冲压自动化可行性分析

成形冲压件的公差

成形冲压件的公差 1、曲长度L，拉深直径D和卷圆直径d（图2-5）的极限偏差按表2-5规定。图2-5

B ±0.80±1.00±1.20±1.60±2.00 C ±1.60±2.00±2.40±3.20±4.00 D ±2.80±3.20±4.00±5.20±6.20 400 1000 A ±0.70±0.80±0.90±1.00±0.70 B ±1.40±1.60±1.80±2.00±2.80 C ±2.80±3.20±3.60±4.00±5.60 D ±4.80 ±5.20±5.60±6.40±7.20 1000 3150 A ±1.20±1.40±1.60±1.70±1.80 B ±2.40±2.80±3.20±3.40±3.60 C ±4.80±5.60±6.00±6.40±7.20 D ±6.40±6.80±7.20±7.60 2.弯曲平行度公差弯曲平面A与B（图2-6）的平行度公差等于弯曲长度L的公差值。平行度应以两平行要素中较长的要素作基础，若两者长度相同时，可任选一个作基准。图2-6 3.弯曲角度（包括未注明的90o和等边多边形的角度）的极限偏差按表2-6规定，图2-7为90o压弯件的角度偏差ao。图2-7 弯曲角度种类精度等级 A B C D

直角弯曲±1o00′±1o30′±1o30′±2o00′其他角度弯曲±1o00′±1o30′±2o00′±3o00′4.带凸缘拉深件拉深深度H(图2-5)的极限偏差按表2-7规定. 材料厚度拉深深度范围 ≤18>18-50 >50-120 >120-180 >180-260 >260-500 ≤1±0.3±0.5±0.8±1.0±1.4±1.6 >1-2 ±0.4±0.6±1.0±1.2±1.6±1.8 >2-4 ±0.5±0.8±1.2±1.4±1.8±2.0 >4-6 ±0.6±1.0±1.4±1.6±2.0- 5.翻边高度h(图2-5)、加强筋、加强窝高度h1（图2-8）的极限偏差按表2-8规定。图2-8 表2-8翻边、加强筋、加强窝高度h1的极限偏差翻边、加强筋（窝）高度≤6>6-10 >10-18 >18-30 >30 极限偏差±1.0 -0.5 ±1.2 -1.0 ±1.5 -1.0 ±2.5 -1.0 ±3.0 -1.0 6.成形件圆弧半径r（图2-5、图2-8）的极限偏差按表2-9规定。表2-9成形件圆弧半径r的极限偏差 mm 圆板半径≤3>3-6 >6-10 >10-18 >18-30 >30 极限偏差+1 +1.5 +2.5 +3 +4 +5 7．成形件材料变薄的最小厚度按如下公式计算： t最小=0.8t公称-△ 式中：t最小--------材料的最小厚度，mm； t公称--------材料的公称厚度，mm； △ -------------材料厚度下偏差的绝对值，mm。 8．成形件同轴度和对称度的公差成形件同轴度和对称度的公差，等于构成同轴度和对称度诸要素中较大尺寸的公差值。例：图2-9为一底部有一孔的带凸缘的筒形拉深件：当t=1.5mm,D=22mm,精度等级为B时，根据表2-5查得D极限偏差为±0.6mm，因此，工件孔d时D的同轴度公差为1.2mm。

冲压工艺

拉深-----在压力机上使用模具将平板毛坯制成带底的圆筒形件或矩形件的成形方法。冲压模具—在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）冲裁模——沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。单工序模——在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。复合模——只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。级进模——在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。模具的闭合高度——模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。冲模工艺零件————这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；结构零件——这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。落料冲裁后若以封闭曲线以内的部分为零件称为落料。冲裁间隙：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。冲模压力中心：模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。正装式复合模：凸凹模安装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模的复合冲裁模。倒装式复合模：凸凹模安装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模的复合冲裁模。冲裁：冲裁一般是利用一对工具，（如冲裁模的凸模与凹模或剪床上的上剪刃与下剪刃，并借助压力机的压力），对板料或已成形的工序件沿封闭或非封闭的轮廓进行断裂分离加工的各种方法。弯曲中性层：材料在弯曲过程中,外层受拉伸,内层受挤压,在其断面上存在的既不受拉,又不受压,应力等于零的过渡层,为弯曲中性层。最小弯曲半径：在板料不发生破坏的情况下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径。

分析自动化技术于机械设计的应用

安全管理编号：LX-FS-A61862 分析自动化技术于机械设计的应用 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

分析自动化技术于机械设计的应用使用说明：本安全管理资料适用于日常工作环境中对安全相关工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。随着社会的发展和科技的进步，自动化技术被越来越多地应用于机械设计中。本文从自动化技术与机械设计概述入手，分析了现阶段自动化技术于机械设计的现状及问题，并就运用自动化技术提高机械设计水平给予针对性的改善方案。如今，我国政府对机械自动化建设的资金投入日益增长，涌现了许多机械自动化设计的相关人才，这些人才的出现，极大程度上加快了我国机械设计领域管理模式的转型升级，对传承并发展机械自动化起到了突破式的推进作用。作为机械设计的关键环节，机械设计与自动化技术的完美结合，能够使机械设计更

成形冲压件的公差

成形冲压件的公差 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

成形冲压件的公差 1、曲长度L，拉深直径D和卷圆直径d（图2-5）的极限偏差按表2-5规定。图2-5 表2-5弯曲长度L、拉深直径D和卷圆直径d的极限偏差 2.弯曲平行度公差

弯曲平面A与B（图2-6）的平行度公差等于弯曲长度L的公差值。平行度应以两平行要素中较长的要素作基础，若两者长度相同时，可任选一个作基准。图2-6 3.弯曲角度（包括未注明的90o和等边多边形的角度）的极限偏差按表2-6规定，图2-7为90o压弯件的角度偏差ao。图2-7 表2-6弯曲角度的极限偏差 4.带凸缘拉深件拉深深度H(图2-5)的极限偏差按表2-7规定. 表2-7 带凸缘拉深件拉深深度H的极限偏差 5.翻边高度h(图2-5)、加强筋、加强窝高度h1（图2-8）的极限偏差按表2-8规定。图2-8 表2-8翻边、加强筋、加强窝高度h1的极限偏差 6.成形件圆弧半径r（图2-5、图2-8）的极限偏差按表2-9规定。

表2-9成形件圆弧半径r的极限偏差 mm 7．成形件材料变薄的最小厚度按如下公式计算： t最小=公称-△ 式中：t最小--------材料的最小厚度，mm； t公称--------材料的公称厚度，mm； △ -------------材料厚度下偏差的绝对值，mm。 8．成形件同轴度和对称度的公差成形件同轴度和对称度的公差，等于构成同轴度和对称度诸要素中较大尺寸的公差值。例：图2-9为一底部有一孔的带凸缘的筒形拉深件：当t=,D=22mm,精度等级为B时，根据表2-5查得D极限偏差为±，因此，工件孔d时D的同轴度公差为。图2-9 三、件孔中心距、孔组距的公差 1、与同一零件联接的孔中心距及孔组间距a1（图2-10）的极限偏差按表2-10规定。图2-10 表2-10与同一零件联接的孔中心距及孔组距的极限偏差 mm

DIN6930-2钢材质冲压件一般公差

:: 德国标准 1989年4月印刷，即使部分印刷，也只能经D I N 柏林德意志标准学会的认可钢材质冲压件一般公差第二部分钢材质冲压件代替83年1月版本一般公差尺寸单位mm 1．目的该标准用来简化图纸，它用长度、角度尺寸、同心性和对称性四个精确度规定一般公差，而且份f （精确），（平均），g （粗略），s （非常粗略）。选择哪一种精确度，应考虑工厂常用的精确度。如果需要较小的公差，或者允许出现较大公差，或者较大的公差经济，就必须对它们分别进行说明。 2．使用范围按照该标准的公差用作钢质材料扁平产品的冷热冲压件，如果在图纸和相关文件（供货条件）里指明了这些公差，它们就有效。对于通过精切削制造的零件的公差，（参阅VDI3345），不属于该标准的内容。在特例情况下，如果该标准零件是用其它扁平产品半成品或者是用其它钢质材料制造的，就必须对其进行特殊协商。建议在应用该标准时，须遵守冲压件设计标准规则DIN6932. 3．一般公差概述该标准规定的一般公差在考虑到模具磨损的情况下也考虑到了冲压技术特性。冲压件切割时，平滑区域的公差仍有效（参阅插图）拉延区域平滑区域切割区域实际尺寸：长度或直径切割毛刺高度图1确定实际尺寸示意图说明：拉延区域、切割区域和切割毛刺高度的位置和树值对冲压件功能是重要的，在这些情况下，生产厂家和订货商须达成协议并标到图纸上。如果生产的冲压件是用步冲切割（参阅DIN8568），实际尺寸就是经波状切割面测量的尺寸（参阅图2）。图2：用步冲切割生产的冲压件实际尺寸的确定一件冲压件的实际尺寸可能受使用的扁平产品厚度公差的影响，此外，还须注意，在弯曲或深拉时扁平产品的厚度可能发生变化。第2到9页待续德国标准协会冲压件委员会及 DIN 长度轮廓标准委员会有限责任公司独家销售该标准 DIN 6930第二部分 1989年4月，价格等级4 79年9月合同号截面高度实际尺寸

冲压工艺过程设计的内容及步骤

第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是：一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消

冲压件常见的几种缺陷

冲压件常见的几种缺陷一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。缺陷种类原因分析防止措施剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面断面斜度大、形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件圆角处的蹋角增大冲孔件孔边毛毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大落料件上产生的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角落料、冲孔件上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考虑减少弹复 3、采用拉弯工艺 4、采用其它工艺方面的措施 1、毛坯的质量1、选用表面质量好的毛坯 2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件的弯曲半径大于其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线的纤维方向与材料的纤维方向垂直 4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有方向毛刺的一边放在弯曲内侧

缺陷种类原因分析防止措施表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材附现象料 8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙 9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向料在凸模上有相对移动模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂般称“拉丝” 在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰撞压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到放时发生挤压轻拿轻放穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧后再冲裁，避免了板料弯曲

电气自动化设备管理系统的设计分析

电气自动化设备管理系统的设计分析发表时间：2019-07-03T16:38:38.777Z 来源：《基层建设》2019年第10期作者：杨荣忠 [导读] 摘要：本文简要概括分析了电气自动化的设备综合管理系统，并深入分析了电气自动化的设备综合管理系统专项设计，以便于全面掌握电气自动化设备的管理系统设计实施要点，不断提升电气自动化的设备综合管理系统设计工作。东莞南玻太阳能玻璃有限公司广东东莞 523000 摘要：本文简要概括分析了电气自动化的设备综合管理系统，并深入分析了电气自动化的设备综合管理系统专项设计，以便于全面掌握电气自动化设备的管理系统设计实施要点，不断提升电气自动化的设备综合管理系统设计工作。关键词：电气自动化设备；管理系统；设计前言：对于电气自动化科学技术不断地进步发展来说，设备的管理系统存在及广泛应用可起着至关重要地促进作用，可确保电气自动化的设备各项应用优势得以充分实现。鉴于此，本文主要针对电气自动化的设备综合管理系统设计进行分析，望能够为相关专家及学者对这一课题的研究提供有价值的参考依据。 1.系统概述电气自动化的设备管理系统，它主要是以计算机科学技术为基础，实现对该电气自动化的设备实施程序化管理的辅助工具。若无适宜的设备管理系统与之相匹配，则电气自动化设备的各种便捷优势将无法得以充分凸显，故可以说设备管理系统属于电气的自动化设备有效运行的基础或者前提保障。 2.系统设计分析 2.1 设备控制及管理工艺设备分类如下：一种为起停控制设备，主要包含着搅拌电机、除尘器、皮带的运输机等。确保正常顺序条件下开停车与故障，或非正常状况下联锁停车达到控制目的；另外一种为调速设备，主要包含着给料装置、泵、风机装置等等。在实际参与压力、流量及液位等闭环的控制期间，维持稳定的运行状况为基本控制实施标准；另外还包含着一种自成化的系统装置，其包含着陶瓷的过滤机、破碎机、球磨机等，应用在检测及设置少量的控制、通常处于较为独立的运行状态。针对上述前两种装置，能够与其相连接的控制柜装置，为软动起装置，马达保护装置、变频装置及相关控制装置，这大部分控制装置均是以DP总线为依托，发出相应命令，在接收了PLC之后，装置具体运行状况与故障情况信息数据，便会即时反馈给PLC总控制系统内部，逐快速显示状态信息数据在上位装置监控的各个画面。上位装置画面通常包括系统起停操控运行系统界面、具体运行状态数据信息、趋势曲线图相应数据信息，统计并分析处理该数据库内所有信息数据。 2.2 控制装置及现场装置现场装置电气控制，其包括着总线方式、就地方式。具体实施就地控制进程中，现场装置应起停，依赖于动力站的软起动装置、马达保护装置、变频装置器相应控制装置。发送信号与远程操作进程中，能够通过接收到安装装置，在就地接地位置的操作箱上起停、频率给定的相应装置。控制装置，则利用该DP总线，快速接收到上位机相应画面，发送给PLC相应命令，可为设备的起停操作提供着一定基础保障作用。可以说，无论所选择的是何种操控的方式，该控制装置内实际存放设备在运行及故障状态下PLC均可借助DP总线来读取。若想保证设备维持住原有运行状态，切换就地合总线操作过程中，维持好类似于软起或者马达保护装置，对于已经处于某一频率变频装置工频运行的装置，将不能够转换为启动外或者停车情况，确保切换期间维持正常运行的频率，即为无干扰式的切换。外部电路与参数设置上，因设计了总线控制，故需充分考虑到电路切断，确保其整体设计可靠性，总线进行无干扰式 DCS 方式切换操作。未采用无扰FCS前期切换电路设计期间，开展远程就地瞬间切换装置操作，能够达到启动与回路运行标准，不断电情况下可通过远程就地，来完成继电装置于主要回路接触装置通断时间内切换时间差，维持住原有运行状态。那么，也就是维持住这一瞬间切换操作过程期间，主要回路接触装置内部线圈触电断开的时间，要比切换所在继电装置处线圈触电闭合的时间长。FCS系统，需着重考虑切换顺畅度，可由系统程序与电路方面着手。如变频回路，就地需在总线开关处切换，对就地启动所在继电装置运行动作并无实质影响。通过总线合就地停止该继电装置，需变频装置具体运行时及时输送继电装置相关信息数据，维持住变频装置的启动及运行工况，确保其能够维持好切换之前的运行工况。配合操控，要以多智能操作装置来实现，由变频装置频率来反馈MV参数值、频率所给定SV参数值等。针对就地和总线，MV参数值对应变频装置频率反馈的参数值。而相比就地MV参数值却存在着一定差异性，此操作装置为变频装置频率所设定的参数值用SV完成显示；针对总线，此时的SV会通过PLC系统设定变频装置的频率给定相应参数值，以维持一致性状态，并显示MV经过内部操作装置输出的参数值。PLC系统瞬间切换到总线时，频率实时数据信息便会输入到变频装置内，以作为频率给定信号，顺利通过了总线。经过操作装置所具备无扰切换的系统功能，总线可切换到瞬间操作状态，操作装置接受转换后信号后，便显示SV的参数值，快速传输于变频装置，瞬间频率为已给定频率，双方向无扰切换便可实现。 2.3 PLC系统与控制装置控制装置通常包括：马达保护装置、变频装置、软起动装置等，控制器的参数设备，实现对总线的控制。除最基本额定的频率、总线地址、功率因数、电流、电压等设定外，还需设定变频装置起停操作模式、加减速具体时间、频率源、信号源控制等；设置好输入/出系统功能、升降压的时间、保护类别、限流的倍数、软启动器的起停模式等；设置好控制及保护系统、马达的保护器实际操作模式等。借助空气自身键盘来完成初始的设备，设置及修改还可由 PLC借助DP 总线来合理设置控制器的各项参数，联系检测并控制控制器基本特性。PLC 当中统一设置电机控制的变量，可实现对不同的控制方式之下电机统一控制，主要包含着电机的功率及电流、故障信息代码、频率信息反馈及设定、状态及控制字、电子控制的类型等。电机控制基本类型中，变频装置控制、普通类电机控制、软启动装置控制、电机保护装置、显示控制等各种信息。控制字主要包含着故障复位及起停电机；状态字主要包含着分闸/合阀、就地/总线、停止/运行、急停/故障等相应数据信息。变频装置对应频率设定、反馈，总线控制装置对应故障信息代码、电机电流与功率等。故障信息代码能对现场装置实现远方的诊断。PLC系统可借助总线读取到故障信息代码，快速地判断故障实际发生原因，及时排查并处理系统故障。 2.4 上位机与PLC系统接口运用DAServer，用以上位机与PLC系统之间通讯连接。DAServer，它依据已设定时间，快速读取实际所需与PLC系统实现交互的相应数据信息，比如1000ms等。读取大部分信息数据，事件为其主要的形式，及时读取其接口处数据信息为上位机。

冲压试题库与答案

1．冷冲压的优点有:生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所容许承受的最大作用力。14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，

用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。

冲压件常见缺陷

冲压件常见缺陷及调整一、拉深模的调整内容有哪些？如何进行？ 1 进料阻力的调整在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小，即调整压边力的大小。拉深阻力的调整方法是：（1）调节压力机滑块的压力，使其处于正常压力下进行工作；（2）调整拉延模的平衡块，以控制压料力的大小；（3）调整材料的定位，也可以控制压料力的大小；（4）调节拉深模的压边圈的压边面，使其与坯料有良好的配合；（5）修整凹模的圆角半径；（6）修整压边筋间隙；（7）采用合适的润滑剂。 2拉深深度及间隙的调整（1）在调整时，可把拉深深度分成2~3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直到调到所需的拉深深度为止；（2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，使上`下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。二、试摸时，出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么？应怎么进行调整？其主要原因如下：调整方法是： 1、凹模圆角太小或表面质量粗糙；1、加大凹模圆角半径，或进行凸、凹模抛光； 2、凸、凹模间隙太小，造成表面檫伤；2、应加大凸、凹模间隙； 3、压边力太大，3、分析材料的流动方向，设法减小压边力； 4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。4、将凹模表面抛光或镀铬，减小表面粗糙度值。三、试模时，拉深件表面起皱应该如何调整？ 1、调整压力边的大小当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力仍不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足，在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。 2、调整凹模圆角半径凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径。 3 调整间隙值间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比）较小时，薄板抗失稳能力较差，容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。四、拉深模在试模时，制品常会被拉裂，其调整冲模的方法是什么？

自动化设备设计工程师简历1400字

自动化设备设计工程师简历1400字所属行业：计算机硬件 CNC工程部夹具设计工程师,自动化设备设计工程师主要职责：负责CNC夹具开发和自动化设计,具体职责如下: 管理：带领一支由5位工程师组成的自动夹具和设备的设计和开发团队;每年主持二十个以上的新产品开发设计。新产品的CNC自动夹具的开发;根据客户新产品图纸进行工艺分析,设计所需要的自动夹具;跟进夹具制造,指导相关技工制造及装配.样板制作过程中新夹具使用情况;跟进新设计的自动夹具的使用情况,进行改进。改良现有的CNC自动夹具;提高工人操作效率,降低工人操作强度;提高CNC机使用效率;提高材料利用率;以适用不同客户及不同产品更新换代及降低夹具成本;开发和改良自动化设备;减少加工工序提高产量及产品质量;代替手动工序,提高员工操作效率;替换CNC机加工;指导生产现场;正确操作自动夹具;制定新产品夹具的操作指导............工作业绩： 1.新产品的CNC自动夹具的开发 1.1............ 2.现有CNC自动夹具的改良;.2.1自动升料气动夹具; 2.2液压多工位夹具; 2.3气动旋转多工位夹具.;

2.4四工位液压尾料夹具,提高材料利用率10%(Belton科技进步奖).; 2.5通过CNC夹具设计改进提高CNC机员工操作效率200%以上(Belton科技进步奖).; 3.自动化设备的开发和改良; 3.1CNC液压多工位自动转位设备;.3.2自动插针机.; 3.3自动直线钻针机;.3.4表面定位设备;.3.5多工位翻转设备;.3.6十二工位特殊工序加工机; 3.7通过技术革新提高插针机操作员工操作效率150%以上(Belton技术革新奖).; 4.现场指导; 4.1约二十份自动夹具和设备的操作说明;.4.2约十余份自动夹具和设备的维修指引;. 5.管理; 5.1每年完成二十个以上新样板开发设计.; 5.2编制CNC自动夹具和设备设计手册;.1995/11 1999/10江苏**电机厂所属行业：机械/设备/重工工程部技术员主要职责：参与发电机组研发,负责发电机组的调试。 ............职业技能外语：英语：一般计算机：良好

冲压件工艺性分析

冲压件工艺性分析Prepared on 21 November 2021

一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁； 2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚） 3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052 .0020+ 孔中心距：60± 二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。

结论：采用方案一为佳三、模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。四、排样方案确定及材料利用率（1）排样方式的确定及其计算设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm

关于非标自动化设备的设计分析

关于非标自动化设备的设计分析发表时间：2017-10-10T09:02:23.477Z 来源：《基层建设》2017年第14期作者：曹志钊 [导读] 摘要：随着市场竞争的日趋激烈，劳动力成本增加，国内各工业企业争相开展设备技术革新，以先进的自动化设备替代传统设备。这其中，非标自动化设备发挥着不可替代的重要作用，非标自动化设备的市场需求量也呈逐年上涨的态势。身份证号码：44011119890324xxxx 摘要：随着市场竞争的日趋激烈，劳动力成本增加，国内各工业企业争相开展设备技术革新，以先进的自动化设备替代传统设备。这其中，非标自动化设备发挥着不可替代的重要作用，非标自动化设备的市场需求量也呈逐年上涨的态势。因此，加强非标自动化设备的设计研究，提高非标自动化设备的设计质量，对于工业企业的健康发展具有十分重要的意义。基于此，本文就通过非标自动化设备的概述、现状、设计分析、发展趋势这四个方面进行了详细的论述。关键词：非标自动化设备；现状；设计；发展趋势 1.非标自动化设备的概述非标自动化设备就是用户定制的、用户唯一的、非市场流通的非标自动化系统集成设备，是采用按照国家颁布的统一的行业标准和规格制造的单元设备组装而成，是根据客户的用途需要，开发设计制造的设备。即使同类型客户其工艺要求均不相同。且外观或性能不在国家设备产品目录内的设备。非标非标自动化设备物理上是一台机械生产设备，概念上它是一连串的特定的动作，它根据生产环境，生产类型，生产环节而特别定制，因此即使同一类型同一功能的非标设备，它的外形和尺寸都不尽相同。采购人员按照标准件清单，联系供应商进行标准件采购人工操作的速度是有限的。不管是哪一个工位，哪一种产品。我们都不排除可以靠机器来操作的可能。而工人的工资是只升不降的（由劳动法确定），而且每个月都得按时支付，此费用随着工人工作年限的延长而增加。例如：五轴自动拧螺丝机的应用案例，五轴自动拧螺丝机是多轴式的一个分支，这里的五轴自动拧螺丝机采用的是固定式的设计方案，产品需要锁付的螺丝孔位排列极不规律.多轴自动锁螺丝机可提高产品质量一次即可完成5颗螺丝的锁付，大大提高的工作效率，一人操作即可，减少工位，节省人工成本，操作简单，作业员只需将带锁付产品组装放入夹具.按下启动按钮即可 2.非标自动化设备的设计分析 2.1提升设计人员的设计水平在非标自动化设备的设计过程中，设计人员可以按照自己的设计经验，结合自身的专业设计知识，对设计方案进行优化，对设备设计的各环节进行跟踪，把握设计细节，避免设计纰漏，从而提高产品的设计质量。设计人员也可以模仿和学习别人的优秀设计作品，在设计中加入特色化、创新性的设计概念，在注重设备功用性的同时，兼顾设备审美需求，如尽量避免在设备圆弧面上打孔，并多多向设计经验丰富的老工程师学习取经，从而不断提高自身的设计水准。 2.2运用soildworks三维软件进行设计 Soildworks具有功能丰富、创新性强、操作简便等优点，通过soildworks可以提供多种非标自动化设备的设计方案，减少设计失误，提高设计质量。借助Soildworks的实体扫描、放样、尺寸驱动、三维立体造型等功能，结合拉伸、旋转、扫描等操作，可以自动生成设备零部件的三维模型，对需要的零件进行应力应变情况的初步分析，还可以很方便地对此模型进行尺寸修改。还可制作成三维动画仿真，直接可模拟出各动作也可计算出零件之间的干涉等。Soildworks可以绘制各种复杂的零部件，还可以在2D图样和3D立体图之间进行灵活切换，同时还可以将3D立体图以三视图的形式打印出来。在应用Soildworks进行设计时，设计人员可以将主要精力放在方案结构设计上，这使得设备方案的设计及修改流程大为简化，并大大提高了零部件结构的安全性、可靠性。 2.3注重设计的合理性在非标自动化设备设计过程中，不仅要考虑客户要求和设备实际生产需求，也需要确保设备结构的合理性。科学、合理的设备结构一方面有利于设备的安全、稳定运行，另一方面也便于设备的安装维护。首先，设计人员需要切实执行有关设计规范，深入了解非标自动化设备的工艺需求、技术参数及使用功能，并对多个方案进行全面比较，从中选定最佳方案。其次，设计人员需要重点加强非标设备零件的检查校核，确保零部件设计的合理性，使零件在刚度、强度等参数上达到使用要求。此外，对于零件的加工材料、组合式加工工艺等也要进行合理的选择。 2.4加强设计的标准化设计标准化是促进设计工作顺利开展、提高非标自动化设备设计质量的关键所在，同时，设计标准化为国外先进技术的引进奠定了体制基础。要想开展标准化的设计工作，首先要制定严格的设计程序，按部就班地完成方案论证、图纸设计、工艺性能审查等设计步骤。对于设计中拟订的图样和设计文件，要对其进行仔细校核，确定其满足有关设计规定，特别是其中使用的符号、名词、术语、格式、代号等，更要进行严格审查，切实落实有关设计标准和规范。 3.非标自动化设备的发展趋势非标自动化设备将会主导中国的制造业升级尽管制造业成为第一个在中国，但它的发展也面临着人均增加值低，技术创新能力弱、低竞争优势，加快转型升级，中国制造业是迫在眉睫的。近年来，中国的制造行业是一个黑暗的日子变得光明，这一领域的高新技术，以13.4%的平均年增长率上升，逐步淘汰替代和传统制造业。高端制造业与传统的制造业相比具有明显的优点：高技术、高附加值、低污染、低排放，一个强大的竞争优势。所谓的“可怜的改变，变则通，“通则久，一些企业在十字路口的生死已经强烈意识到发展趋势的转型升级，积极采用非标自动化设备代替传统的手工劳动，尤其是在制造业的几个重要环节，加强控制。这个问题，重要的是要注意，在该领域发展的相关测试设备，国内出现了一些新的趋势，如强烈的创新研究和开发能力的定制的设备供应商，如研究和开发企业对用户需求的深度挖掘而言，“一对一”设计方案，100%的回应需求的工业生产线。其中，工业领域产品测试促进研究和开发的“自定义”北京的邻居仪器公司（以下简称“邻居仪器”）就是其中之一。首席执行官崔于宁夏北机械电子工程研究所博士，最后组装后建立邻居仪器，专业从事工业测试设备的研发和生产，先做军事项目，参与民用产品测试领域，在累积开发了数百套定制检验设备、研究和发展领域的军事工业国家“一的专业“武器测试设备，在民用领域也发展为钕铁硼（和其他磁性材料）、阀、轴、轮、轴承、硅片、电池片、切割工具、酒吧和其他产品的非标自动化快速检测设备，通过用户的一致好评。我国的未来应该静下心来，苦练内功，始终坚持信誉第一、客户第一、质量第一的经营方针服务好每一位客户，为客户提供从方案、加工、组装到调试的一体化解决方案才是最可靠的生存方式。对于一家发展速度较快的企业，

汽车工艺工艺-冲压件模具结构工艺性分析方法规范模板

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冲压件模具结构工艺性分析方法规范 1 工作目的冲压件的模具结构工艺性分析主要是指在用冲压的方法完成零件的加工时，在确保零件冲压成形性、稳定性、工序合理的前提下，充分考虑模具结构实现的可能性和难易性，找出零件自身存在的缺陷并提出改进方案。为了提高冲压件模具结构工艺性分析的工作效率，同时保证在工程化设计阶段尽可能完全消除零件的模具结构工艺性问题，以确保后期模具设计的质量和周期进度，特编写此分析方法，为以后此项分析提供方法指导和操作规范。 2 工作内容 a)找出零件导致模具工序增加的部位，提出改进方案； b)找出零件导致模具结构难度大的部位，提出改进方案； c)找出各工序零件存在冲压负角的部位，提出改进方案； d)找出零件修边条件不良的部位，提出改进方案； e)找出零件冲孔条件不良的部位，提出改进方案； f)找出零件造成模具废料排出不顺畅的部位，提出改进方案； g)找出零件造成模具强度有问题的部位，提出改进方案； h)找出零件造成模具结构布置有问题的部位，提出改进方案。 3 工作输入 a)白车身材料清单； b)产品数模。 4 工作输出产品冲压问题报告。 5 工作步骤第一步：获得白车身材料清单和产品数模后，熟悉冲压零件的几何形状、材料性能及装配关系；第二步：根据冲压零件的几何形状、材料性能及装配关系，结合生产纲领及冲压设备能力，初步制定冲压工序的性质、数目、顺序及内容；把握好制定冲压工序原则：在保证冲压件质量的前提下，工序尽量少、排废料要通畅、模具强度要好；第三步：设定各工序的冲压方向和送料方向；把握好设定冲压方向原则：有利于拉延成形，保证后工序好修、好翻边、好定位；第四步：根据冲压工序内容，对产品的模具结构工艺性进行分析，分析零件是否存在导致模具结构无法实现或者难以实现的设计缺陷；比如：导致模具工序增加、结构复杂，存在冲压负角、修边冲孔条件差，造成模具废料排出不畅、强度差、结构无法布置等；第五步：根据模具结构工艺性分析的结果，提出改进方案并制定产品冲压问题报告，申请更改产品；第六步：跟踪设计部门对产品冲压问题报告的采纳情况，通过和设计人员的交流，尽可能在设计阶段消除所有发现的设计缺陷，然后跟踪产品冲压问题报告的闭环情况。 6 分析方向、方法（结合实例）

如何做好非标自动化设备的设计完整版

如何做好非标自动化设备的设计 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

如何做好非标自动化设备的设计非标准设备是指国家并无大批量生产，而国民经济各部门又确实需要的专用非标准设备。非标准设备在设计制造方面不是按照国家颁布的统一的行业标准和规格制造，而是依据自身用途需要自行设计、制造。在日趋激烈的市场竞争环境下，工业企业纷纷进行体制技术革新，用微机控制的自动化设备取代传统设备，用机械设备操作取代纯手工操作，对非标自动化设备的需求量也随之增大。如何做好非标自动化设备的设计工作，成为了相关单位和人员共同关心的一个问题。那么就让精锐达来跟大家一起探讨一下吧。一、非标自动化设备的设计流程（1）确定开发项目，了解客户需求，包括产品品质要求、设备生产效率要求、设备工作环境。（2）分析产品，了解产品生产工艺，了解产品各方面尺寸要求及来料情况，与客户沟通产品生产过程中的注意事项，设备使用地点的技术参数。（3）拟定方案。由工程人员讨论、分析作出设备方案，方案包括：设备示意图、各部分机构简介、动作说明、设备技术参数。（4）方案审核。由工程人员组成审核组，对方案进行审核，审核内容包括：设备可行性评估、设备成本评估、设备生产效率的评估、各部分结构可行性评估。（5）方案整改。对方案审核中讨论出的问题进行整改。（6）客户确定设计方案。设计方案交由客户，客户根据需求，对方案进行最后确定。（7）设计开发。由工程部安排工程师进行机构设计，作出机器装配图、零件图，选出执行元器件、电控配件，并列出加工零件清单和标准件请购单，动作说明书。二、如何做好非标自动化设备的设计非标自动化设备虽然没有标准设备量大，但品种繁杂，五花八门，服务于各种各样的部门。当今社会科学迅猛发展，新技术革命对机械设计提出了更高的要求。由于非标准自动化设备的品种繁杂，设计工作的难度更大。这就要求非标准设计工程师必须具有良好的专业素质，有宽广的知识面，有良好的变通性和独创性，善于举一反三，能有较多的点子，有独出心裁的见解，能将别的机构移植并融汇贯通在自己的设计意图中。 (1)非标设备的生产都是以单件进行小批量生产，对相关的设计人员，有着经验和技术上的要求。非标设备在设计方面，主要采用非标设备中国标准体系和标准体系，遵循“一次薄膜应力或最大直接应力不得超过许用应力”的原则，在安全系数上非标设备的设计主要考虑应力集中及其类型、应力评估方法的复杂程度、材料的不均匀性、几何因素、焊接接头中存在的缺陷等因素。 (2)在非标设备的设计上，首先，在标准零部件的选择上，尽量采用成品件，以便有效降低非标产品在原材物料消耗、管理费用、成品率等方面的成本。采用成品件还能使设备在投入市场后有更好的可靠性能，延长设备的设计制造周期，提高设计效率。其次，非标设备的设计，还要在满足工艺设计条件的基础上，认真研究设备的技术方案，确定先进、合理且运行稳定的非标设备。最后，在非标设备的设计中，还应秉承人性化的设计理念，反复衡量设备的使用是否符合工人的使用习惯，多注意细节问题。（3）在进行非标设备的设计工作时，除了要考虑从设计是否满足客户和生产需求外，还要考虑非标设备的结构是否合理，是否安全稳定、易于加工制造和安装维护，为此，设计人员要严格执行有关标准规范，全面了解非标设各的工艺要求、物理参数以及功能等，还要进行多方案的比选，以确定最佳方案。另一方面，设计人员要重视非标设备零部件设计的合理性，在进行