生产物料损耗控制办法精编版
生产物料损耗控制办法
精编版
MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
物料管理部门经常遇到的一个问题是生产部门工程的更改。生产部门出现了工程更改，一般有两种情况：客户提出更改和企业内部提出更改。工程更改的情况一旦出现，需要物料管理部门迅速做出反应，进行调整。不同的工程更改情况需要进行不同的调整。某公司工程更改以及物料管理部门调整流程图。
流程图重点说明
①销售部门正式下单到生产厂后，客户提出任何与原下单要求不一致的更改要求时按本流程处理；
②如未经本流程规定完成审批，任何部门人员不得私自按客户（或销售人员）要求更改该订单相应产品的原技术要求，否则承担相关损失；
③如未经本流程规定完成审批，任何人员不得明确向客户承诺能够满足其更改要求，否则承担相应损失；
④如研发中心确认不能满足更改要求时，销售部门与客户进行沟通，《在制产品设计更改申请表》发放生产厂，生产厂根据《在制产品设计更改申请表》注明处理方式处理；
⑤财务经理进行审核，如涉及价格变动，需要求销售部门与客户达成价格变更协议后方可签名确认；同时，如因变更导致该订单涉及产品已做半成品及相应配件变成呆料时，客户需承担相应费用；
⑥《在制产品设计更改申请表》以总经理最终审批意见为准（总经理视需要可委托财务部经理代行审批权）；
⑦经审批后的《在制产品设计更改申请表》由销售部门发放生产厂、研发中心、品质部、财务部各一份；
⑧生产厂根据《在制产品设计更改申请表》审批结果开始生产，如原确定交货期不能满足，生产厂重新确认交货期；
⑨以上各环节确认时间最长不得超过3小时（如研发中心需试制样板则时间由研发中心与销售部门共同商定）。
从该图可以看出，发生工程更改的原因在于客户，是客户提出更改的。获悉客户的更改信息之后，物料管理部门应该立即与研发部门进行沟通，了解研发部门能否按照客户要求完成更改，需要多长时间等情况；物料管理部门还应该通过市场部向客户表明更改对订单带来的相关变化，并请客户确认更改继续进行。同时，物料管理部门应该立即对仓库进行核查，检查原材料、半成品、成品的数量以及状态，并据此以及更改的要求进行相关的调整。
与客户提出整改相比，企业内部整改缺少了两个流程：时间的规定和与客户的沟通。其他的内容如更改前的物料、更改后的物料处理、单价的变化等大致相同。
存料管制
1.物料的备料和催料流程
在物料管理理论中，货仓的功能不仅是组成物料和保管物料，跟催物料也是其功能之一，尤其对于那些进行批量生产的企业，货仓的跟催物料功能非常重要。在进行批量生产的企业，传统的领料流程应该改变，变成发料流程，由物料管理部门把生产原料发放到每一个工位。物料部门要有效地承担起这一职责，必须掌握物料清单、客户订单、工序流程图，此外，物料部门还要对产品非常熟悉。只要掌握了上述内容，物料部门才能清楚每个工位用什么料，才能及时准确把物料送到每一个工位，使货仓以及生产车间能够高效率地运转。
2.呆料的处理
所谓的呆料是指那些在货仓中一段时期内不进也不出的物料，有效地处理呆料，对于物料部门来说非常重要。许多优秀企业的物料部门会
成立专门的呆料小组，把每种物料都划分呆料时间。呆料小组每个月举行会议，根据制作的呆料清单进行评审，分析呆料产生的原因以及处理办法。
及时处理呆料非常重要，在采购前就进行呆料评估也非常重要。由于采购部门的失误，有些物料往往从采购之时开始就成了呆料。因此，承担了采购功能之后，物料部门在采购时就要进行相关的评估，最大限度地防止呆料的产生。
3.补料的处理
补料是物料管理部门需要处理的日常业务之一。在改善补料业务时，物料管理部门至少要明确两点：补料的原因和改善的对策。就是一旦出现了需要补料的情况，申请补料的部门一定要报告清楚补料的原因以及改善的对策。这两项在补料单上一定要有所反应。
超损耗管理
物料超损管理办法 一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。 二、责任人：装配部全体管理及员工。 三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中, 人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。 四、损耗标准 1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%； 2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。 五、物料超损统计及费用产生 1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制部长签认后，上交给财务部。财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。 2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。 六、物料超损费用承担及奖励计算
1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款. 2.费用责任人： 物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%. 七.领料流程 1.套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。 2.比例内损耗：按损耗比例领料的。车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。 3. 超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC 批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。
生产部原材料损耗定额标准及奖罚办法
生产原材料损耗定额标准及奖罚办法 为加强生产原材料的成本控制与管理，降低物耗水平，提高经济效益，强化员工成本意识，特制定本办法 一、标准的制定和奖惩原则 1、适中原则。本办法中所规定的标准，通过有效的管理和适度控制可 以达到和超过。 2、合理分类原则。按照原材料材质、性质的不同，并结合生产实际特 点，对不同的原材料，采用不同的损耗定额标准。 3、奖优罚劣原则。所有低于标准的生产班组，均将受到奖励。所有超 过标准的生产班组，将均获处罚。 二、范围 1、本办法中所称的原材料，指列入资材库管理的所有材料种类。 2、本办法中受奖罚的班组，指生产部各生产班组、铜排加工组。考核 时，将以单个班组作为受奖罚的主体： 三、职责 1、本办法中损耗定额标准的提出和修改，由生产部组织编制，总经理 审定。 2、本办法中的奖罚标准，由生产科、技术部联合提出，总经理审定。 3、本办法中涉及到的奖罚，由生产部按照实际统计数据，参照标准予 以实施。 4、考核执行中的相关数据（生产辅料标准消耗及实际材料消耗）由物
质仓库提供。 四、损耗定额标准，如下 五、考核及奖罚流程 月末考核时，对本班组所耗用物料高于损耗标准的，实际高出的材料按价值由班组承担。损耗低于标准的，少于标准损耗的材料价值50％作为奖励拨给生产部，生产部将30％发给班组20％留作生产科流动资金。 1、每月5号前，生产部对各生产班组生产辅材耗用情况整理，对高于 或节约的生产班组，在当月各班组以现金形式处罚或奖励。 六、当实际损耗比标准损耗存在较大差异时（指实际损耗率高于或低于标准损耗率），由技术部负责组织资质仓库、生产部分析差异原因，提出改进措施。如属标准设置不合理，则由生产部立即提出调整方案。 七、技术部试制新产品的材料使用，不计入生产考核范围。 八、本办法自下发之日起执行。
生产物料损耗管理方法(1)
物料超损管理办法 一、目的 制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。 定义 来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。 制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。 物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗”之范畴。 职责 生产部：负责在线不良品（含来料、制程）的反馈、请检和退库作业。 品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告。 采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行。 物料部：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果。 计划部：编制物料超损标准以及相关超损物料的采购申请。 总监、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决。 不合格物料界定 生产不合格物料界定 来料不良退供方 在我司IQC检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不良且达不到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货； 部分电子物料（例如：激光头）IQC按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老化时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等； IQC按国标GB/T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。 已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。 制程不良 对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良； 对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良； 其它 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。 品管检验 品管部检验员对生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品
建筑公司主要材料消耗控制管理办法
主要材料消耗控制管理办法 第一章总则 第一条为贯彻落实管理提升活动，规范项目主要材料消耗控制程序，明确管理责任，强化成本管理，特制订本办法。 第二条主要材料消耗控制管理办法的基本原则：提高标准化、规范化管理水平，落实成本管控责任，强化项目部各职能部门分工协作，降本增效、提高经济效益。 第三条主要材料包括：钢材、水泥及砂石料、砂石料及柴油。 第二章职责与权限 第五条分局物资设备科是主要材料消耗控制管理工作的归口主管部门，负责制定、修改、检查监督和组织实施本办法。 第六条分局工程管理科负责：对项目部主要材料实际消耗量与应消耗量对比分析的指导、检查监督工作；对材料节约或超耗奖惩执行情况进行检查监督；参与本办法的修订工作。 第七条分局技术质量科负责对项目施工图纸主要材料量的计算及下料单的填写等准确性、合理性进行检查监督，参与本办法的修订工作。 第八条项目经理每季度组织班子成员及相关部门负责人召开会议，对项目主要材料消耗控制结果进行分析，超耗部分要查找原因，落实责任，采取措施；对业主供应材料的耗用情况不仅要分析超耗的原因，同时注意节约的量是否在合理的范围内。 第九条项目总工协助项目经理组织落实主要材料消耗控制管理工
作，对图纸计算、钢筋下料、砼配合比及外剂使用标准的准确性、合理性负责。 第十条项目经营部门协助项目经理组织落实主要材料消耗控制管理工作，协调相关部门之间业务的沟通，具体负责主要材料消耗控制结果的分析工作，并对主要材料消耗控制结果分析的及时性、准确性负责。 第十一条分管物资设备科、钢筋加工及砼拌合站的主管领导在协助项目经理组织落实主要材料消耗控制管理工作的同时，对物资设备科、钢筋加工及砼拌合站填报的相关资料、报表的及时性、准确性负责。 第三章主要材料验收及实物管理分工第十二条主要材料验收应严格执行双人验收、规范计量，即：钢材由物资部门两人或物资部门和钢加厂联合验收；水泥及砂石料及砂石料由物资部门与拌合站联合验收；柴油由物资部门与油库管理人员联合验收。 第十三条钢加厂承担着项目物资设备部门钢材仓库的管理职能，负责钢材联合验收、加工、保管、发放；拌合站承担着作为项目物资设备部门水泥及砂石料仓库的管理职能，负责水泥及砂石料联合验收、保管、发放；油库负责柴油的联合验收、保管、发放，所有的柴油出库必须经过加油机。 第四章主要材料消耗控制标准及程序 第十四条钢材消耗控制 一、控制标准（参照执行）： 1、钢加厂加工损耗指标：φ10以内为1.2%；φ10—φ25为1.5%；φ25以上为1.25%。
材料损耗控制方案
一、目的 为提高材料利用率，降低材料损耗，利用有限的资源创造更多的利润，精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案。 二、原材料损耗控制相关职责 （一）工程技术部主要职责 1．工程部必须详细了解材料特性，结合施工图纸、现场实际尺寸，绘制精准的材料排版图。 2．制定各款产品《开料图》及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。 （二）采购部主要职责 在保证原材料采购质量的情况下，合理选择原材料供应商，严格按照经审批的采购单采购材料，有效控制采购价格。 （三）仓储部的主要职责 材料运到现场仓库，仓管员严格按照采购要求收货，控制材料运输损耗；规范仓库日常管理，采取按单备发物料的方式，明确仓管员的横向制约职责，严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。 （四）生产部的主要职责 1．生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料。 2．对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单”，并填写好领料人以区分领料部门。 （五）车间管理人员的主要职责 1．在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任，采取奖优罚劣的方式，并每周公布数据，鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。 2．管理现场材料挂牌工作，要求车间人员按规定登记好车间物料的收，发，存数据，做到卡物一致。规定余料退仓的时限和责任人，每周清理。每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。
三、原材料损耗控制措施 （一）原材料损耗控制依据 1．BOM表标准用量 2．工程技术部制定的材料损耗标准 （二）原材料损耗数据的统计与反馈 1．定期盘点原材料，填报车间“原材料损耗记录清单”。按批记录原材料领用数量，边/废料量，实际用量及损耗量。将当月“原材料损耗记录清单”交给PMC进行统计。 2．计算实际原材料相关比率。PMC依据车间主任当月填报的“原材料损耗记录清单”，计算出当月原材料的利用率，边/废料率及损耗率。 3．比较，总结分析 （1）工程技术部门根据实际生产情况建立严格的边料、废料，损耗标准。 （2）财务部在每月填报的“原材料损耗记录清单”基础上，积累数据进行比较总结分析，与指标不符的要求生产部长作出分析说明，并向生产经理报告。 （三）生产加工过程中的节约措施 1．限额领料，根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量，按总量限额领料。 2．合理加工，尽量减少边角料的出现，区分废料和余料，余料要充分利用。 3．边角料的回用，对在原材料加工过程中所产生的边角料，若能拼接，在确保产品质量的前提下，尽量与原材料拼接使用；若不能拼接，须对这些边角料进行整理再加工，留作他用，努力做到材尽其用。 4．把耗用物料进行分类，比较低值易耗的设立专门存放点，用完回收，先用拆开的散包装，先零后整，要设立考核制度。就是多拿的、乱放的、不回收的抓到要教育、多次的严重的要考核。 四、考核和奖励 1．考核依据以加工单（/BOM表）中原材料标准用量为标准，按月通过对实际消耗用量的统计，与原材料标准用量进行比对，测算出当月的原材料利用率。 2．根据“原材料损耗记录清单”反映出的原材料利用率数据，公司将核定一个原材料利用率的基准线。 （1）若原材料利用率高于公司核定的基准线，公司进行数据核实后，将视利用率差额的大小，以相应的权重比例给予车间和班组负责人以及相关人员奖励。
生产车间物料损耗管理规定
生产车间物料损耗管理 规定 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
生产车间物料损耗管理制度 文件编号：DM-SC-004 文件类别：三级文件 版本版次：A/0 生效日期：总页次：共3页 受控状态：受控 发行编号：DM[2018]第004号 文件更改一览表
1.目的 为提高全员降低制造成本意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低,物料损耗降低得到进一步改善，特制定本制度。 2.范围 本制度适用于迪美制造中心生产车间。 3、定义 物料缺失： 在生产制程中物料缺失直接影响到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。 物料损坏： 在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。 物料更换： 在生产制程中物料不能正常满足工程设计要求而需更换其它物料进行生产，均属物料更换。 物料申领： 在生产制程中因物料缺失、损坏、工程变更、售后翻新等而进行的物料领用，均属物料申领。 物料借用： 在生产制程中因不确定因素而采用代换确定物料的性能是否良好而临时借用，均属物料借用。 物料损耗失 效方式: 产前物料核对失效: 配送员与车间组别物料交接时，接收员未认真按照BOM物料型号、规格、用量等进行核对，而造成物料在生产制程中出现物料损坏、规格错误、短少、来料不良等物料异常失效现象。 物料制程操作失效:
在制程操作过程中因制程操作不当或未按照生产工艺指导书作业而导致物料损坏、报废。 物料加工失效: 在制程加工过程中因来料质量缺陷或加工操作失误导致物料损坏报废或降价变卖。 物料制程遗失失效: 在制程操作过程中因物料清点不到位或杂位清理时丢弃而造成物料短少或遗失。 因工程工艺变更、物料来料不良，导致制程中物料需要更换其它物料，而造成物料替换呆滞。 物料损耗控制方法 产前物料核查 交接员在物料交接过程中，按照BOM表(即备料单/领料单)认真核查物料的规格、实发数、欠料数、物料外观质量等，当面确认清楚后签字。 生产制程中因物料原因出现制程异常时，需相关的技术人员或品检人员确认后给予更换，因作业操作不当造成物料报废，生产管理员负责登记以备制程物料损耗成本核算使用。 生产制程中辅料或生产工具更换时，需提供辅料使用完的支架（例如锡线支架圈）或坏的工具进行等量更换。 补领 生产制程中因物料缺失影响制程进度时，需先补齐物料后在做制程物料缺失分析，因生产工艺更改及BOM不完备造成补料时，领料单上须注明原因，生产管理员负责登记制程中物料损失而造成的领料以备制程物料损耗成本核算使用。 奖罚措施： 公司员工因其工作失职或不作为而导致质量事故和失效事故，使公司直接在经济上蒙受诸如财产损失、材料损耗、工时流失、滞运费、运费、客户索赔费用（及相关服务费用，以单据为准），该员工应承担一定比例的赔偿责任，赔偿收回的费用列入公司财务。
控制材料损耗的管理办法
关于提高原材料利用率、降低材料损耗的管理办法 随着国内建筑钢结构市场的的竞争日益激烈、生产成本日益透明，如何利用有限的资源创造更多的利润，产生更高的产品价值，这是我们集团公司从上到下的员工每天必须思考和面对的问题。因此制定《提高原材料利用率、降低材料损耗的管理办法》，是企业对内深挖潜力、对外提升企业竞争力的重大举措。 提高原材料利用率、降低材料损耗将从设计技术、材料采购、仓库管理、车间下料四个方面着手。 一、设计技术方面采取的措施和方法： 1、项目合同签订后，积极与外部设计院进行沟通，在不违反设计者意图、不降低工 程质量的情况下，采用仓库现有的备料或成本更低的市场材料； 2、深化设计在编制原材料采购单时，要对主要的、量大的钢板材料进行排版定宽， 同等厚度的钢板可以采购不同的板宽，使其更加符合降低损耗的要求； 3、采购工字钢、角钢、槽钢时，可以以“吨”位来计量。采购方管、圆管时，应该 以“米”为计量单位； 4、针对项目的不同，会同车间下料组制定不同的损耗标准，并且严格执行之； 5、每个项目下料之前，技术人员应该要进行损耗控制交底； 二、材料采购方面采取的措施和方法： 1、接到材料采购单，首先查看仓库的备料仓库，有否相同的材料； 1、严格按照原材料采购单的要求进行采购，对于市场上无法采购到或不能达到要求 的规格，及时与技术人员沟通，采取替代方案； 2、材料采购完成后，及时向技术人员通报原材料采购的实际数量，以便技术人员控 制实际数量； 三、仓库管理方面采取的措施和方法： 1、严格按照原材料采购单的规格要求领用材料； 2、建立严格边角废料标准，区别废料和余料； 3、建立可利用余料仓库，区别材质，做到每件材料都要登记在册，有据可查； 4、余料仓库的登记册每周更新，做到与采购部门、设计院共享，确保及时利用； 四、车间下料方面采取的措施和方法： 1、严格按照原材料采购单的规格要求使用材料； 2、工字钢、角钢、槽钢、方管、圆管等型材，必须先拼接，后切割； 3、加筋勒等规则的方板，首选余料； 4、不规则的板件，应该采用排版软件，核算最优损耗后方可切割； 5、鼓励员工使用余料，采用余料的工资核算方式优于使用整板；
材料损耗控制方案
材料损耗控制方案 一、目的 为提高材料利用率，降低材料损耗，利用有限的资源创造更多的利润，精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案。 二、原材料损耗控制相关职责 （一）工程技术部主要职责 1．工程部必须详细了解材料特性，结合施工图纸、现场实际尺寸，绘制精准的材料排版图。 2．制定各款产品《开料图》及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。 （二）采购部主要职责 在保证原材料采购质量的情况下，合理选择原材料供应商，严格按照经审批的采购单采购材料，有效控制采购价格。 （三）仓储部的主要职责 材料运到现场仓库，仓管员严格按照采购要求收货，控制材料运输损耗；规范仓库日常管理，采取按单备发物料的方式，明确仓管员的横向制约职责，严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。 （四）生产部的主要职责 1．生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料。 2．对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单”，并填写好领料人以区分领料部门。 （五）车间管理人员的主要职责 1．在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任，采取奖优罚劣的方式，并每周公布数据，鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。 2．管理现场材料挂牌工作，要求车间人员按规定登记好车间物料的收，发，存数据，做到卡物一致。规定余料退仓的时限和责任人，每周清理。每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。 三、原材料损耗控制措施 （一）原材料损耗控制依据 1．BOM表标准用量 2．工程技术部制定的材料损耗标准 （二）原材料损耗数据的统计与反馈 1．定期盘点原材料，填报车间“原材料损耗记录清单”。按批记录原材料领用数量，边/废料量，实际用量及损耗量。将当月“原材料损耗记录清单”交给PMC进行统计。 2．计算实际原材料相关比率。PMC依据车间主任当月填报的“原材料损耗记录清单”，计算出当月原材料的利用率，边/废料率及损耗率。 3．比较，总结分析 （1）工程技术部门根据实际生产情况建立严格的边料、废料，损耗标准。 （2）财务部在每月填报的“原材料损耗记录清单”基础上，积累数据进行比较总结分析，与
材料消耗管理办法
材料消耗管理办法 1．目的 为了适应公司发展的需要，更好的利用现有材料库的贮存空间，加强在库原材料的规范化管理，确保材料在贮存过程中不受损或变质，特拟定本试行方案。2．适用范围 本方案仅适用于发电二车间的材料领用、备料、发放、账目管理、超期返库、不良品的管理、回收材料管理以及材料消耗统计、分析等。 3．工作内容 3．1材料计划 各班组、专业下月材料、办公用品每月15——20日由专业专工上报车间材料员，计划要准确。由材料员汇总上报公司。 3．2材料入库 入库的原材料、成品必须经检查、检验合格后方可办理入库手续。 3．2．1材料到后，材料员首先进行确认数量、批次、规格型号、保质期、生产厂家。确认无误后方可入库，并入台帐。 3．2．2入库材料应按品种、批次放到指定区域（如石灰、尿素、CO2、H2等）。 3．2．3入库后的材料要做好标识，各种材料不得混放。 3．2．4对有贮存环境要求的材料要对其设置相应的贮存环境。 3．2．5办公用品入库后做好入库登记，由车间材料员统一管理，统一发放。 3．2．6入库后的各种材料能够上架入柜的，要整齐的摆放到相应的货位上，不能上架入柜的材料要划分区域，按五五堆放法摆放，不满箱的材料，箱上要用红笔做好标识，标明数量。 3．3领料 领料原则：及时准确无误 3．3．1各班组、个人在领料前确认所需材料，填写“材料领用单”，领料单上注明材料名称、规格型号、数量、用途。 3．3．2“材料领用单”由机组长（或个人）签字、车间专业负责人审核、车间主任批准后方可领料。 3．3．3急用材料领用后，次日补办手续。 3．4发放 发放原则：先进先出易损先发 3．4．1材料管理员根据材料领用单发放各种材料，并依据领用单下账。 3．4．2耗材、间材按定额发放，人员凭借领料单领取，并且领料单上要标明材料名称、规格型号、领用数量及用途等。 3．5账目、报表管理
材料损耗控制方案
材料损耗控制方案标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
材料损耗控制方案 一、目的 为提高材料利用率，降低材料损耗，利用有限的资源创造更多的利润，精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案。 二、原材料损耗控制相关职责 （一）工程技术部主要职责 1．工程部必须详细了解材料特性，结合施工图纸、现场实际尺寸，绘制精准的材料排版图。 2．制定各款产品《开料图》及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。 （二）采购部主要职责 在保证原材料采购质量的情况下，合理选择原材料供应商，严格按照经审批的采购单采购材料，有效控制采购价格。 （三）仓储部的主要职责 材料运到现场仓库，仓管员严格按照采购要求收货，控制材料运输损耗；规范仓库日常管理，采取按单备发物料的方式，明确仓管员的横向制约职责，严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。 （四）生产部的主要职责
1．生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料。 2．对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单”，并填写好领料人以区分领料部门。 （五）车间管理人员的主要职责 1．在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任，采取奖优罚劣的方式，并每周公布数据，鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。 2．管理现场材料挂牌工作，要求车间人员按规定登记好车间物料的收，发，存数据，做到卡物一致。规定余料退仓的时限和责任人，每周清理。每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。 三、原材料损耗控制措施 （一）原材料损耗控制依据 1． BOM表标准用量 2．工程技术部制定的材料损耗标准 （二）原材料损耗数据的统计与反馈 1．定期盘点原材料，填报车间“原材料损耗记录清单”。按批记录原材料领用数量，边/废料量，实际用量及损耗量。将当月“原材料损耗记录清单”交给PMC进行统计。
SMT物料损耗控制规范
SMT物料损耗控制规范 1.目的 控制物料管控，确保厂内自购料及客户提供之原材料在允许损耗范围内。 2.适用范围 厂内自购料及客户提供之原材料，半成品，成品均属之 3.职责 3.1由物控主导原材料帐目的合算，统计生产后差异，再来跟客人对帐。 3.2仓库负责对订单用料及生产余料的发料，收料清点工作 3.3生产部负责对所有原材料领料及退料数目清点工作 3.4会计对差异数量进行实施罚款执行。 4.相关文件 （无） 5．定义 （无） 6.作业程序 6.1物料损耗标准： 6.1.1SMT贴片小的CHIP件如：0603/0805/1206）订单量在1000套以内损耗要 求控制在0.5％，订单量在1000套以外的损耗要求控制在0.4％ 6.1.2SMT贴片小的CHIP件0402,无论批量大小要求物料损耗控制在0.5％ 6.13.SMT贴片晶体管如（二极管，三极，三个脚小IC，钽电容）要求物料损耗
控制在0.3％（注：小体积为0.3％，大体积为零损耗） 6.1.4．SMT贴片晶振、BGA、PCB空板、IC（8个脚以上IC，其中包含8个脚） 损耗为零，如有来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。 6.15．DIP部份、电阻、电容、二极管、三极管、晶振、物料损耗为0.2％，其 它物料均为零损耗，来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。 6.2国内业务部： 6.2.1业务部负责跟客人洽谈每种物料允许损耗物料比率，并提供给计划部，6.2.2．计划部 6.2.2.1物控根据订单量对物料收发进行管控，并核对每次来料数量及发料数 量，及订单完成后的生产余料，每张订单交完货后3天内要把客人物料损耗及现有库存数量对清楚，如果有超损耗的部份跟客人确认好后交给业务部。 6.2.3仓库 6.2.3.1仓库根据订单量对原材料（包含客供物料）进行收发清点工作，及生 产部生产余料的清点及管理，每个客人的物料进行加以标示。做好帐和标示卡及实物相对应。 6.2.4生产部： 6.2.4.1生产部根据每张订单数量再结合BOM表每个物料用量，对每次的生产 余料进行盘点，算出实际损耗数量，超出允许损耗范围，要负责落实责任人，并根据超出损耗数量进行处罚。另外生产余料要在订单完成后第二天要退到仓库。 6.2.4.2生产部所开出超领单要先经过物控核料（负责查实际发料数量及现有 库存装况），计划部主管审核，总经理批准后方可补料，如果是非正常损耗，
第四讲 生产物料损耗控制办法实例分析
第四讲生产物料损耗控制办法实例分析 有效处理工程更改 物料管理部门经常遇到的一个问题是生产部门工程的更改。生产部门出现了工程更改，一般有两种情况：客户提出更改和企业内部提出更改。工程更改的情况一旦出现，需要物料管理部门迅速做出反应，进行调整。不同的工程更改情况需要进行不同的调整。图2-2是某公司工程更改以及物料管理部门调整流程图。 图2-2 某公司工程更改以及物料管理部门调整流程图 【图解】 流程图重点说明 ①销售部门正式下单到生产厂后，客户提出任何与原下单要求不一致的更改要求时按本流程处理； ②如未经本流程规定完成审批，任何部门人员不得私自按客户（或销售人员）要求更改该订单相应产品的原技术要求，否则承担相关损失； ③如未经本流程规定完成审批，任何人员不得明确向客户承诺能够满足其更改要求，否则承担相应损失； ④如研发中心确认不能满足更改要求时，销售部门与客户进行沟通，《在制产品设计更改申请表》发放生产厂，生产厂根据《在制产品设计更改申请表》注明处理方式处理； ⑤财务经理进行审核，如涉及价格变动，需要求销售部门与客户达成价格变更协议后方可签名确认；同时，如因变更导致该订单涉及产品已做半成品及相应配件变成呆料时，客户需承担相应费用； ⑥《在制产品设计更改申请表》以总经理最终审批意见为准（总经理视需要可委托财务部经理代行审批权）； ⑦经审批后的《在制产品设计更改申请表》由销售部门发放生产厂、研发中心、品质部、财务部各一份； ⑧生产厂根据《在制产品设计更改申请表》审批结果开始生产，如原确定交货期不能满足，生产厂重新确认交货期； ⑨以上各环节确认时间最长不得超过3小时（如研发中心需试制样板则时间由研发中心与销售部门共同商定）。 从该图可以看出，发生工程更改的原因在于客户，是客户提出更改的。获悉客户的更改信息之后，物料管理部门应该立即与研发部门进行沟通，了解研发部门能否按照客户要求完
物料损耗管理规范
一、目的： 1.1 二、适用范围： 2.1适用于东莞兴开泰所有物料. 三、定义： 3.1来料不良------产品规格 书等要求, 3.2制程不良------DIP组装、测试、 不良品. 3.3物料损耗------ 3.4试产/实验/调试------,生产单位在物料损耗允许范 围内的, 四、职责： 4.1. 4.2品质部：提供不良品检验报告. 4.3. 4.4. 4.5PMC计划部:. 4.6财务部：负责最终决议的执行 4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.
五、不合格物料的界定: 5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商. 5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不 良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接 在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设 备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连 带报废物料的损失的浪费工时等. 5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的 物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内. 5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料， 在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单）， 前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)， 由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考
文件(不合格品质控制程序).
料总额的2%. 事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明
便利店-门店商品损耗管理规定---开店内部资料
门店商品损耗管理规定（暂行） 商品有效期管理： 1、门店应对所有售卖商品进行有效期跟踪，确保上架售卖无过期商品。 2、门店临期商品退货条件为临近商品保质期的1/5。滞销商品退货条件为连续90天无销售商品。 3、商品质量问题当场下架联系退货。季节性商品及其它通知退货商品，应在公司规定日期内完成。 4、门店未按管理规定，造成的商品过期或未及时退货造成的损失，由门店街区负责人员与店长承担全部损 失。 5、营运部日常店面检查中发现的过期商品，责令现场购买，并对街区负责人与店长各予以50元处罚。 6、因门店商品过期导致的职能部门处罚由责任人承担并予以辞退，对店长予以200元处罚。因商品过期导 致新闻媒体暴光给企业声誉造成影响的，对责任人与店长各予以200元处罚，情节严重者予以辞退。 7、门店不退货商品应在临近商品保质期的1/5时上报商品部进行商品调拨或采取其它方式解决处理。 8、不退货商品临期门店需进行降价处理，由门店填写变价申请单，注明申请变价原因上传总部，营运部、 商品部确认签字，门店店长使用打折权限进行售卖。 9、降价处理商品到期后仍未售卖完已经过期，门店填写商品报损单注明报损原因，营运部签字确认后，单 据交信息部冲减门店库存。 商品丢失处理流程： 1、门店员工当班期间商品丢失，按商品进价进行赔偿，。 2、赔偿分配方案为交接管理责任员工。 3、每月上报工资表时将赔付金额在工资表中体现，赔偿金额在当月工资中予以扣除。 4、门店填写三联商品报损申请单，上报营运部，由营运经理签字确认后第一联交信息部冲减门店库存，第 二联交财务留存，用于工资表扣款核对，第三联门店留存。 商品正常损耗流程： 1、正常损耗包含范围：鼠咬及非门店原因造成的雨淋、水泡、顾客原因、天气温度造成的商品损失。 2、破损商品能够与供应商更换的，联系厂商做退换处理。 3、顾客原因造成破损，若货物不可退换，可以要求顾客赔偿，由顾客按零售价全额或部分赔偿，但方式必 须委婉；若无法要求顾客赔偿，做破损处理，由公司承担损失。 4、无法退换正常损耗商品，门店填写商品报损申请单，上报营运部，由营运经理签字确认，第一联单据交 信息部冲减门店库存；第二联财务做账；第三联门店留存。 5、商品残余主体经营运部门店确认后，实物门店自行处理。 非正常损耗处理流程： 1、商品非正常损耗包含范围：因运输、搬移、清理卫生、摆放造成破损；员工收货误收少收；收银过程操 作失误。 2、因运输、搬移、清理卫生、摆放造成的商品损失，可退换商品联系供应商退换；不可退换部分按商品进 价赔偿，由责任人赔付全额。 3、门店填写商品报损申请单，上报营运部，由营运经理签字确认，第一联单据交信息部冲减门店库存；第 二联财务做账；第三联门店留存。 4、商品残余主体经营运部门店确认后，实物门店自行处理。 5、因门店员工工作失误导致商品过期，由街区责任员工负责购买赔偿，赔偿金额为该商品进价，门店填写 商品报损申请单，上报营运部，由营运经理签字确认，第一联单据交信息部冲减门店库存；第二联财务做账；第三联门店留存。 6、因员工收货失误造成的损失，由责任员工按商品进价全部赔偿，门店填写商品报损申请单，上报营运部， 由营运经理签字确认，第一联单据交信息部冲减门店库存；第二联财务做账；第三联门店留存。 7、收银过程失误造成的损失，由责任员工按商品售价全额赔偿，做入机销售或在工资中扣除由店长进行入 机销售处理。 8、损耗商品残余主体交付责任员工自行处理。
原材料消耗管理制度
贵阳新联原材料消耗管理制度 1、目的 为了加强工程成本核算，减少工程材料浪费，降低各种物资消耗，推行责任成本管理，加强成本核算，更好的促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制订原材料消耗管理制度。 2、依据 《贵阳久联化工有限责任公司原料、物料保管规定》，《贵州新联爆破工程集团有限公司原料、物料保管规定》。 3、适用范围 本制度中原材料主要是指公司在爆破施工项目中储存和消耗的材料，如炸药、雷管、柴油、钻杆、钻头、安全防护材料、钢材等。 4、内容 4.1基本原则 1）公司编制材料消耗定额作为材料消耗核定标准，工程项目要按照核定标准作为控制目标。 2）工程项目材料购买使用要提前做好计划，并按照规定的程序进行审核和审批。 3）原材料消耗管理要贯彻全员、全过程、全面管理，强化公司级、项目级、班组级的三级管理机制，推行责任制度。 4）公司设立专门机构对各成本核算责任单位进行考核，与绩效考核挂钩，奖罚并行。 4.2职责划分
4.2.1公司领导小组 1）公司成立原材料消耗控制领导小组，负责制定工程原材料消耗定额和工程成本控制管理规定。 2）在制定每一项工程材料消耗标准时，应根据工程施工情况、地质情况、生产工艺流程及技术要求、生产设备状况，以及本公司历史类似工程的情况进行综合统计分析。所建项目的施工方案里要编制详细的技术经济指标和成本控制计划，公司领导小组会同相关项目部负责人、各部门讨论修改后，报公司总经理批准下达考核指标和考核任务。 3）监督检查所建工程项目对物资的申报计划、材料采购、流通、使用、盘存等各环节的工作质量，摸清工程物资消耗规律，针对原材料消耗原因和漏洞，采取有力措施，及时纠正。 4）及时发现违章违规使用现象和原材料大量浪费的情况，按照相关规定和程序，提请公司总经理办公会讨论进行严肃处理。 4.2.2项目部 1）各工地项目是原材料实际使用消耗的主体责任单位，项目经理是第一责任人。 2）项目部应设置材料和成本专职管理人员，具体组织、执行、所在项目的原材料消耗控制管理活动，定期盘存原材料和消耗指标，编制报表和分析总结报告报公司工程部。 3）积极主动发现和控制本工地原材料消耗和消耗过程中缺陷和漏洞，最大程度的优化和降低工程成本。
物料消耗定额成本控制管理制度
物料消耗定额成本控制管理制度 第一章总则 第一条为贯彻执行以物料消耗定额为基础，不断降低各种物料消耗，推行责任成本管理，加强成本核算，更好的促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本管理制度。 第二条物料消耗定额的管理，是工艺管理制度中的重要制度，也是进行经济核算，降本增效的基础。 第三条物料消耗定额是指在一定的生产技术和组织条件下，制造单位合格产品或完成某种生产任务消耗物料数量的标准。 第四条本制度中物料范围是指公司在生产经营过程中为生产而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、低值易耗品、委托加工材料等。 第五条物料消耗定额管理的一般原则：①计划性原则生产计划技术部负责制订并下达生产所需的各种物料的单位消耗定额计划，生产车间领用应按照所下达的计划进行申领；②归口控制原则并按审批程序报批后方可实施；③责任成本原则生产各车间班组根据所管职责，严格按照公司物料消耗定额管理规定和综合成本考核原则执行； 第二章职责划分 第六条制订消耗定额时，应根据各种产成品品种需要的物料的规格、款式、花型、颜色、配比和单位消耗定额提供各类产品按车间工序核算消耗标准，产品产量、产品工艺规程、生产设备状况和技术要求，以及本公司历史水平综合统计分析，由产品IE工程师先提出初稿，
会同财务中心、制造中心、各分厂、生产车间、分管领导、质检部相关讨论修改后，报公司生产副总经理批准下达。 第七条各分厂制造中心门职责划分①编制月度（季、年）物料实际消耗与标准消耗产出报表；②审核生产内部质检统计报表；③临时性采购申请单的下达及审批；⑤各生产车间内部统计返工汇总表，根据内部返工汇总表来考核车间的节约浪费，作为“超定额申请单”的依据，“超定额”（借条）或“补充领料单”的审批；⑥参与对生产环节物料消耗的盘点分析。⑦生产工序质量汇报总结与分析。 第八条各分厂生产车间职责划分 ①各车间设置一名专职或兼职定额负责人，车间质检员（班组长）负责组织、分析、执行、检查、考核物耗管理执行情况，定期编制报表和提出分析报告。②质检员检查监督物料流通领域中各环节的工作质量，对以下内容进行监督、检查、考核。包括：对物料定额计划、申请、分配、保管、检验使用；③节约利润、消耗定额、经济核算，节约生产用料；④摸清物料消耗规律，针对物料消耗原因和漏洞，采取有力措施，及时纠正；⑤向领导及时汇报、严肃处理。⑥质检员要积极收集信息，对有关物料方面的问题，做到件件落实，对违反领用物料纪律的情况，及时向有关领导汇报，以得到迅速解决。 第九条定额管理中仓库部门的责任划分①凭加盖定额管理专用章的“领料单”为依据对存货办理出库；②定期存货盘点。 第十条采购部门职责划分①供应部根据物料消耗定额计算出的采购申请单、生产计划技术部的质量要求，编制物料采购计划。②分解“月
仓库原材料损耗定额标准及奖罚办法
仓库原材料损耗定额标准及奖罚办法 仓库原材料损耗定额标准及奖罚办法 为加强生产原材料的成本控制与管理，降低物耗水平，提高经济效益，强 化员工成本意识，特制定本办法 一、标准的制定和奖惩原则 1、适中原则。本办法中所规定的标准，通过有效的管理和适度控制可以达 到和超过。 2、合理分类原则。按照原材料材质、性质的不同，并结合生产实际特点， 对不同的原材料，采用不同的损耗定额标准。b5E2RGbCAP 3、奖优罚劣原则。低于标准将受到奖励。超过标准，将均获处罚。 二、 范围 1、本办法中所称的原材料，指列入资材库管理的所有材料种类。 2、本办 法中受奖罚的分场，考核时，将以仓库管理员作为受奖罚的主体：p1EanqFDPw 三、职责 1、本办法中损耗定额标准的提出和修改，由生产办公室组织编制，总经理 审定。 2、本办法中的奖罚标准，由各分场和生产办公室联合提出，总经理审定。 3、本办法中涉及到的奖罚，由生产办公室按照实际统计数据，参照标准予 以实施。 4、考核执行中的相关数据（生产辅料标准消耗及实际材料消耗）由物 质仓库提供。 四、损耗定额标准，如下 五、考核及奖罚流程 月末考核时，对所耗用物料高于损耗标准的，实际高出的材料按价值由管 理员承担。损耗低于标准的，少于标准损耗的材料价值 50％作为奖励拨给分 场。每月，生产部对生产辅材耗用情况整理，对高于或节约的，在当月以现金 形式处罚或奖励。DXDiTa9E3d 六、当实际损耗比标准损耗存在较大差异时 （指实际损耗率高于或低于标准 损耗率） ，由生产办公室负责组织资质仓库、生产部分析差异原因，提出改进措 施。RTCrpUDGiT 七、如属标准设置不合理，则由生产办公室立即提出调整方案。 八、 本办法自下发之日起执行。
材料消耗管理办法
材料消耗管理办法 第一章总则 第一条材料消耗是生产成本中的重要组成部分，加强对材料申报、领用、库存的管理，能直接降低生产成本，提高各部门的管理水平。 第二条本办法中，材料消耗指出库物资、吊车租赁费、外协加工费、外协检修费和外协修理费。 第三条每旬、每月的材料消耗由设备处负责分析，各分厂每旬、月的出库物资需按设备处要求上报，所领物资备注已用或暂存。 第二章材料的申报、领用 第四条出库物资指消耗品、备件、油品及工具，其中消耗品、材料及工具只报当月所需，备件只报存在隐患设备所需。第五条大修时所需备件量大，供应采购周期长，根据供货周期可提前申报计划，但采购计划中必须注明大修使用。 第六条材料的领用 （一）原则上各分厂申报的计划，到货后由申报分厂领用。若分厂之间需窜领材料，由分厂之间办理借用手续，经 主管职能处室确认存档。
（二）大修时，出库手续必须在检修当月办理完成。外协单位出库的辅材，由分厂办理出库手续，但必须注明外协单位名称及外协单位出库人员签字。 第三章材料消耗的核准 第七条单位材耗计算办法 （月（旬）实际发生的材料消耗+大修分摊）/月（旬）度实际产量 第八条单位材耗指标 （一）暂定指标：矿山分厂：0.42元/吨；烧一分厂：6.88元/吨；烧二分厂：6.89元/吨；烧三分厂：6.97元/吨；发电分厂：0.013元/度；制成分厂：3.5元/吨。 （二）根据水泥公司下发的指标再做调整。 （三）根据2013年全年的检修计划，做出2013年的材耗预算，用该预算值除以12作为大修分摊费用。 第九条每月材耗指标按（日常消耗+大修分摊）/当月产量计算。其中全月计划停机的，月份材耗均摊至以后各月大修分摊。 第四章考核 材料计划申报不及时，对提前发现设备存在隐第十条．患而没有及时申报所需备件及材料的，每次处罚责任单位
原材料消耗定额管理规范(含表格)
原材料消耗定额管理规范 （ISO9001-2015） 1、目的 为贯彻执行以物资消耗定额为基础，不断降低各种物资消耗，推行责任成本管理，加强成本核算，更好的促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制订本管理规范。 第一条原材料消耗定额是指在一定的生产技术和组织条件下，制造单位合格产品或完成某种生产任务消耗物资数量的标准。 第二条原材料消耗管理的一般原则： （1）计划性原则。生产部负责制定并下达生产所需的各种物料的单位消耗定额计划，生产车间领用应按照所下达的计划进行申领； （2）归口控制原则。按审批程序报批后方可实施； （3）责任成本原则。生产车间严格按照公司定额管理规定和综合成本考核原则执行。 第三条制定消耗定额时，应结合产品的品种，产量、产品工艺规程、生产设备状况和技术要求，以及本公司历史水平综合统计分析，由生产部会同有关部门、生产车间、分管领导讨论修改后，报公司总经理批准下达。 第四条生产部职责划分 （1）编制月度原材料消耗分解计划；
（2）审核外协件的需求计划； （3）临时性采购计划下达及审批； （4）生产领料单的审批； （5）“超定额”或“补充领料单”的审批； （6）参与对生产环节原材料消耗的盘点分析。 第五条生产车间职责划分 （1）车间设置一名专职定额负责人，车间定额员负责组织、分析、执行、检查、考核原材料消耗管理执行情况，定期编制报表和提出分析报告。 （2）定额员检查监督物资流通领域中各环节的工作质量，对以下内容进行监督、检查、考核。包括对原材料的定额计划、申请、分配、保管、检验和使用；（3）节约利用、消耗定额、经济核算，节约生产用料； （4）摸清物资消耗规律，针对原材料消耗原因和漏洞，采取有力措施，及时纠正； （5）定额员要积极收集信息，对有关原材料方面的问题，做到件件落实，对违反领用物资纪律的情况，及时向有关部门领导汇报，以得到迅速解决。 第六条定额管理中仓储部门的责任划分 （1）凭加盖定额管理专用章的“领料单”为依据对存货办理出库； （2）依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料； （3）定期存货盘点