的走动速度要适合验布者的检查和记录,以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵,然后在另一端将滑过验布台的布料重新卷上。检查的结果表格应放在工厂,但必须包括下面这些内容: 1)用此布的款号(STYLE,客人用的非工厂自编), 2)面料来源(目的在于区分,并非要详细的地址), 3)染缸号,每缸布的颜色会有所差异,因此必须区分缸号,颜色名称或代号,4)布料检查者签名,并写上疵点的数量。

二.检定标准 直至现在为止,国际间还没有任何认可布料检定标准,但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点,这两个是最常用的制度。 l)十分制评法 此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉,并非是疵点的娜u或成因,所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点,记录在报告表上,并给处罚分数,作为布料之等级评估。

塑胶原料 来料检验规范

¥¥¥¥¥¥¥用品有限公司 企业标准 ¥¥¥¥¥¥¥-2012 检验标准及规范 (塑胶原料来料检验规范) 受控状态: 文件版号: A/0 文件制订: 文件审核: 文件批准: 2012¥¥¥¥发布 2012¥¥¥¥试行 ¥¥¥¥¥¥¥¥¥用品有限公司发布

1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件:GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷:(Critical)危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷:(Major)不符合特性要求,且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷:(Minor)单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定,对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验,检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准: 轻缺陷:当轻缺陷有不符合项时,但无重缺陷数,判为合格。 重缺陷:一批次中,抽检只要有一项不合格时,该抽样为不合格;同批次出现2个抽样不合格,则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色,不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查,原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验:用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象,封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√

面料外观检验标准

(中国)有限公司企业内控标准 Q/ 面料外观检验标准 Standard of the fabrics'exterior inspection 发布实施 (中国)有限公司发布

前言 本标准参考了纺织行业相关国家、行业标准,结合面里料外观检验的现状和成衣加工厂等各方面的反馈,从提高公司产品品质和保证工厂有效生产方面出发,最终满足顾客需求,对部分内容进行了修订。 本标准使用说明和范围: 1、本标准用于公司面料进仓检验,规范检验方法和判定依据 2、本标准可用于我司供应商发货前对面料自检的标准依据 3、本标准可用于加工厂对我司采购的面料进行复检的标准依据。 本标准是对Q/LL-J 02-2010《面料外观检验标准》进行的修订; 本标准与Q/LL-J 02-2010相比变化如下: ——修改了匹长相差范围 ——修改了颜色要求 ——修改了抽检数量 ——删除了相关处理方法 面料外观检验标准 1 目的 为使本公司所采购的各类服装面里料的质量能够最终满足成品质量要求,以及让服装加工厂能更好

的掌握各种材料的品质情况,及时采取相应的工艺手段和技术措施,特对面里料外观质量要求和检验方法作出规定。 2 范围 适用于本公司采购的所有面料(包含里布、插色布)外观质量检验。 3 规范性引用文件 GB/T 24250 机织物疵点的描述术语 GB/T 24117 针织物疵点的描述术语 GB/T 17760 印染布布面疵点检验方法 GB/T 4666 纺织品织物长度和幅宽的测定 GB/T 250 纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡 GB/T 14801 机织物与针织物纬斜和弓纬试验方法 GB/T 4669 纺织品机织物单位长度质量和单位面积质量的测定 FZ/T 70010 针织物平方米干燥重量的测定 FZ/T 01093 机织物结构分析方法织物中拆下纱线线密度的测定 GB/T 4668 机织物密度的测定 《原料订单合同》 4 要求 4.1标识 4.1.1每一匹布标明我司订单号、供应商材料名称和编号、成份、缸号匹号、幅宽、克重、匹长(针织类需同时标注重量)。 4.1.2供应商到货时需提供自检报告,且在布匹包装外标示标注疵点说明,如不能提供品控拒绝检验。 4.2布面疵点 4.2.1.毛料(含羊毛≥30%)、里布类换片率≤3%,其他面料换片率≤5%(换片率计算方法见附录A)。 4.2.2经向出现连续性疵点(如抽纱、色条、擦伤等) 4.3 匹长 4.3.1实际米数与标识米数误差不得超过0 .7%,超出的按实际短码全额扣损,毛料不允许有短码现象。 4.3.2 梭织面料不可由多个部分连接(除合同另有规定),整批不得有10%以上的匹数中码长低于40米。 4.3.3 针织面料不可由多个部分连接,每段重量不得小于14Kg。 4.4 有效幅宽 布面两边针眼扣除后自然状态下测量的幅宽宽度,如单匹布中有效幅宽不均匀,按最小值定为有效幅宽 4.4.1梭织面料有效幅宽同定额幅宽允许在±2㎝以内,弹性较大的梭织面料允许在±3㎝以内。 4.4.2针织面料有效幅宽不允许低于定额幅宽,同时不允许超过5㎝。

进料检验规范

进料检验规范 1.总则 目的 本公司为管制采购物料、委外加工之物料品质,使其符合设计规格及允收之标准,特制订本作业规范。 范围 凡我司采购物料及委外加工之物料均适用本规定。 权责单位 (1)品管部负责本规定制定、修订、废止之起草工作; (2)总经理负责本规定制定、修订、废止之审核。 2.检验规定 抽样计划 依据GB2828原则(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。 品质特性 品质特性分为一般特性和特殊特性。 符合下列条件之一者,属一般特性: (1)检验工作容易者,如外观特性; (2)品质特性对产品品质有直接而重大之影响者,如电气特性; (3)品质特性变异大者。 符合下列条件之一者,属特殊特性: (1)检验工作复杂、费时或费用高者; (2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者; (3)品质特性变异小者; (4)破坏性之实验。 检验水准 (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

缺陷等级 抽样检验中发现不符合品质标准之瑕疵称为缺陷,其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR) 能或可能危害制品使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。 (2)主要缺陷(MA) 不能达成制品使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。 (3)次要缺陷(MI) 并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,又称轻微缺陷,用MI表示。 允收水准(AQL) 定义 AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接受的品质不良比率的上限,也称为允许接受品质水准,简称允收水准。 (1)CR 缺陷,AQL=0 (2)MA 缺陷,AQL=1% (3)MI 缺陷,AQL=% 进料允收水准应严于或等于客户对成品的允收水准,因此,若客户对成品的允收水准严于上述标准时,应以客户水准为依据。 检验依据 电气零件依据下列一项或多项: (1)零件规格书 (2)零件确认报告书 (3)有关检验规范 (4)国际、国家标准 (5)比对认可样品 外观、结构及包装材料依据下列一项或多项: (1)零件规格书

标准面料四分制检验方法

面料四分制检验评分 一.布料检验包括外观质量和内在质量两大方面。 外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、破裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出,在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重(姆米、盎司)三项内容。在进行检验取样时,应剪取具有代表性的样品进行测试,以确保数据的准备度。 二、检验前的准备工作: 1.检验区规划: 环境必须宽敞、清洁、干爽、光线充足、温度及温度要稳定。 2.检验设备: ①.验布机:应装有调器(0~30Y/MIN),有底灯可看布结构,顶灯亮度不小于1075 LUX 的白炽灯(CWF)。 ②.灯箱:采用国际标准,放置于没有外部光线影响,中灰色的密封房间,标准光源灯类型:基本光源D65(6500K)日光,TL 830 (H&M 要求),或TL840(M&S要求),具体遵照各客人要求。 ③.工具:测量尺、剪刀、执鸡纸、蜡笔。 3.检验项目:颜色、手感及外观: ①.颜色:在每卷布剪取布头、布尾各4X5CM样办,于灯箱下用D65及TL830或TL840光源,对照确认样色办和布办以确定布料的色差。 ②.手感及外观:对照剪下的布办检查布疋的结构、定形、弹性、花纹等特性是否与确认样布办相符。 4.外观检查采用四分制评分法: 布匹的检验方法常见的是"四分制评分法"。四分制是将目测到的疵点进行量度,并按表的规定进行扣分。在这个"四分制评分法"中,对于任何单一疵点的最高评分为四分。无论布匹存在多少疵点,对其进行的每直线码数(Linear yard)疵点评分都不得超过四分,疵点扣分以看得见为原则,轻微的、不易觉察的疵点不予扣分。 检验过程,如下操作: 1).布封:量度每卷布布头、布中、布尾的实用寸封,了解是否存在封不稳定, 其偏差率为+3%~-2%。

服装布料检验标准

服装布料检验标准 Prepared on 24 November 2020

文件名称春达服装布料检验标准 文件编号制订日期2015-04-13 页数 布料的检验标准 1、标准说明: 本标准是参照国家标准、行业标准及验布过程中实际情况,主要侧重并增加了外观质量的评定,对于内在质量主要由质检机构检测,必须符合FZ/标准。再此版不作描述及要求。(参照出具体的检验报告) 2、内在质量: 所有内在质量要求事项,低于以下标准均作不合格处理. 2.1.1 耐洗水变色牢度不低于4级,耐洗水沾色牢度不低于3级;耐汗渍变色牢度不低于3级,耐汗渍沾 色牢度不低于4级;耐磨擦、干磨不低于4级,湿磨不低于3级;耐日晒牢度不低于3级;涂料印花耐洗色牢度变色,沾色不低于3级。 2.1.2 克重(g/m2)在+3% ~ -5%之间可以接受,如让步接受每超过接受范围±1%,扣供应商1%损耗;不 足1%的按1%计算。 2.1.3 水洗尺寸变化率:直向-8%,横向-8%以内及根据布种决定,梭织经纬-0~-3%之间或根据布种决 定,不接受涨水。(整批缩水要稳定,差值在2%内),针织烫缩:经纬-0~-3%之内。 2.1.4 甲醛含量:小于或等于75mg/kg。 2.1.5 PH值:在之间。 2.1.6 不可使用可分解芳香胺染料。 2.1.7 针织平纹布扭度3%内,横纹斜不可超13%,直纹斜不可超%;梭织以做好裤筒为准扭度不可超1/2”。 (80cm计) 2.1.8 纤维含量偏差:混纺接受在±3%以内,交织接受在±5%以内。当一种纤维的含量不超过10%时,其 含量应不低于其标准值的70%。 2.1.9 弹子顶破强力单面织物不低于180N,双面织物不低于240N,并根据布料用途决定提高要求。 3、外在质量抽查方式及内容: 布匹抽查数量:每缸计10匹以内抽50%,10匹以上抽30%。 剪缩水办:10匹以内剪1块/缸,10匹以上20匹以内剪2块/缸,20匹以上剪3块/缸,梭织洗水类(每色计)按10匹以内剪3块,10匹以上20匹以下剪4块,超过20匹剪5块。 布封(实封):允许与合同规定相差±1”,超过不接受,如让步接受按超过接受范围部分实扣。 颜色:第一次以OK办为准,从第二次起以缸差办为准。 每批次不允许普遍性短码。 表面疪点以开面灯下距验布机60cm处,能明显分辨疪点为准。 污渍、油渍如不可清除,不接受。 每匹布50y以内不允许有驳口,50y以上的不可超过2个驳口且布头之间不短于13y。每超过一个驳口扣1y损耗,布头之间不足13y按实际相差数扣损耗。 每匹布飞花、粗结、色纤等疪点相加超过15个,破洞等相加超过5个拒绝收货。 分散性疪点,超过1y按实际码数扣损耗。 文件名称春达服装布料检验标准

金属材料来料检验规范

xxxx公司 文件类别作业文件(技术指导文件)主导部门技术部文件名称金属材料来料检验规范管制类别受控文件编号xx-xx-xx-xxx 文件版次A0 文件修订记录 版次修改单号修订内容修订日期修订者 A0 页码 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 版次 文件会签 总经理室市场部 技术部行政部 生产部采购部 品质部财务部 核准审 核 制 修

1.目的 为来料检验提供检验依据,保证来料符合公司要求和标准,确保不合格来料不入库,不投入使用。 2.适用范围 适用于本公司钢铁料、不锈钢料、铜料(卷/板)进料检验。 3.相关文件 程序文件:Q/ZT01.CJ01 进料检验作业指导书 ZT-QP-22-01 不合格品控制程序 GB/T 2059-2008 铜及铜合金带材 GB/T 5231-2001 加工铜及铜合金的化学成分和产品形状 GB/T 17793-1999 铜及铜合金板带材外形尺寸及允许偏差 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB 13237-91优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带 GB/T 700-2006 碳素结构钢 4.职责: 4.1品质负责按此要求进行来料品质检验判定; 4.2采购负责原材料的购进及不合格物料的退回; 4.3仓储负责对材料进行分类存放及管理。 5.检验项目、检验 5.1检验项目与检验标准见表 序号检验 项目 检查内容及质量要求 检查 时机 检验 方法 允收 准则 缺陷等级 Cri Maj Min 1 包装1、卷料:用具有防潮湿、防污、防腐 蚀的牛皮纸或PP撕裂膜缠扎;板材: 无包装要求。 入库前目视 包装完 好无破 损 √ 2、标识:材料牌号、状态、规格,材 料执行标准,订货批次号 入库前目视 完整、清 晰识别 √ 2 外观1、带材的表面应光滑、清洁,不允许 有分层、裂纹、起皮、起刺、气泡、压 折、夹杂和绿锈; 领用开包 生产中 目视无缺陷√ 2、板料:不得有影响到表面后处理工 艺要求的严重脏污和腐蚀、不得有影响 产品功能和外观要求的划伤、折痕、变 形 入库前目视 轻微 缺陷 √ 3 特性1.检查供应商提供的材质测试报告单, 对应材料执行标准核对材料成分、抗拉 强度、硬度等项是否符合标准 入库前目视正确√2、料厚、料宽、硬度符合附表一、二、入库前千分尺正确√

沙发套检验标准(布)

沙发套检验标准(布) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.拼缝为 1."2CM,里布缝止 1."2CM(除客户要求外)正负 0."1CM;针距1英寸为7针(除客户要求外)正负0."5针; 双针为 0."5CM+ 0."5CM。一定要均匀; 单针止口(按客户的工艺要求)正负 0."05CM; 确保每一套沙发的颜色保持一致; 用进口线的按客户需求配线,不按要求的按布的颜色配制;

需装商标的,应按照技术部门的要求制订位置(应看清客户名称);需吃势的部位应吃势均匀; 布面无针眼; 10."褶边方向与样套,图纸一致,不可少打、多打; 11."内辅助线不可外露; 12."无重针、漏针、滑针等现象; 13."嵌条缝好后要圆滚且要顺平; 14."双针线平直、底面加衬带(注意衬带的颜色); 15."具有嵌条的沙发不可折死; 16."布面无线头、无污迹; 17."所有等边高度应按客户的要求做; 18."确保每套沙发的两面对称(除转角沙发外); 19."沙发套的折叠应按纸箱的尺寸而定,尽可能减少皱纹; 20."检验好的沙发所有拉链必须拉开; 以上所有的沙发辅料须达到客户确认的质量标准。里布、颜色和质地以签字样为标准,沙发套的用线以客户确认的线卡为准线。沙发套包装检验标准 1.有硬嵌条的沙发座垫与靠背不可折死; 2.仿皮在包装时不可折死; 3.按规定的数量放干燥剂; 4.外箱标识清楚、准确(标准信息与箱内产品相一致); 5.纸箱的强度符合标准要求;

6.纸箱不可空装,否则将纸箱缩小; 7.装柜时,纸箱间尽量贴紧,不可少装,出现空柜现象。沙发套总检抽样方案 沙发套总检采用抽样检验方式进行,具体方案如下: 一、抽检项目: 1、沙发套皮、布的色差、次点; 2、缝制; 3、产品是否做错。 二、抽检方法: 1、抽样方案类型: IS02859-1:1999标准中正常检验一次抽样方案。 2、检验水平: 一般检验水平II。 3、接收质量限AQL: 目前AQL定为 4."0,必要时由海宁卡森根据实际情况作出调整。 4、检验批: 同一款式、皮号的产品为一种产品,当日总检所管辖的检验员检验的同一种产品数量为一个检验批。 5、样本抽取方式:

面料检验标准 布料检验标准

面料检验标准布料检验标准“四分制”与“十分制”(纺织品检测培训)布料检查一般以随机抽样形式进行,从整批来布中,任意挑选一定数量的样本,用视觉审察以决定整批的品质。布料检查包括下列几项基本要点: 布匹长度 将准备检查的布卷,逐一放在验布机上,利用米表或码表量度每匹的长度,然後将所得长度与布卷标签上长度核对,并将结果记录在验布报告 表上。 布匹封度 在查验过程中,随意在每匹布料上度取三个阔度,然後将结果记 录在验布报告表上。 纱支 由於纱支限重量成正比例,所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱,放在夭秤的一边,然後从来布中抽出同一长度的经纱,放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡,这表示来布和批核样办的经纱支数是相同的;但如果天秤出现不平衡,这便表示两者支数存着差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。 经纬密度 检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大,利用肉眼点算在一平方寸内经纱和纬纱的数目,然後将所得数目与规格或批核样办相比,便 可知道来布的密度是否合符标准。 组织结构 跟检查经纬密度一样,检查人员可以利用放大镜或布镜,观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。重量捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量,利用圆形切样器,在每匹布料不同部位,切出一百平方厘米的标准面积,然後放在测量布重电子磅上,萤幕便立即准确地显示该块布料的

重量。

颜色 检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意,这就是不论色办或货料,每次所用光源必须一致,否则所有颜色比较都是没意 思的。 疵点 将卷庄布料松开,以一定速度,将布料拉过装有照明系统的验布台,以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵,然後在另一端将滑过验布台的布料重新 卷上。 布料检定评分法 检定标准 直至现在为止,国际间还没有任何认可布料检定标准,但西欧和美国等地均有其常用制度以控制处理布料疵点,这两个是最常用的制度。 l)十分制评法 此检定标准适用於任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由於一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉,并非是疵点的娜u或成因,所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点,记录在报告表上,并给处罚分数,作为布料之等级评估。疵点评分以疵点之长度分经线不同之扣分 方法。

原辅料进货检验操作规程

原辅料进货检验操作规程 1 目的 对进货原辅料进行检验,确保原辅料的质量合格。 2 范围 适用于公司各种原辅料(厂前收购的菜籽除外)的进货检验。 3 工作程序 3.1 原料到货检验 3.1.1采购部在签订《采购合同》时,应将品管部提供的质量要求纳入合同条款, 此要求也是货到检验和判定的依据。 3.1.2 采购部根据具体到货情况提前一天通知品管部。 3.1.3 货物到达后,品管部化验员首先要求对方提供随车的质检单,确认质检单 与到厂货物对应且各项指标合格开始取样化验。 A 取样时上、中、下部要均匀、够量,能反映整批货的质量。检测后的样品, 根据比例留存一部分样品,标清产地、品种、车号(船号)、取样日期、取样员等内容。每份样品保留至合同执行完毕后方可将旧样品清理。 B 袋装原料按照每车(仓、罐)不少于5%的件数进行抽样。 C 散装原料按照每车(仓、罐)上、中、下和表、里部位按比例抽取不少于 1.5kg的样品。 3.1.4 对原料进行取样必须有客户或客户代表在场,并共同完成取样,样品保存 至合同执行完毕。 3.1.5 经检验合格的原料,品管部出具《检验报告单》,及时送交相关部门办理入 库,并留存检验记录,整理归档,至少保留3个月或保留至采购合同执行完毕。 3.1.7检验不合格,品管部及时出具《检验报告》通知采购部,如因生产经营的要 求,需要让步接收的,由提出部门(生产部或销售部)、品管部和采购部共同进行评审,将评审结果报主管领导批准并征得供货方同意后执行,并将评审结果记录在《检验报告单》。 3.2 辅料到货检验 3.2.1 采购部应在到货前一天通知品管部,并告知品名、规格、数量、到达时间, 必要时提供进货合同的品质指标,作为检验和判定的依据。

面料检验要求 中文

JAG – PRODUCTION PIECE GOODS INSPECTION 检验要求 为了保证工厂的货物全部是A级品质出,所有的面料工厂在出货以前要求做100%的内部检验。在所有的生产完成以后,工厂必须按照JAG的报告标准,检验每一卷,每个色光,在检验完成以后必须提供给 JAG检验总结表格( JAG Piece Goods Inspection Summary Form). 检验完成以后,检验总结表格必须发给纽约,在QC部门确认以后安排出货。检验报告必须在出货5天前发给美国纽约. 确认后的检验报告必须提供给工厂来证明这个货是JAG确认的货。货里面必须包含QC部门要求赔偿的那一部分面料,JONES的人不会接受没有检验和确认的任何货物。 所有卷的检验必须按照美标4分制。 JAG要求每卷30分/100Y内为通过检验。出货的任何一卷如果发现超过30分/100Y 为不接受。不接受的货要求面料供应厂在不影响交期的情况下补货。,如果不良的货影响到服装的交期,面料供应商必须承担全部责任。(包括赶货,以及引起的其他的服装的问题)。平均分在18/100Y~30/100Y的货要求提供整个订单数量的2%的赔偿面料给服装工厂来赔偿服装工厂的裁减缺损。. 按照美标4分制,疵点的扣分要求如下: ? 1 分- 疵点在3”以内 ? 2 分–疵点在3”~6”之间 ? 3 分–疵点在6” ~9”之间 ? 4 分–疵点超过9” ?所有的洞都要扣4分 1Y里面的所有疵点不能超过4分 JAG要求全检的检验报告要求检验的主要疵点为: 1:Broken ends/picks 断经/断纬 2:Coarse ends/picks粗经/粗纬 3:Knots/slubs毛粒 4:White dots/color dots白点/色点 5:Oil stains/color stains/water marks油污/粘色/水渍 6:Filling bar/Dye streaks纬档 7:Hole/broken selvedge破洞/烂边 8:Thin bar/thick yarn 细纱、粗纱 9:Foreign yarn异色纱 10:Creases折痕 11:Off register pattern错花 12:Hooked yarn/abrasion修痕/摩擦痕 13:其他的疵点Others as detailed

面料检验标准aaa

面料检验方法及标准 下面几点是指导性的原则,以便在检查布的过程中得到应用。 1.有下列现象计入不良情况 1).色差超过允许范围 2).连续性的起球,或明显的折痕或修补痕迹 3).规格误差+-超过5%印花疵点(指的规律性或成批性)成品规格不符合 4).长度少于25码打结纱超过1处,在大批时允许多个打结纱但其间距不得少于25码不熟棉或坏棉影响成品的外观。 5).结纱距少于25码有明显的色差, 例①.边到边 ②.边到中心 ③.头到头在长度方向同幅内不得超过下面的标准,以免导致面料结构的扭曲。 A. 45英寸<1 1/2英寸; B. 60英寸<2英寸; C. 70英寸<3英寸; D. 120英寸<4英寸; E.不允许有下列现象:松布或波纹状、皱纹单边或两边布边紧、折痕布波纹状; F.由于布身的皱纹,导致拉布不平和裁剪的疵点。 2.物理结构检查 1).重量检查 重量(规格)允许+-5%,重要可以用单位长度(码),盎司或单位面积码平

方(同样可用公制表示),由于是平幅布,平方面积规格是全幅基础上,并非可裁部分(即包括无用边布)面积,长度也同样。按面积计算重量,以单位长度为准,指一定长度下的重量,例一批/一匹为基础按面积计算,保留两位小数,例8.65盎司每码平方,每磅1.85英尺长度以机器的计数器记录为准,桌上测量的数字不接受,长度可以接受,+-15%,罗纹和弹力组织+-3%允许。重量(磅,盎司)在综合的订单中不超过(单个颜色)10%,被认为是可以接受的。捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量,利用圆形切样器,在每匹布料不同部位,切出一百平方厘米的标准面积,然后放在测量布重电子磅上,屏幕便立即准确地显示该块布料的重量。 2).缩率检查 布样长度 1米 X 1米,80C 洗2小时, 拿出凉干, 再洗2次, 测量缩后,长度 X 宽度 = ? m (1-?)/1*100%=缩水率 3).幅宽检查 在查验过程中,随意在每匹布料上度取三个阔度,幅宽三点测量:开头、中间、结尾,布幅测量时需要用硬尺,然后将结果记录在验布报告表上。,每个颜色至少一卷,当抽验数大于10卷按发货颜色总数的比例进行抽验。幅阔测量和记录最接近的是1/8英寸,当布幅少于1/4英寸宽度时,此卷应帖上狭幅标签,当幅宽少过1/2英寸时,属严重问题,要及时向决策人员反应。 大货布宽度,针织布从染边内或针孔测量,圆筒布或无边布则全部测量。筒子布最少可裁尺寸+1英寸,例表示为30-31英寸,最小为30英寸+1英寸即为31英寸。开幅布最小可裁尺寸+2英寸,例60-62英寸,最小为60英寸,加2英寸为最大。 4).长度检查 将准备检查的布卷,逐一放在验布机上,利用米表或码表量度每匹的长度,

不锈钢材料进货检验规范

不锈钢钢材进货检验规程 1. 目的 本规程规定了衡器所用不锈钢材料入库检验和质量控制规程,以保证材料的质量满足衡器产品的制造及销售需要。 2. 适用范围 适用于本公司衡器产品所需不锈钢板材,型材的原材料的入库检验及使用过程中控制。本规范也适用于供应商进货检验使用。 3.引用文件 Q/MT00S720 采购过程控制程序 Q/MT32S004 采购件质量验证程序 GB/T1220-1992 不锈钢牌号及化学成分 GB/T4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T3280-2007 不锈钢冷轧钢板 GB709-88 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 QTY/3012-2003 不锈钢冷轧钢板(太钢标准) 4.职责 4.1 物料部采购工程师或授权的物料员根据计划需求及BU管理人员的要求负责钢材的采购。 4.2 进货检验工程师或经授权仓库管理员负责钢材的进货验证工作。 4.3 仓库管理员负责对钢材进库数量的验收、贮存、防护和发放工作。 4.4 制造/质量工程师负责提供钢材在线使用过程中的质量信息。 5. 控制程序 5.1通知供货和收料 物料工程师负责或授权物料员通知供应商将所需钢材送到钢材仓库,仓库管理员负责核对钢材数量、规格及有关质量证明文件无误后,在送货单上签名。如未按合同或协议要求提交质量证明文件应予拒收。 5.2钢材送检 钢材进入公司后,物料工程师或授权物料员及时在 POMT屏幕上打印(Ctrl+F7)“ 国内采购件入库单”,对已确定免检供应商和免检物料时可直接将有关质量证明文件一起交仓库管理员,若不是免检供应商和免检物料时,将有关质量证明文件交进货检验工程师。 5.3检验方法 5.3.1钢材的进货检验采用目测、测量和验证的方法。 5.3.2抽检方案、批次判定合格与否、质量记录执行Q/MT32S004《采购件质量验证程序》。 5.4检验内容 a)质量证明资料 2 b)外观; c)尺寸; 5.5质量要求 5.5.1质量证明 a)验证钢厂提供质量证明文件上钢材的规格、牌号与公司规定一致;钢材的化学成份及机械性 与国家标准GB/T20878-2007规定一致。常用的不锈钢牌号见附表1。

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