模具主要零配件、项目名称及功能
导柱（边钉、GR 定位销DP ）——可分为普通型导柱（直边）和有托导柱 （托边），起定位导向作用，保证各类机构在工作过程中定位导向。一般硬度 为 HRC58~62
导套（胚司）------可分为直司（BB 套）和托司（BA 套），起定位导向作 用，配合导柱一起使用。
顶柱（EP/RR 回针、回程柱、回位销） 顶针回复原位。
中导柱（中GP 针板边、EGP ------用做顶针板定位之用，承托顶针板的重 使顶出及回复时更顺畅，保证顶针能正确垂直的顶出制品。 中导套（中
配合中导柱一起使用，运用中导套设计使顶针板定位更加精 确。 拉杆（水口边、 SP ） --- 承托上模重量，限制上夹板（定模面板）、水口
A 板之间的行程。
挡圈（水口介子） ---- 固定在拉杆的末端，作用是限制上夹板、水口板、 A
板的行程距离，防止A 板脱落浇口套（唧咀）是一个与注塑机连接的配件，塑 胶料从此通道注入模内。一般硬度为 HRC53~58浇口套也就是模具浇注系统的主 流道。
定位环（法兰） ---- 用作模具与啤机容易对准和定位。顶针将成品从模芯
顶出，达到脱模的目的。
司筒（顶管） ---- 将成品从模芯顶出，作用与顶针相同 ,但一般用于制品中
心带有细孔的圆柱时的脱模 .
司筒针------用于制品的柱位孔成型，配合司筒使用，并不是脱模用途 撑头（SP ）- 承托 B 板,减少因注塑时受压变型 .
垃圾钉 （ST ） -- 承托着顶针板 ,由于它面积较少 ,可防止垃圾积在上面 ,令顶针 板不平或变形 .
运水孔 --- 用于对模具的有效冷却 ,使模温保持在一定的范围内 .喉咀 ------ 安 装在模具运水孔上 ,用来连接啤机的冷却水喉 ,一般用黄铜制成 .拉料杆 -------
保持顶针板活动顺滑，并确保 量，
BA 、EGP ) 板、
1、分流道拉料杆：
因分流道中所存的塑料不易脱落，便于开摸系时冷料脱模。
2、浇口拉料杆：
在开模时从浇口套内拉出主流道凝料使与注塑机喷嘴分离，一般都设在冷料穴的尽端，拉料杆直径等于、浇口内孔大端的直径，以便于沟住冷料。拉料杆一般由注塑机顶出机构的顶板带动，拉料杆孔不倒角,深度要求严格.
分流锥--- 分流道较多时采用。避免熔融的塑料从主流道至分流道急转90
度方向，而直接进入模具型腔而冲击型腔，使用分流锥使塑料逐渐而平稳的转变方向，并能缩短分流道长度，使熔融的塑料顺利的充满模具型腔。
浇口--- 是分流道和型腔之间的连接部分，其作用是使从流道来的熔融塑
料以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料后并能迅速的冷却封闭，防止型腔内还未冷却的塑料回流。主要分盘形浇口，扇形浇口，环形浇口，点浇口热流道又叫无流道.在模具的浇注系统中仍然有流道,只是这种流道较大,或是
采用喷嘴式流道,并采用内外加热的方法保温,使流道中的塑料始终保持熔融状态. 主要应用于大型注塑模具.
滑块--- 是完成侧面抽芯的一个重要零件,配合导滑槽使用,用斜导柱带动进
行侧抽芯.
行位（滑块槽） - 是滑动横模,一般在制品侧面有凹凸形状时是使用.分矩行
（T型槽）和燕尾型?使滑块带动成型芯平稳而准确的进行侧抽芯，其宽度公差可放宽.
斜导柱（斜边,弯销）- 用作带动滑块做反复运动.
弹簧 （弹弓） 起复位作用 .模架方面加工最多的为顶柱 （回针）弹簧孔和小拉 杆弹簧孔 .公差可放宽 ,但同一套中孔的深度须一致 ,以保证复位平衡 .小拉杆（小 SP ） ---------- 同拉杆作用相同 ,起限位作用 ,为双分型面模具 （细水口 ）中主要配件 .
限位钉（止动块）------起限位作用?模架中常见用于顶板限位，（于B 板反面或上 顶板正面 ）
精定位 （
1、扣机位
2、直身 / 条形定位块
3、止口
冷料穴 --- 用于集存冷料渣的洞穴（注塑机未注塑之前，喷嘴最前端的熔
融塑料的温度最低，形成冷料渣）一般开设于进料口及六道的末端。
排气槽 --- 用于排出模具内本身的空气以及因塑料受热而产生的气体。常 见加工于模具分模面及热流道板中。另有导柱透气槽，一般加工于上夹板及方 铁紧挨导套的部位
第一章加工常识
CAD/CAM 对高速加工的影响
-- 高速加工需要同时满足多方面的应用条件，一旦参数出现错误便会导致
全面失效。有些关键参数容易定义，如配有功能强大的 CNC 系统和高精度主轴 的高质量机床、高刚性和精确平衡的机床夹持、高性能的切削刀具等。有些参 数则不容易定义，却往往由於这些参数的选用不当，引致高速加工失败。
----除了上述的物理因素，CAD 和CAM 软件的质量和适当应用，也是影响高 速加工的主要因素。如果从 CAD/CAM 系统产生的CNC 程序，直接决定处理的条 件，这样便十分直接。但是，要在 CAD/CA M 系统指出甚么功能才保证获得高质 量的高速加工效果，却是极不容易。
电热棒 （电热板、电热
框） 制模具的温度。
同为电阻加热元件。用于对模具的加热，控
4、定位柱 /圆锥形爹把边钉）
均为辅助导向定位作用
----下文将会分析在应用CAD/CAM软件时，一些影响高速加工成败的重要因素。
CAD对高速加工的影响
----一般来说，CAD对高速加工的直接影响并不易看到。很多人认为CAD模型只用作定义零件的外形，至於如何加工所设计的零件，便是CAM使用者和加
工工程师的责任。理论上来说并没有错，在很多情况下，CAD模型没有真正定
义需要加工的形状。许多原因使模型不适合高速加工，现简述如下：
精度的影响
-- 加工精度高、热分布小和加工表面质量高，均是高速加工的优势；却看到一个奇怪的现象：用於建立零件模型的公差，比最终的加工公差为大。
----数据交换是影响精度问题的根本原因。零件通常由一个CAD系统设计,
然后转换至另一个CAD系统进行补充设计和加工准备。每次进行数据传输时，都需要将几何形体由一种格式转换至另一种格式，有些转换涉及按极限公差近似。由於这些公差属於累积，设计零件模型时必须将零件模型的公差，设定为最少比精加工公差小十倍。
----交换格式如IGES使系统在不同的几何描述间进行转换。由於数据发送系统可以访问"主"数据，最好让它进行所有转换工作，并通过"flavouring" 发送系统的IGES来实现。Flavouring将会告诉系统，在IGES文件最可能使用甚么类型的实体。有些系统提供预先定义的IGESflavours菜单，使它适用於常用的系统。
-- 如要减少转换过程出现问题，其中一个方法便是使用直接接口。直接接
口让系统直接读取另一系统的文件，如Delcam的PowerMILL拥有Catia、
Pro/Engineer、Unigraphics 等主流系统的直接接口。
----由於Stereo lithography (STL三角形格式十分简单，成为有些公司喜欢使
用的数据交换格式。有些CAM系统可以直接加工STL格式文件，包括Delcam 的PowerMILL。然而，这种格式文件的三角形按公差产生，加工表面可能出现可见面片。主流设计系统STL格式使用的公差一般非常大（
0.1mm），而且隐藏在多重选项之后，容易被忽略。因此，整理低公差设置STL文件的加工公差，可以提高加工表面的精度。
修剪的影响
----CAD系统的大部分零件由裁剪曲面"拼凑"而成，像上衣由多片形状复杂的布料缝合而成。这些曲面的边界精度直接影响所产生的刀具路径质量。
-- 如一圆锥顶部为一完整的圆形，平面顶盖为六角形。六角形平面可能在
顶部某些地方超越圆形的范围。如果超出的范围太大，刀具路径便会出现尖点。在这情况下，加工后的表面极可能出现刀痕。
不完整模型的影响
----许多CAD使用者自行设置捷径，以求缩短模型的造型时间，其中经常使用的，是忽略底座内部的拐角圆倒角，更认为通过合适半径的刀具直接进行加工。如果使用这种方法，刀具必须刚好切进尖锐拐角，使刀具的负荷猛然增加，是刀具进行直线切削时的
4.5 倍。
----有些CAM系统可以提供解决的方法，但最好避免出现这种现象，确保CAD模型准确地表示需要加工的形状。加工这类圆倒角最好使用半径较小的刀具，在一般情况下，刀具的半径最好比圆倒角的几何尺寸小70%或更小，使拐
角处的切削刀具路径更加平顺，避免刀具突然转向。如果使用小刀具加工，刀具负荷比直接切入拐角降低3 倍。
不能加工特征的影响
-- 尽管高速加工扩大可直接铣削的特征范围，但对形状特别复杂的模型，
必须使用EDM加工细微的部分。此外，大部分零件有许多孔，可以直接将之钻出。如果供加工使用的CAD模型包含这些特征，大多CAM系统将会尝试加工。
最典型的结果，是刀具路径包含不希望进行铣削加工的区域，如果不加以处
理，实际加工时刀具必定切入孔或尖角。CAM 使用者需要花很多时间修正错误，以避免重复加工放电加工区域和孔区域。
-- 上述优点只能在合适的加工条件实现。如果加工条件不恰当，可以影响刀具的寿命，甚至导致更严重的后果。
高速加工刀具路径
高速铣削刀具路径的限制按重要性列出
刀具不能和零件碰撞
切削负荷必须在刀具的极限负荷之内
残留材料不能大xx 指定极限
应避免材料切除率突然变化
切削速度和加速度必须在机床的能力范围
切削方向（顺铣/ 逆铣）应保持恒定
应避免切削方向突然变化
尽量减少空程移动
切削时间应减至最少
-- 在实际零件的刀具路径编制过程，难以完全满足上述的要求。事实上，当加工复杂形状的零件时，只能尽量满足这些要求，并首先满足较为重要的。
-- 精加工使高速加工出现刀痕的问题。由於零件形状的限制，如要迁就切
削条件，便会在加工后的零件表面留下可见的刀痕，虽然可以通过抛光的方法消除，却违背使用高速加工的原意。进行粗加工和半精加工后，CAM 使用者有多种方法修改零件的形状，刀痕也可利用其后的精加工消除。
编程能力
-- 良好的高速加工程序可以迅速地在机床上执行，却要花很长时间和大量精力产生。在模具制造的单件加工领域，因等待加工程序引致机床停机的情况非常普遍。如果将这种压力强加给CAM使用者，让他们更快地产生刀具路径, 便会迫使他们走捷径，所编制的程式也不经济和有效。即使机床继续运转，其加工速度已大打折扣。
-- 使用这种方法进行高速加工并不明智。如要获得最好的高速加工效果，必须提供
足够的CAM 能力，以得到高质素的加工程序，确保机床全负荷地运作。因此需注意以下各项：
----使用具备自动高速加工功能的CAM软件，可以减少使用者优化程式的工作量；
----使用快速计算无过切刀具路径的CAM软件，批处理功能可将复杂程序的计算留在夜间进行；
-- 使用高性能的计算机并经常更新配置，确保具有足够内存以提高运行效
能；----确保每台机床配备足够的CAM编程人员。培训机床操作者，让他们直接在车间进行加工编程，以充份发挥其加工技能；
-- 确保为操作者提供适当的高速加工编程培训。
安排加工顺序
-- 除了最简单的零件，高速加工往往牵涉多个加工步骤。在高速加工的编程，最重要选取正确的加工顺序，以下为一些基本原则：
-- 当考虑加工成形的几何形状，应同时考虑希望切除的材料；
-- 把加工步骤减至最少；
-- 使用连续的方法，如偏置路径通常比平衡路径为佳；
-- 避免垂直下刀，从材料的外部切入；
-- 在零件的临界区域，确保不同步骤的精加工路径不会重?；否则必定出现
刀痕；
-- 尽量不换刀，使用单一刀具精加工临界区域。刀具设置错误常常导致精加工后的加工表面出现刀痕；
-- 长刀具容易磨损，应尽量使用短刀具。如可以应考虑重新定位零件方向，在难以加工的区域使用短刀具。总结