精车余量
机械加工余量标准
25EQY—19-1999
1．主题内容与适用范围
本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容
加工余量表（一）
厚度4以上的平面磨削余量（单面）
平面长度平面宽度200以下平面宽度200以上小于100 0.3
100-250 0.45
251-500 0.5 0.6
500-800 0.6 0.65
说明：
1. 二次平面磨削余量乘系数1.5
2. 三次平面磨削余量乘系数2
3. 厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8
4. 橡胶模平板单面余量不小于0.7
毛坯加工余量表（二）
I:园棒类:
(1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）
工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)
＜70 71-120 121-200 201-300 301-450
直径上加工余量
≤32 1 2 2 3 4 5-10
33-60 2 3 3 4 5 4-6
61-100 3 4 4 4 5 4-6
101-200 4 5 5 5 6 4-6
当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模
等。
（毫米）
工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)
＜50 51-80 81-150 151-250 251-420
直径上加工余量
≤15 3 3 4 4 5 5-10
16-32 3 4 4 5 6 5-10
33-60 4 4 5 6 6 5-8
61-100 5 5 5 6 7 5-8
101-200 6 6 6 7 7 5-8
当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10 -15。
毛坯加工余量表（三）
Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图）
(1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。
（毫米）
工件直径（D）工件长度L
＜10 11-20 21-45 46-100 101-250
直径上加工余量长度方向上余量
150-200
5 5 5 5 5 5 5
6 5 7
201-300 5 6 5 6 5 6 5 7 6 8
301-400
5 7 5 7 5 7
6 8 8 9
401-500
7 8 5 8 6 8 7 9 9 10
501-600
7 8 6 8 6 8 7 10 10 11
注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类：
表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
工件直径（D）工件长度L
≤100101-250 251-320 321-450 451-600 601-80 0
长度上加工余量2e
5 6 6 7 8 10
工件截面上加工余量（2a=2b）
≤10 4 4 5 5 6 6
11-25 4 4 5 5 6 6
26-50 4 5 5 6 7 7
51-100 5 5 6 7 7 7
101-200 5 5 7 7 8 8
201-300 6 7 7 8 8 9
301-450 7 7 8 8 9 9
451-600 8 8 9 9 10 10
平面、端面磨削加工余量表（五）
一、平面
平面每面磨量宽度厚度工件长度L
＜100 101-250 251-400 404-630
＜200 ＜18 0.3 0.4
19-30 0.3 0.4 0.45
31-50 0.4 0.4 0.45 0.5
＞50 0.4 0.4 0.45 0.5
＞200 ＜18 0.3 0.4
19-30 0.35 0.4 0.45
31-50 0.40 0.4 0.45 0.55
＞50 0.40 0.45 0.45 0.60
二、端面
端面每面磨量
D 工件长度L
＜18 19-50 51-120 121-260 261-500 ＞500 ＜18 0.2 0.3 0.3 0.35 0.35 0.5
19-50 0.3 0.3 0.35 0.35 0.40 0.5
51-120 0.3 0.35 0.35 0.40 0.40 0.55
121-260 0.3 0.35 0.40 0.40 0.45 0.55
261-500 0.35 0.40 0.45 0.45 0.50 0.60
＞500 0.4 0.40 0.50 0.50 0.60 0.70
注：
本表适用于淬火零件，不淬火零件应适当减少20-40%
粗加工的表面粗糙度不应低于▽
如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%
环形工件磨削加工余量表（六）
工件直径
mm 35、45、50号钢T8、T10A钢Cr12MoV合金钢外元留量内孔留量外元留量内孔留量外元留量
内孔留量
6-10 0.25-0.50 0.30-0.35 0.35-0.60 0.25-0.30 0.30-0.
45 0.20-0.30
11-20 0.30-0.55 0.40-0.45 0.40-0.65 0.35-0.40 0.35-0.50 0.30-0.35
21-30 0.30-0.55 0.50-0.60 0.45-0.70 0.35-0.45 0.40-0.50 0.30-0.40
31-50 0.30-0.55 0.60-0.70 0.55-0.75 0.45-0.60 0.50-0.60 0.40-0.50
51-80 0.35-0.60 0.80-0.90 0.65-0.85 0.50-0.65 0.60-0.70 0.45-0.55
81-120 0.35-0.80 1.00-1.20 0.70-0.90 0.55-0.75 0.6 5-0.80 0.50-0.65
121-180 0.50-0.90 1.20-1.40 0.75-0.95 0.60-0.80 0. 70-0.85 0.55-0.70
181-260 0.60-1.00 1.40-1.60 0.80-1.00 0.65-0.85 0. 75-0.90 0.60-0.75
注:
φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限
φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限
φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限
长度超过以上界线者，上限乘以系数1.3
加工粗糙度不低于▽，端面留磨量0.5
φ6以下小孔研磨量表(七) 材料直径上留研磨量(毫米)
钢45 0.05-0.06
T10A 0.015-0.025
Cr12MoV 0.01-0.02
注:
本表只适用于淬火件
应按孔的最小极限尺寸来留研磨量
淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上
当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八）
衬套内径
与导柱外径衬套导柱
外元留量内元留量外元留量
25-32 0.7-0.8 0.4-0.5 0.5-0.65
40-50 0.8-0.9 0.5-0.65 0.6-0.75
60-80 0.8-0.9 0.6-0.75 0.7-0.90
100-120 0.9-1.0 0.7-0.85 0.9-1.05
镗孔加工余量表（九）
加工孔的直径(mm) 材料
轻合金巴氏合金青铜及铸铁钢件细镗前加工精度
为4级
加工性质
粗加工精加工粗加工精加工粗加工精加工
粗加工精加工
直径余量(mm)
≤300.2 0.1 0.3 0.1 0.2 0.1 0.2 0.1 0.045 31-50 0.3 0.1 0.4 0.1 0.3 0.1 0.2 0.1 0.05 51-80 0.4 0.1 0.5 0.1 0.3 0.1 0.2 0.1 0.06 81-120 0.4 0.1 0.5 0.1 0.3 0.1 0.3 0.1 0.0 7
121-180 0.5 0.1 0.6 0.2 0.4 0.1 0.3 0.1 0.
08
181-260 0.5 0.1 0.6 0.2 0.4 0.1 0.3 0.1 0.
09
261-3600.5 0.1 0.6 0.2 0.4 0.1 0.3 0.
1 0.1
附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
车床加工基本知识
车床加工基本知识 图书搜索 一、车刀材料 在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。 常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。 1.高速钢 高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。 高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。 常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。 2.硬质合金 硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～9 4（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。 常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类： （1）钨钴类（YG） 由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。 常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。（2）钨钛钴类（YT） 由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，
车工应知应会知识手册
第一章必知必会内容 1．什么是零件的三视图？ 答：主视图、俯视图、左视图。 2．三视图的“三等”关系是什么？ 答：长对正、高平齐、宽相等。 3．公司车工现场作业的“三按”原则是什么？ 答：按图纸，按工艺，按标准。 4．游标卡尺的使用方法是什么？ 答：(1)测量前应将卡尺擦干净，量爪贴合后游标和尺身零件应对齐。 (2)测量时，所用的测力以两量爪刚好接触零件表面为宜。 (3)测量时，应防止卡尺歪斜。 (4)在游标上读数时，避免视线误差。 5．下图0.02游标卡尺的读数为多少？ 尺身 56 游标 答：55.10mm。 6．千分尺微分筒转一周时，测微螺杆沿轴向移进多少mm？ 答：0.5mm。 7．百分表的使用方法是什么？ 答：(1)测量前，检查表盘和指针有无松动现象。检查指针的平稳和稳定性。 (2)测量时，测量杆应垂直零件表面；测圆柱时，测量杆应对准圆柱轴中心。测量头与被测表面接触时，测量杆应预先有0.3mm～1mm的压缩量，要保持一定的初始测力，以免负偏差测不出来。 8．什么是公差？ 答：允许尺寸的变动量。
9．什么是配合？ 答：基本尺寸相同，相互结合的孔和轴公差之间的关系。 10．Ф127 8f H 代表什么意思？ 答：基本尺寸Ф12，基孔制H8孔与f7轴的配合。 11．什么是表面粗糙度？ 答：工件加工表面所具有的较小间距和微小峰谷的微观几何形状不平度。 12．表面粗糙度值的大小与尺寸精度的高低有何关系？ 答：尺寸精度越高，表面粗糙度值越小。 13．减小工件表面粗糙度的方法有哪些？ 答：(1)减小副偏角或磨修光刃； (2)改变切削速度； (3)及时重磨或更换刀具； (4)减小振动。 14．、分别代表什么意思？ 答： 代表去除材料，代表不去除材料。 15．用去除材料的方法获得轮廓算术平均偏差最大允许值为12.5μm 的表面 该如何表示？ 答：12.5 16．什么是基准？ 答：基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。 17．基准分为哪几类？ 答：设计基准和工艺基准。 18．形位公差分为哪几种？ 答：形状公差和位置公差。
车削加工切削用量选择分析
车削加工切削用量选择分析 在长期车削加工实践中，有经验的车工老师会在开车切削前，对照着零件图样先考虑开几转车速，吃刀多少深，选择多少走刀量。这不仅体现了切削用量的重要性，更直接关系到如何充分发挥车刀、机床的潜力来提高实际的生产效率。因此在车削加工前一定要合理的选择切削用量。 一、切削用量对切削的影响 在车削加工中，始终存在着切削速度、吃刀深度和走刀量这三个切削要素，在有条件增大切削用量时，增加切削速度、吃刀深度和走刀量，都能达到提高生产效率的目的，但它们对切削的影响却各有不同。 1. 切削速度对切削的影响 所谓切削速度，实质上是指切屑变形的速度，其高低决定着切削温度的高低，影响着切削变形的大小，而且直接决定着切削热的多少。 当车削碳钢、不锈钢以及铝和铝合金等塑性金属材料达到一定的切削温度时，切削底层金属将粘附在车刀的刀刃上面形成积屑瘤。由于积屑瘤的存在，将会增大车刀的实际前角，对切削力、车刀的磨损以及工件加工质量会产生较大影
响。 （1）切削速度对切削力的影响。一般来说，提高切削 速度，切屑变形小，切削力也就相应降低。对于碳钢等塑性金属材料，在用硬质合金车刀车削碳钢工件时（前角γ=0°），开始切削速度小，切削力大，但随着切削速度的提高，形成积屑瘤后会增大车刀的实际前角，使切屑变形减小，导致切削力下降。积屑瘤在刀刃上的堆积高度越高，即车刀实际前角增加得越多，切削变形与切削力也就越小。但当切削速度超过一定范围时（≥20m/min），随着切削速度的提高，积屑瘤高度将会逐渐减小，直至完全消失，车刀的实际前角也随之逐渐减小，直至回复原来大小，这时切削变形与切削力又将逐渐增大。当切削速度再继续提高时（≥50m/min），由于切削温度甚高，切屑与车刀前面接触的一层表皮开始微熔，起了一种特殊的润滑作用，减少了摩擦，而且因被切层变形不够充分，使切屑变形减小，切削力得到了再次降低。此后切削力的变化逐渐趋于稳定。对于不同的工件材料以及不同的车刀前角值，切削速度与切削力之间的变化规律大致如此，但各个变化阶段的速度范围则会不尽相同。 虽提高切削速度有利于减小切削力，但切削速度过高，将会增大机床负荷，故而还应充分考虑机床负荷是否在机床额定功率范围之内。 （2）切削速度对刀具耐用度的影响。一般情况下，提
数控车削切削用量的选择原则
数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速 度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。 切削用量的选用原则 （1）切削用量的选用原则 粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。 选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能 大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。 精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。 （2）切削用量的选取方法 ①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。 精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精 加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。 ②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进 给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf可 以按公式νf =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～ 0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。 ③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过 程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表1表2为常用切削用量推荐表，供参考。 表1 硬质合金刀具切削用量推荐表
精车余量
机械加工余量标准 25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2．技术内容 加工余量表（一） 厚度4以上的平面磨削余量（单面） 平面长度平面宽度200以下平面宽度200以上小于100 0.3 100-250 0.45 251-500 0.5 0.6 500-800 0.6 0.65 说明： 1. 二次平面磨削余量乘系数1.5 2. 三次平面磨削余量乘系数2 3. 厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4. 橡胶模平板单面余量不小于0.7
毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米） 工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) ＜70 71-120 121-200 201-300 301-450 直径上加工余量 ≤32 1 2 2 3 4 5-10 33-60 2 3 3 4 5 4-6 61-100 3 4 4 4 5 4-6 101-200 4 5 5 5 6 4-6 当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。 (2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模 等。 （毫米） 工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)
＜50 51-80 81-150 151-250 251-420 直径上加工余量 ≤15 3 3 4 4 5 5-10 16-32 3 4 4 5 6 5-10 33-60 4 4 5 6 6 5-8 61-100 5 5 5 6 7 5-8 101-200 6 6 6 7 7 5-8 当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10 -15。 毛坯加工余量表（三） Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图） (1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。 （毫米） 工件直径（D）工件长度L ＜10 11-20 21-45 46-100 101-250 直径上加工余量长度方向上余量 150-200 5 5 5 5 5 5 5 6 5 7 201-300 5 6 5 6 5 6 5 7 6 8 301-400
数控车床编程实例
如图2-16所示工件，毛坯为e45mmX120mm棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。 图2-19刀具芾置图 1.根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持巾45外圆，使工件伸出卡盘80 mm，一次装夹完成粗精加工。 2）工步顺序 ①粗车端面及e40mm外圆，留1 mm精车余量。 ②精车e40mm外圆到尺寸。 2.选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。 3.选择刀具 根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 4.确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。 采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点。作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。 6.编写程序（以CK0630车床为例） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z100 ;设置工件原点 N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 ;设置换刀点 N0040 M03 S600 N0050 M06 T01 ；取1号90°偏刀，粗车 N0060 G00 X46 Z0 N0070 G01 X0 Z0 N0080 G00 X0 Z1 N0090 G00 X41 Z1 N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车e40mm外圆，留1 mm精车余量 N0110 G28 N0120 G29 ;回换刀点 N0130 M06 T03 ;取3号90°偏刀，精车
数控车法兰克系统编程格式及解析
用直径依次递增的回转零件的车削 G71 U W R G71 P Q U W F U: 每次进刀的背吃刀量 W:一般不用,或很少用 R:退刀量 P: 指定循环指令的启开始程序行 Q:指定循环指令的终止始程序行 U: X方向上的精车余量 W: Z方向上的精车余量 F: 循环粗车的进给速度 带凹槽,即外圆尺寸时大时小的回转工件 G73 U W R G73 P Q U W F U: 零件的最大直径与最小直径之差,再除以2 W:一般不用,或很少用 R:循环次数,一般视材料而定,用U除以背吃刀量 P: 指定循环指令的启开始程序行 Q:指定循环指令的终止始程序行 U: X方向上的精车余量 W: Z方向上的精车余量 F: 循环粗车的进给速度 螺纹车削 G92 X Z R F X:每次车削时的X值 Z:螺纹的车削长度 R:车学锥螺纹时,小径直径减去大经直径除以2,一般情况下为负数 F:螺纹的螺距值 G71 G72 G73 这里G71最常用 G71 U1、5 R1 G71 P1 Q2 U0、5 W0、1 F200 …… G70 P1 Q2 省略的部分就是车削加工的轮廓程序 这个问题主要就是G71与G72的区别。G70就是G71与G72所共有的精车循环。(即G71。。。。。G70或G72。。。。。。。G70) G71就是外圆粗车循环(沿X 轴进刀,Z轴车削)
G72就是端面粗车循环(沿Z轴进刀,X轴车削) G71,G72都留有精加工余量,然后用G70把G71,G72留的余量车削掉。 FANUC加工中心用G84攻螺纹的时候请问转速与进给就是怎么算的 主轴转数×螺距＝进给 丝攻螺距多少就用多少,如果就是分进给的,用M6丝攻,螺距就是1个,那如果转速100转,G84后面的F就就是100,如果用M10的螺距1、5 那么转速100转,G84后面的F就就是150 G70 精加工循环 1、格式G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号 2、功能用G71、G72或G73粗车削后,G70精车削。 G71 外圆粗车循环 指令(FANUC):G71U_R_; G71P_Q_U_W_F_ S_; 精车:G70P_Q_F_; 指令(华中)G71U_R_ P_Q_X_Z_F_S_; U每次进给量, R每次退刀量, P循环起始行号, Q循环结束行号, U精加工径向余量, W精加工轴向余量。 G72 端面粗车循环 指令:G72U_R_; G72P_Q_U_W_F_; 精车:G70P_Q_F_; (字母含义同G71) G73 固定形式粗车循环(车) 指令:G71U_W_R_; (FANUC) G71P_Q_U_W_F_ S_; 指令: G73 U_W_R_P_Q_X_Z_ F_; (华中) U 切削深度=毛坯半径—工件最小处直径—精加工余量—第1刀切深 W 第1刀切深 R 切削次数
车床加工速度与进刀量要求
. ；. 车床加工速度与进刀量要求 车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式： v=πdn/1000(m/min) 式中：d——工件待加工表面的直径（mm） n——车床主轴每分钟的转速（r/min） 工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。 为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。 粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。 粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。 精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。（1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。 （2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。 （3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。 （4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。 编制：审批：日期： 宁波贞观电器有限公司
谈车削加工中的粗车和精车
谈车削加工中的粗车和精车 辉县市职业中专王其华 【摘要】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求, 在确保公差质量的情况下”将毛坯多余的材料快速去除的过 程。加工既要保证质量又要保证效率,工艺上将车削分为粗 车和精车”工序中讲究先粗后精的原则。粗车是尽可能快的 去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到 技术参数要求,二者之间既有联系又有区别。 【关键字】：粗车精车切削用量加工工艺【正文】： 车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求,在确保公 差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程。加工 既要保证质量又要保证效率，工艺上将车削分为粗车和精车, 工序中讲究先粗后精的原则。粗车是尽可能快的去除多余的 余量以提高效率‘精车是保证工件的精度以达到技术参数要 求，二者之间既有联系又有区别。下面结合我的实践和认识 谈一下我个人的看法： 一、什么是粗车和精车。 〃粗车〃是加工工艺中的粗加工工序，主要是将工件表 面 创作：欧阳语
的多余材料切削,一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。粗加工主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。而切削速度则相应选低点。粗车所能达到的加工精度为IT12 ~ITII ,表面粗糙度Ra 为50~ 12 ・ 5pm0〃精车〃是加工工艺中的精加工工序，需要保证产品的尺寸公差,行位公差，表面粗糙度的相应要求。精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量,而切削速度则可以取高点。精车要求切削深度要小,走刀量也要小”精车完毕后，不但工件的直径几何尺寸要合格,而且对表面的粗糙度要求也较高,而且也要合格。精车的加工精度可达IT8〜IT6级，表面粗糙度Ra可达1・6 ~ 0・8pm 行位公差,表面粗糙度的相应要求。精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求,半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和 走进给量，而切削速度则可以取高点。精车要求切削深度要小 z 刀量也要小,精车完毕后，不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。精车的加工精度可达IT8 ~ IT6级, 表面粗糙度Ra可达1・6〜0・8pm。 二、为何在车削时要分粗车和精车。
车外圆的技巧
车外圆的技巧 摘要：本文主要介绍车外圆时的车削步骤，切削用量的选择，外圆的测量，刻 度盘的使用，常见的问题及解决方法，注意事项。 关键词：外圆车削车好技巧 0 引言 车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一，要做一个好的车工，就必须 能够正确熟练的车好外圆，使用机动进给车削工件的过程如下： 1 外圆的车削步骤 1.1 正确安装车刀和工件。车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，约为刀柄 厚度的1~1.5倍，车刀刀尖应与中心等高；确保工件装夹牢靠。 1.2 准备根据图样检查工件的加工余量，做到车削前心中有数，大致确定纵 向进给的次数。 1.3 对刀启动车床，使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面，以此作为确定切削深度的零点 位置。然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动)，使车刀向右离开工件3～5 毫米。 1.4 进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大 小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整。 1.5 试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀 在进刀后，纵向进给切削工件2 毫米左右时，纵向快速退出车刀，如图3所示， 停车测量。如果尺寸符合要求，就可以继续切削，如尺寸大，就需加大背吃刀量；若尺寸过小，则应减小背吃刀量。 2 切削用量的选择 2.1 背吃刀量（ap）的选择粗车时，主要考虑提高生产率，同时兼顾刀具寿命。因加工余量较多，这时不要求较高的表面粗糙度，在考虑机床功率、工件和 机床刚性许可的情况下，尽可能选择一个劲量大的背吃刀量，以减少走刀次数， 提高生产效率。只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。 但切削深度选的过大会引起振动，如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床 和车刀，即使在这些情况下，也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些，最 后留半精车和精车余量：半精车大致为0.5~2毫米。精车为0.1~0.5毫米。 2.2 进给量（f）的选择切削深度选定以后，进给量应选取大些。但是，进给 量的大小受到机床和刀具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。当进给 量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片啐裂、工件弯曲、加工表面 的表面粗糙度降低等。 粗车时，由于工件表面的表面粗糙度要求不高，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些，这样可以缩短走刀时间，提高生产效率。一般 为0.3～1.5毫米/转。 精车时，应考虑工件的表面粗糙度，所以选小些。一般为0.1～0.3毫米/转。 2.3 切削速度（vc）的选择当切削深度和进给量选好以后，切削速度尽量取得大些。应当做到即能发挥车刀的切削能力，又能发挥车床的潜力并且保证加工表 面质量和降低成本。但是切削速度不是越大越好，必须根据下列因素考虑：①车刀材料：使用硬质合金车刀可比高速钢车刀的切削速度高。②工件材料：切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的切削热和切削力都比较大，车刀容易磨损，
粗、精车端面、加工余量
粗、精车端面、加工余量共1页第1页粗车端面后正火、调质的加工余呈J 零件直径』 零件…全松…J >酥8>50-120^>120-200^>200-^00^>500^榷车一端面余童儿 W3S0.砕k山L 4卍k 62・⑴2, 4 >30-50^].山1・2- 1 * 4# 1.和 2.山2, 4 >50420-L打1» 4即r L签山 2. 4 2. 4 - >120*200*-L 41・心 2.恥 2.血2, 4工农 >200^ 1.心E备 2. 0+ 2. m 2. 3. (b 0+ 18.0.21-0.25^03-035^0.4-046^0.52-0.63-0.7-15-■注;…1・在粗车不需正火、调质的尋件，其躲百余量按上表面1/2-1/3选用" 2.对整型零件.如齿轮r垫圈等按上表会呈lUmlOO加 精车端面的加工余呈. 零件直径" 零一…件…全…畏…j >18-50^>50-120^>120-205>200-500^>500. 余... 量*、 0.也0+霁0+ 了"0'+ 8*' E S L 2* >30-50^0.霁0.霁0. R0,勢 1. B 1. >50^120^0. &Q. 7P0.也1*山].2* 1. >120-200^0.心①恥 1."1,山 1. 2^L缶>200-500<0.九L S L Z 1.人k 4』L昇>500^ 1. £ 1. 2^ 1.也 1. 4" 1.昇L 7^ 长度偏垄Q■0, 2-£3-0,4^4)3-06-0,8- •注:1•加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的直径d及零件的全 长分别选用" ……2.表中的公差系指尺寸L的公差，当原公爰大于该公差时尺寸公差为原公差数值卩 底图号 装订号 标记处数更改文件号签字日期资料来源 编制部门 技术中心 编制陈军 审核 标准化 批准 签字日期
车床加工基本时间计算参考表
车床加工基本时间计算参考表直径(内径) 材料转速(r/min) mm 尼龙棒 800-630 ≤25铜及合金 630-560 圆钢 630-500 尼龙棒 630-560 25~40 圆钢 500-420 尼龙棒 560-500 40~60 圆钢 420-400 圆钢及钢 420-320 板 圆钢及钢 400-355 板 圆钢及钢 140~160 355-260 板 160~200 钢板 260-210 固定件的计算参数 粗车外圆： 260 176 自由滚筒无缝钢管精车外圆： 260 车内壁： 210 粗车外圆： 240 无缝钢管精车外圆： 260 车内壁： 210 粗车外圆： 240 无缝钢管 精车外圆： 260 进给量(mm/r) 0.3-0.48 0.3-0.5 0.2-0.42 0.4-0.5 0.3-0.42 0.3-0.5 0.3-0.42 0.3-0.4 0.3-0.4 0.3-0.4 0.3-0.4 0.3 0.4 0.3 0.3-0.5 0.3 0.3 0.36 0.42 计算公式 1. 加工余量大时：粗 车取 ap=2.5mm 表面粗 糙度 Ra12.5， 2. 半精车取 ap=0.3~2mm 表面粗糙 度 Ra6.3~3.2． 3. 精车取 ap=0.1~0.3mm 表面粗 糙度 Ra1.6 4. Vf=fn f：进给量 mm/r n： 转速 Vf：进给量 mm/min 5. 基本加工时间： T (分钟) =工件长度 ÷进给量 100~140 217 滚筒245 滚筒60~100
320 滚筒452 滚筒 车内壁： 210 粗车外圆： 80 无缝钢管精车外圆： 132 车内壁： 80 粗车外圆： 75 无缝钢管精车外圆： 100 0.3 0.3 0.4 0.42 0.3 0.4 车内壁： 75 0.42 粗车外圆： 100 0.3 550 飞轮板材 精车外圆： 178 0.1-0.3 620 飞轮板材粗车外圆： 75 精车外圆： 132 0.3 0.08-0.3 (1)滚筒上的轴头和幅板根据上述尺寸选择加工参数； (2)转速、进给量、走刀次数与方式根据材料、切削深度 (ap)、材料装卡后外加工长度、刀具材料等等有关，需合 理的选择上述只是作为参考。 铣工加工基本时间的计算参数 铣面(盘铣刀)一般进给速度用 160mm/min；铣周边(盘铣刀)进 加工时间 T 给速度 110mm/min；铣键槽(键槽铣刀)一般进给速度为 (min) = (工件长23.5mm/min。但制动台滚筒铣花键(键槽铣刀)进给速度为 度 mm+刀具直径56mm/min；铣长圆孔(键槽铣刀或立铣刀)进给速度按 47.5 或 mm)÷进给量 者 28mm/min 计算；吃刀量，走刀次数根据材料的余量、刀具、 (mm/min) 刀具材料、刀具刃数、转速等等有关，需合理的选择。 工时定额的组成： 1.批量加工的单件加工工时=基本时间+辅助时间+布置工作地时间+休息与生理需要的时间
西门子CYCLE95指令
SIEMENS 802D毛坯切削循环CYCLE95讲解 毛坯切削循环（CYCLE95） 该指令可以对由精车路线定义的轮廓进行粗精加工，此功能非常实用和强大。此指令沿坐标轴分层平行切削，可以为纵向也可以横向，自然适合加工轴类工件也适合加工盘类工件，因分层加工比较适合毛坯直径相同的情况。根据指定参数还可以对工件内、外部进行加工。而且该指令还能对有凹、凸面的工件进行加工。 （1）、格式： CYCLE95(NPP，MID，FALZ，FALX，FAL，FF1，FF2，FF3，V ARI，DT，DAM，VRT) 格式中参数见表1 具体说明如下： NPP：此参数用来定义轮廓的名称，可以有两种形式。 ①、把轮廓定义为子程序，但轮廓子程序的名称应遵循编程说明中有关名称的规定。在程序输入过程中，如果定义轮廓的子程序已经存在直接输入程序名后继续输入后面的程序；如果定义轮廓的子程序还没输入，可以在输入名称以后按“新建”，创建轮廓子程序后，自动进入子程序编辑页面输入程序，输完后按“工艺界面，返回循环帮助页面。举例：CYCLE95(ZHOULK01,3,0.1,0.1,0.5,100,80,60,9,, , 1,) 中ZHOULK01为子程序名。 ②、可以把轮廓定义在程序的内部，前后用符号加以标记。在循环程序段中用标记符定义此参数，前后标记符中间“：”分开。如果轮廓已经定义，直接写入前后标记符即可。如果轮廓还没定义，写入前标记符后按“轮廓附加”键，按照输入的名称自动产生起前后标志符，然后程序将跳入轮廓编辑页面输入程序，输完后按“工艺界面”，返回循环帮助页面。举例：CYCLE95(BIAOJI01：BIAOJI01,3，0.1，0.1，，100，80，60，9，，，2，) 轮廓定义时要注意以下几点： ①轮廓定义的第一段程序段必须是G00、G01、G02或G03指令中的一个； ②轮廓有直线或圆弧组成，并可以使用倒角和倒圆； ③轮廓定义中不能使用刀尖圆弧半径补偿。 ④轮廓必须含包括至少3个具有在两个进给轴的加工平面中运动的程序段。 MID：该参数用来定义粗加工时，每次切削的最大切削深度。此参数并不一定是每一刀实际的切削深度，系统会根据总的切削深度和所给的MID计算每一刀的实际切削深度，这样切削时每次粗车的切削深度将保持相同，可以达到最佳的切削条件。如粗加工的总余量为10mm，MID设为3mm，实际切削时每一刀的切削深度是2.5m，并不是前三刀为3mm最后一刀为1mm。而且加工有凹凸面的工件时，以每个凹面为一个计算量。如图2所示 图2 此工件编程中MID设为4mm加工1区域每刀实际切削深度3.75mm，加工2区域每刀的实际切削深度为3.333mm。 FALZ；FALX；FAL：不同方向的精加工余量。FALZ表示Z方向的精加工余量，FALX表示X方向的精加工余量（半径），FAL沿轮廓方向的精加工余量。系统允许三个参数分别单独赋值，也可全部赋值。 FF1；FF2；FF3：表示不同部位加工时的进给速度。FF1表示一般加工时的进给速度，FF2表示进入凹槽时的进给速度，FF3表示精加工时的进给速度。见图2