生产计划与物料控制程序

1目的

确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备用库存，同时最大限度的确保与产品相关物料使用不会短缺。

2 适用范围

适用于从产品生产、研发试验和研发更改、工程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。

3 职责

3.1 生产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向生产、研发、工程提供与产品相关的物料。

3.2 研发部的职责是及时、准确地向生产部提供公司研发试验产品用原材料的备用库存量。

3.3 工程部负责提交工程用料的备用库存量。

3.4 市场销售部的职责是准确提交三个月的订单预测表。

3.5 采购部负责及时输入物料采购预期到料的数据。

4物料需求计划和控制总体流程

总体思路为通过科学的计算公式进行物料需求计划，并运用ERP的库存展望功能实现生产和非生产用物料的虚拟分库。当生产、研发、工程在计划的周期内出现超计划（超各自的备用库存）领用物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商用料并形成有效对策，达到无影响或将影响降到最低的效果。物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。

4.1物料需求计划的计算

月度物料需求计算公式如下：

月度物料采购

X =月度物料需求计划

X+1

＝MRP

X

＋MRP

X+1

－可用库存

X

（原材料）＋其它（安全库存＋

生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验）

具体见5.5。

4.2物料需求计划的输入数据

生产部计划负责人依据生产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投比例，然后编制X+1个月的《月度生产作业计划》。

库房管理员将X+1个月的《月度生产作业计划》生成限额领料单（预计出库单的一种，不改变库存的现存量，改变库存的可用量），在生单时ERP将生产用料和非生产用料分库（生产用料为限额领料单中物料，非生产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏目里体现）。

4.2.2研发数据

研发部物料负责人提供和维护研发常用材料库存。对无法预测的物料采用紧急采购、研发试验库存和安全库存应对的策略，具体见5.1。

4.2.3工程数据

工程部物料负责人整理工程预装件、工程消耗性材料、维修用备品电模块的历史数据，在分析的基础上，提出一个工程和客户服务用料备用库存量，具体见5.2。

生产部计划人统计生产物料每个月的历史耗用数据和对应的仪器安装台数，计算的到每月的单台耗用材料量。以此为依据，考虑因生产工艺不成熟可能造成的损耗，推算当月的生产损耗用料需求量并放大3倍形成生产损耗备用库存量。

按《仓库安全库存量计算管理办法》执行。

每个月的在制品统计工作由生产部主管完成，具体见5.3。

4.3物料采购计划

每月底28号采购部依据生产部提供的物料需求计划生成物料采购计划，并及时生成物料采购单，电子材料输入准确的预计入库时间，其它物料输入较准确的预计入库单。

4.4物料需求计划的验证

ERP中库存展望界面如下图：

图 1

物料需求计划的验证在ERP库存展望中进行，其中“预计出库量”中的“备料计划量”为《月度生产作业计划》的物料计划量，“调拨待发量”为研发两个月的备用库存量、“待发货量”为工程两个月的备用库存量。

再设定出一次库，将研发、工程的备用库存量减除，看可用量是否为研发和工程的其它物料需求量。如果正确，则验证结束，否则检查错误。

因为有的物料在采购周期内预计出库量超过预计入库量加现存量，存在验证时物料无法正常补足的情况，这时生产部计划负责人应及时以《工作联系函》通知采购部特殊采购。

物料需求计划的验证流程框图详见附图2。

4.5领用物料控制和超计划领料对策

研发、生产、工程部领用物料时，原则上严格按照各自的月度计划执行。

当领取物料数量为必需且超过计划量时，库房管理员需要立即上报生产部负责人，经生产部负责人与产品经理和其它部门物料负责人协商同意后，方可办理出库手续。

如果某个部门必须要超计划领用物料，而其它部门因工作必需也无法让出物料，或库房没有该物料时，通知采购部立即下单采购。

5 工作程序

5.1研发试验用料库存的确定和其它研发用料对策

以研发人员常用物料的经验为基础，分析变化趋势和影响要素以确定研发试验用料备用库存量。同时，考虑根据下月研发项目情况，以月为单位重新评估和调整库存量系数。

在影响研发试验备用库存量要素变化足以造成研发缺料时，应及时以《工作联系函》形式通知生产部物料计划负责人调整备用库存量。

其它研发用料包括试生产用料、全新研发和研发更改三种情况。

试生产用料是指研发成功率至少有95%以上成功把握试验用料，其仪器生产有较大可能转为商用产品。生产部根据研发计划提交试生产用料，用料种类保持和生产用料一致，按月统计归入生产计划。

全新研发和研发更改因物料不可预估，采用临时购买、紧急采购、研发试验库存和安全库存应对的策略。

5.2 工程和客户服务用料需求的确定

工程部负责人统计工程预装件、工程消耗性材料每个月的历史耗用数据和对应的仪器安装台数，计算得到每月的单台耗用材料量和每月单台耗用材料量的变化趋势。以此为依据，按当月预计安装仪器量推算工程预装件、工程消耗性材料的需求量，并放大1.5倍形成工程安装备用库存量。

客户服务用电模块由产品经理依据各种产品的模块构成，考虑各种产品模块的兼容性和电模块的稳定性，并适度放大形成客户服务模块备用库存量。

在影响工程安装备用库存量和客户服务模块备用库存量要素变化足以造成工程部缺料时，应及时以《工作联系函》形式通知生产部物料计划负责人调整备用库存量。

5.2.3 特殊工程用物料

外协、外购设备及元器件等直接购买，不计入物料需求计划。由工程部收到合同五日内，填写《采购申请单》经工程部负责人审核，经理批准后交采购部执行采购。

5.3 在制品数量的确定

每个月的在制品统计工作由生产部主管完成。每个小组记录并双方签字确认物料的进出，月末盘当月余额，主管检查帐与实物是否相符。在相符的情况下，主管记录并双方签字确认各小组的盘存余额。每月记录的期初数为上月的盘存余额。

5.4月度主生产计划的确定

生产部计划负责人按文档室发到生产部门的销售合同及销售预投单来确定当月需要完成的各种机型数量，然后扣除已经完成的数量，得《月度主生产计划》。

5.5 物料需求计划ERP运算

5.5.1 物料需求核算

生产部负责月度物料需求计划的制定，月度物料需求计算公式如下：

月度物料采购

X =月度物料需求计划

X+1

＝MRP

X

＋MRP

X+12

－可用库存

X

（原材料）＋其它（安全库

存＋生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验）公式中变量说明：

MRP

X =月度毛需求台数

X

×产品结构

可用库存

X

=＝库存原材料＋在途原材料

库存原材料＝物料需求计划点前原材料总量

在途原材料＝采购部向供应商下达的采购订单中未到达的数量

安全库存=采购部确定

生产损耗＝生产物料损耗备用库存量

客服、工程用料＝工程部确定的备用库存量

研发实验＝研发报X和X＋1月的备用库存量

5.5.2 外协件和包装箱的控制方法

5.5.2.1外协件的加工

每月在投物料时，外协件按照当月加工的不同的产品，成套下达加工任务单，但是外协件的加工时间控制在45-50天，到货时间不得早与45天。

包装箱的加工时间非常短，交货非常的快。因此将一个月的用量下达一个总数给加工单位，加工单位按照我们所需要的数量，在规定的时间送货。

5.5.3 ERP选项设置和运算步骤

5.5.3.1关于MRP运算的基础选项设置

1.毛需求的取值范围

可选项为 1.订单 2.预测单 3.订单+预测单 4.订单与预测单。选择3.订单+预测单，该选项选中，在进行MRP运算时取“订单+预测单”的数据为毛需求的来源。适用于目前公司的生产模式。

2.是否考虑安全库存

打勾选择考虑安全库存。安全库存的数值由采购部门在存货档案中设置，考虑安全库存可以保证仓库的库存保持在一定水平，一定程度上避免如拖期交货、生产问题等造成断货。

3.是否考虑批量

打勾选择考虑批量。经济批量由采购部门在存货档案中设置，考虑批量可以使公司在采购或生产时按照经济、方便的批量订货或组织生产，避免出现拆箱或小批量不经济的情况，多余库存可以作为意外消耗的补充、瓶颈工序的缓解、需求变动的调节等。

4.是否考虑损耗率

打勾选择考虑损耗率。损耗率由采购部门根据实际情况对存在损耗率的物料在存货档案中设置，这样运算时就会考虑。

5.是否考虑成品率

打勾选择考虑损耗率。成品率是根据实际生产过程中的情况将产品的报废量扣除，并将该数值设置在产品结构的父项中，这样运算时就会补充这部分报废量。

6.现存量包含冻结量

不选择该项，被冻结的物料将不体现在现存量里。

7.包括未审核的销售订单

不选择该项，目前公司ERP系统还没有安装销售模块，该选项不选。

8.包括未审核的采购订单和未审核的生产订单

打勾选择包括未审核的采购订单和未审核的生产订单。采购模块里填制的采购订单将扩大毛需求的来源，物料需求计划模块里的生产订单将扩大预计入库量的来源。

9.选择参加运算的仓库

选项包括：1.物料库2.半成品库3.成品库4.暂存库6.维修品库7.废品库8.研发库，选择1.物料库2.半成品库3.成品库。其他一些仓库的物料用途都是具有特定对象和目的，不能与物料需求混淆。

1.扣除成品和半成品的现存量，填制预测单

⑴将MRP X，MRP X+1，（MRP X计划如果已经生成了限额领料单，则不需要再填预测单）得出实际

需要采购加工的数量，分别填入预测单。

⑵将研发备用库材料的BOM，填制成一份预测单。

⑶将研发计划用料计划需求（含计划内的设计更改）填制成一份预测单。

⑷将工程用料和客户服务用料的BOM，填制成一份预测单。

⑸将生产损耗物料BOM，填制成一份预测单。（或直接在存货档案里设置）

⑹将上述填制的预测单全部选中参与MRP运算。

2.MRP运算

⑴将MRP运算的参数设置选项按照前面讲的标准设置核对一遍，检查是否正确。

⑵将MRP运算的结束日期选择在参与运算存货的最长累计提前期后。

⑶确认之后一般10分钟可获得运算结果。

3.运算结果的拷贝输出

点击选择路径：系统菜单业务 MRP MRP采购计划

在打开界面之后选择最后的一个采购计划，点击工具条里的输出，选择适当的硬盘位置保存即可。

5.6 物料需求计划的验证过程

每个月底25号，生产部根据销售部提供的三个月滚动签单预测表，经过计算转化为三个月的滚动《月度主生产计划》。

生产部在月底前统计可用在制品的数量。

研发部、工程部和采购部设置备用（安全）库存量如果要调整，应在月底25号前用《工

作联系函》以书面形式通知生产部，不做调整则生产部以上月数据为准。

生产部在ERP的物料需求计划模块中输入月度生产数量、生产损耗量和可用在制品量，以及研发部、工程部和采购部设置部备用（安全）库存量，通过运算生成物料采购量，经采购部及时转化为预计到货单后，生成预计入库量。

每个月底前，生产部主管分解《月度主生产计划》，编制三个月滚动的《月度生产作业计划》（包括跨月领料情况）。库房管理依据《月度生产作业计划》，在ERP中生成对应时间点出库的限额领料单，计划日期设置为每个月的1号。

在ERP中进行可用量库存展望，计算公司如下：

库存展望可用量＝现存量＋预计入库量－预计出库量

查询物料计划生产周期内的可用量数量，正常情况应为：

库存展望可用量＝下月限额领料单＋研发用料＋工程用料＋生产损耗＋安全库存

在数据正确时，输出文件并留存；如果有误，分析原因并调整相关数据，重新进行库存展望可用量，直到数据正确为止。

5.7 生产、研发和工程物料领用的控制过程

具体为在库存管理输入预计入库量（根据物料采购计划）、生产预计出库量（根据月度生产作业计划）和研发预计出库量（根据研发库数量）、工程预计出库量（根据工程库数量），可以得到当前和以后任意时点的原材料现存量和可用量。其中采购部门负责将在途的已购物料在采购模块里生成采购订单，使之成为预计入库量；生产部门负责将月度作业计划按不同的用料时间在库存管理模块里生成限额领料单（单据备注：库存展望），使之成为对应不同时点的预计出库备料计划量；同时生产部门还负责将研发的月度备用库存量在库存模块里生成调拨单（从物料库调拨到研发库），使之成为预计出库的调拨待发量（单据备注：研发月度用量控制单）；将工程的月度备用库存量在库存管理模块里生成不合格品记录单，使之成为预计出库的待发货量（单据备注：工程月度用量控制单）。上述单据均需在ERP系统内予以审核，由上述单据连带生成的其他出库单均不得审核。

生产物料领用分为计划生产和生产损耗领料两类，计划生产领料数量在计划范围内时，通过将“限额领料单”转化为出库单的方法，库房管理员直接办理出库手续；领取生产损耗物料时，库房管理员通过库存展望（展望时间设定在下月的月末）如果展望所得的可用量有赢余则可以领取，否则上报部门负责人和产品经理，与研发部物料负责人协商同意后方可办理出库手续。

研发人员到库房申领物料时，库房管理员在库存展望预计出库量中查看调拨待发量是否有余量；工程人员到库房申领物料时，库房管理员在库存展望预计出库量中查看待发货量是否有余量（展望时间设定在下月的月末）。当没有余量时，研发和工程人员考虑是否可用其它有现存量的物料，不能替代并且很紧急，通知采购立即下单购买。

申领的物料有余量时，查看物料可用量是否大于零，当同时满足上述条件时，库房办理出库手续并发放物料（只需当事人签字即可发料），在办理材料出库手续的同时还需将相应的调拨单和不合格品单中的数量予以减扣，并将上述单据保存审核。可用量小于零时，查看物料现存量和预计出库量，需生产部门负责人和产品经理评议影响那些仪器的生产和影响持续的时间，确认不会影响合同发货，在领料单签字后方可领取。

在月末的最后一天必须将库存管理模块中，控制研发用量的调拨单与控制工程用量的不合格品单的物料数量恢复到月初的初始状态（初始数量以ERP产品结构中研发库和工程库的物料数量为准），并将这两张单据保存审核。

当研发需要更改生产仪器的BOM表时，物料库房应及时改变BOM结构，同时进行库存展望可用量，并将物料变动信息提交部门负责人和产品经理评议，确保物料需求改变对物料库房造成冲击时快速形成有效对策。

生产、研发和工程物料领用的控制过程框图详见附图3。

附图1.

附图2.

附图3.