原材料检验流程图
原材料、零部件质量控制系统图
图例：C-材料责任工程师 J-质量检验责任工程师 G-工艺责任工程师 A-质量保证工程师 S-焊接责任工程师
原材料检验流程
原材料检验流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
原材料进厂检验流程 一、目的：确保原材料的供应符合公司产品相关质量安全要求。 二、范围：适用于公司原材料的验收、贮存和处理等相关过程。 三、要求：采购部门采购原料时须要求供应商（新的供应商必须提供相关资质证明，并被公司质量管理委员会评定为合格供应商后方可供货）提供随车报告一份，并将随车报告送交质量部保管。 三、简要流程图： 1、液碱、盐酸、乙酸酐等槽车进厂，由库房填写请验单，并通知质量部人员进行取样分析，分析合格后方可卸车。 2、对于原淀粉等袋装原材料进厂后，库房填写请验单，并通知质量部人员进行取样，并负责卸货，放置待检区，检验合格后标识入库。 3、原材料检验结果质量部第一时间通知库房，库房人员依据检验结果处置；质量部通过检验报告通知其他相关部门检验结果（生产，研发、采购等）。
4、采购部跟踪原材料物资入厂情况，并通知质量部、生产部、库房做好相应准备。 5、对于原料供应新供应商采购应通知质量部，并提供新原材料供应商资质，由质量管理委员会评审合格后再由质量部通知采购联系供货；新供方提供的原材料必须加严抽样检验。 6、对于原辅料的相对集中进厂的，质量部人员未能在短时间内全部同时分析，库房可根据现有生产情况和库存情况事先通知公司领导，再由公司领导协调进行处理；对于生产急需而未能在有限时间内进行全部项目分析的原材料，质量部需上报领导协调处理。 7、任何原材料入厂，质量部取样人员在取样过程中先进行感官检验，对感官检验不合格的，不准卸货，并由质量部人员通知相关领导协调处理。 8、各部门衔接过程中如有不便，请作好说明并相互协调好。
首件检验规范流程
首件检验规范流程 1.主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 2.职责 生产部门负责组织安排首件检验工作。 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 3.控制要求 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记;首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 4.工作程序 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识(如签注“首件合格”等)，并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可;首件检验不合格立即退回，重做首件。 新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。 首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。
首件检验管理制度
首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知
其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单
原材料进场检验制度
原材料进场检验制度 一、编制目的 为确保进入施工现场的材料符合设计和规范要求,确保工程质量。 二、适用范围 适用于所有项目经理部。 三、相关部门职责 1.工程部负责提供物资采购计划包括主要材料名称、规格、型号、数量、质量要求。同时做好检查和督促工作,确保材料进场质量检验的落实,防止弄虚作假,杜绝不合格产品的使用。 2.物资部负责物资购买合同的签订和物资采购工作。负责对进场材料进行初验收,提供相关的质量证明资料。将合格材料的凭证手续建立台账备案,以备追溯。填写委托试验单，现场取样或者联合试验员共同取样，需要监理见证的取样应在监理见证下进行。 3.试验室负责物资进场的取样检验工作，提供检验报告，对材料的可用性作出评价，将结果反馈给相关部门，并对使用材料进行质量追溯。 四、材料使用前工作流程 五、基本要求 1.从原材料的控制，物资部选择合格的供应商，保证所有同工程质量有 关的物资采购时能满足规定的要求，做到比质比价，品质与进场材料相符。 2.原材料生产厂家报监理或建设单位确认。 3.进场材料的质量保证资料必须齐全，资料不齐全者不予验收。
4.物资部对进场材料进行初验收。 5.试验室对进场材料取样复检。 6.报监理监理工程师或建设单位验收，通过后方可使用。 7.未经检验和试验的材料、未经批准紧急放行的材料、经检验和试验不合格的材料、无标识或标识不清楚的材料、过期失效、变质受潮、破损和对质量有怀疑的材料等不得使用。当材料需要代用时，应先办理代用手续，经设计单位或监理单位同意认可后才能使用。 六、原材料进场检验程序 原材料进场检验流程图
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1.工程部提出物资需求计划，计划要提前制定，必须为材料的采购和检验预留出足够的时间。 开始 提出物资计材料订货采材料进场 对原材料初对原材料初报验 填写试验委 配合试验室按规范要求试验检测 见证取样 收集质保资出具检测报报验 配合重新取重新试验检 材料退场 资料归档 材料使用 结束 初 验 结 果不合 不 合材料发放
首件检验流程规范
、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。4控制要求 4.1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4.2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
质量检验流程图
产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2
D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明
1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
首件检验控制程序
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
医院流程图汇总模板
医院流程图汇总
康复科 对患者病情及所承受能力确认的流程 康复意外紧急处理流程 康复治疗训练过程中的记录规范、诊断标准与流程 综合应用作业疗法、物理治疗法、语言治疗法规定与流程党政办公室 患者的服务流程 医院总值班流程 总值班应急工作流程图 医院应急工作流程 门诊部 门诊预约流程图 与基层医疗机构合作开诊预约转诊服务流程 物理诊断科 物理诊断科检查及报告书写流程 物理诊断科紧急意外抢救流程 医疗差错事故防范流程 护理部 急诊、医技检查、药房、住院、手术、介入流程 采集血标本流程 术后患者管理相关流程 消毒供应室工作流程
压疮风险评估与报告流程 住院患者出院后的随访与指导流程 医务科 非计划再次手术”流程 检验科危急值报告流程 临床会诊工作流程图 医院突发传染病事件,应急流程报告方式、时限和流程检验新项目审批流程 实验室安全管理流程图 病人跌倒后处理流程 急诊手术管理流程 急诊与住院连贯的医疗服务流程 紧急用血流程 麻醉意外与并发症处理流程 门急诊病人入院流程 手术安全核查 手术部位标识流程 医疗安全不良事件报告流程 危机值报告流程 医师外出会诊管理流程 院内会诊管理流程 急诊病人院前与院内急救衔接流程
执行留观、入院、出院、转科、转院制度, 并有相应的服务流程, 留观服务流程 病人入院流程 病人转科、转院工作流程 重大手术审批流程 住院患者出院后的随访与指导流程 ICU转入 ( 出) 工作流程 无名患者身份标识的方法和核对流程 紧急情况下口头医嘱执行流程 模糊医嘱的澄清流程 医技科室( 放射, B超, CT, 心电, 内镜) 抢救危重患者紧急呼救流程医疗技术审批流程 医疗技术管理流程 科室无空床处理流程 科室医疗设施有限时处理流程 急诊病人院前与院内急救衔接流程 院内感染科 锐器伤后处理流程图 乙肝职业暴露处理方法与报告流程图 丙肝职业暴露处理方法与报告流程图 梅毒职业暴露处理方法与报告流程图 HIV职业暴露处理方法与报告流程图
生产流程图、原材料产成品检验流程图
原材料、产成品检验流程图 原材料进厂检验产成品出厂检验 原材料（或样品）进厂同时，库管员核实采购申请单后，提交检测申请单给技术部 质检员依据检测申请单和采购人员或供应商提供的产品信息填写原材料产品信息表，稳定的原材料供应商省略此步骤 质检员依据标准取样、粘贴取样标识和填写取样报告 质检员依据该产品供应商提供的该产品的检测报告，逐项检测 质检员将检测报告提交技术主管，签字、盖章 技术部将检测结果提交给采购部、合格品通知库管员入库，不合格品由技术部开具不合格产品通知单和处理意见。产品生产结束、包装前，生产班组长 提交产品检测申请单给技术部，每次 生产结束，班组长填写生产记录单 质检员，在产品包装时依据标准取样、粘贴取样标识和填写取样报告 质检员根据检测标准逐项检测，并将检测报告提交给技术主管签字、盖章 技术部将检测结果提交给生产主任，合格品粘贴标识，不合格开具不合格产品通知单和处理意见
产品生产流程详图（砂浆、涂料、板材通用） 需求产品部门或公司提交订购单（确定需求产品的详细信 息） 生产计划确定综合部根据工程及销售需求，向技术部 提交产品订购单，详细标注需求产品型号，使用地点，是 否为样板料等等涉及产品质量细节，与产品订购单一同提 交的还有最新原材料及产成品的即时库存。 生产配方和工艺确定技术部依据生产计划和库存表确 定产品生产编号，并把生产任务单和作业指导书下发给生 产部，再由车间主任下发给各班组生产组长执行。 物料准备技术部根据原材料库存表申请购买原材料， 采购部采购、收货，然后进入原材料检测流程，生产时生 产部依据生产指导书提交领料单，备好物料。 产品生产生产部依据生产工艺进行生产，参照生产指 导书，严格控制好质量控制点。 产成品出厂检验技术部依据产品出厂检验流程取样、 检测，并将检测结果提交给生产部，合格品贴标识。 产成品入库库管员将合格产品入库，更改即时库存。 不合格品依据不合格品处理办法处理 产成品出库合格产品出库，出库单除一联留底外，其 余分别交给收货人员、财务等相关部门
检验科新项目审批及实施流程与流程图
检验科新项目审批及实施流程 欧阳歌谷（2021.02.01） 为增进我科继续成长，提高学科整体专业技术水平，完善新技术项目的临床应用质量控制管理，包管医疗平安，提高医疗质量，结合我科的实际，特制定新技术、新项目的审批及实施流程。 1新技术、新项目是指在我院规模内首次用于临床的诊断和治疗技术，包含： 1.1使用新试剂的诊断项目； 1.2使用二、三类医疗器械的诊断和治疗项目； 1.3创伤性诊断和治疗项目； 1.6生物基因诊断和治疗项目； 1.5其它可能对人体健康产生重年夜影响的新技术、新项目。 2我院对新技术项目临床应用实行三类管理。 2.1第一类医疗技术项目：平安性、有效性确切，由我院审批后可以开展的技术。 2.2第二类医疗技术项目：平安性、有效性确切，但涉及一定伦理问题或者风险较高，必须报省卫生厅批准后才干开展的医疗技术项目。 2.3第三类医疗技术项目：平安性、有效性不确切，风险高，涉及重年夜伦理问题，或需要使用稀缺资源，必须报卫生部批准后
才干开展的医疗技术项目。 3新技术、新项目准入申报流程： 3.1检验科开新技术、新项目的各室组，项目担任人应具有主管技师以上专业职称的本院职工，认真填写《医院新技术、新业务申请书》，经科室讨论审核，科主任签字同意后报送医务处。 3.2在《申请书》中就以下内容进行详细的论述： 3.2.1拟开展的新技术、新项目目前在国内外或其它省、市医院临床应用情况（科学性、先进性、流行病调查情况等）； 3.2.2临床应用意义、适应症和禁忌症等； 3.2.3对有效性、平安性、可行性等进行具体阐发，并对社会效益、经济效益进行科学预测； 3.2.4技术路线：技术操纵规范、操纵流程和质量控制； 3.2.5拟开展新技术、新项目的科室技术力量，人力配备和设施等各种支撑条件； 3.2.6详细论述可预见的风险评估以及应对风险的处理应急预案； 3.3拟开展新技术、新项目所需的医疗仪器、试剂等须提供《生产许可证》、《经营许可证》、《产品合格证》等各种相应的批准文件复印件。 3.4申报的新技术、新项目需在我院执业机构许可证批准、挂号的诊疗科目规模内。 4新技术、新项目准入审批流程：
原材料送检报审流程-精选.pdf
原材料进场报验送检 项目注意事项备注 钢筋需要核对信息：1、钢筋厂家是否在规定时间按照现行的材料检验标准、检验依据进行检验，名录是否正确；2、进场数量钢筋规格、型号、数量、厂家是否一致（进货单、质保单、钢筋铭牌相互对照）；3、查看图纸会审、联系单是否有指定品牌钢筋规格。 送检标准：钢筋原材每批应由同厂同炉号、同等级、同规范同出产工艺，同一出场时间，进入同一施工现场，每批分量不大于60吨的钢筋构成；每批取钢筋样数量为4根，其间2根做拉伸实验，2根做冷弯实验。2根55cm,2根35cm。 检测项目：拉伸、弯曲、重量偏差，抗震钢筋需要检测抗震要求的。如：HRB400E钢筋，光圆钢筋不需要检测该项目。 报审资料：报审表、进场验收记录、原材料清单、钢筋铭牌复印件、质保单+钢筋复试报告（全套） 需要核对信息：水泥合格证与出厂检验报告是否相一致，使用部位及使用数量；施工现场最大
水泥设计水泥使用量是多少（按照工程部位进行统计）。 送检标准：袋装以200t 一个检验批，散装以500t一个检验批。 取样：取2袋，各6kg，填写委托单后注意填写封条。 检测项目：水泥3天和28天抗折、抗压性能检测。 补充说明：1、当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月盐水泥一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用；2、水泥在拿到3天强度复试报告，结果合格后，还需检测机构进行28天强度复试报告。 报审资料：报审表、进场验收记录、原材料清单、厂家合格证、检验报告（3天）+3天强度复试报告+28天出厂检验报告（水泥厂家补报）+28天强度复试报告（全套） 砂石送检标准：砂、石用大型工具运输的，以400m3或600t为一验收批。用小型工具运输 的，以200m3或300t为一验收批。不足上述数 量的以一批论。当砂石质量 比较稳定、进料量较大时，可1000t为一验收批。需要核对信息：（1）防水材料合格证与出厂 检验报告是否相一致，使用部位及使用数量；（2）
原材料仓作业流程图样本
深圳市圣达威电子有限公司 产品防护储存控制程序 1目的 为确保公司的材料、半成品、成品在搬运、包装贮存及交货过程中得到有效的防护、管理, 使产品质量符合规定的要求, 以满足公司各部门之需求。 2范围 凡本公司原物料、半成品、成品之包装、搬运、储存及出货作业均属之。 3权责 仓库部: 负责原物料、半成品及成品之进出控制、储存防护、发料、退料、退货及出货事宜。 生产部: 负责物料领用, 半成品、成品生产、包装、入库作业过程中的产品防护; 生管部: 负责根据客户要求、结合本公司实际生产状况合理排编生产计划、控制其生产用料、 采购订料及提供具体的出货通知明细等; 业务部: 负责客供物料之提领、退还, 异常客供物料之协调、解决等。 品质部: 负责原物料、半成品、成品的检验,并做好检验状态标识的防护, 以及对超过复检周期的物品进行复验。 4定义 无 5作业内容 5.1物料收料作业 供应商交货时, 需附送货单送交仓库部收料员,并将物料放置于待检区, 收料员核对 采购订单资料无误后, 会同供应商当面清点数量, 收料员在送货单上签名盖章并留存一 联存底, 从而完成收料作业。
5.2 检验作业 5.2.1 收料员根据供应商的送货单填写《物料验收单》送品质部门IQC检验。 5.2.2 IQC根据《进料检验程序》进行物料检验, 检验完成后, IQC注明检验结果并将《物 料验收单》返回收料员, 收料员依据返回的《物料验收单》的判定结果,将良品物料转交各仓仓管,并由各仓仓管开立《入库单》办理入库入帐手续后,留存《入库单》第三联, 将第二联送交采购员, 采购员确认无误后送交财务部。 5.2.3 品质部IQC检验时, 一般性物料需于一个工作日内完成, 并做出判定处理结果; 紧急性物料需于二个小时内完成, 并做出判定处理结果。 5.3 退货作业 5.3.1 IQC检验发现不良物料时, 记录于《进料检验报告》, 再送交采购员(包括原物料 及半成品)处理。 5.3.2 经IQC检验不合格之物料, IQC必须加以标示、放置于指定位置, 由仓库部收料 员开立《退货单》, 并知会物控员、采购员, 由采购转知供应商续办。 5.3.3 供应商接获采购员的物料不合格退货通知后, 双方同时协调如何采取改进措施, 不合格物料派员来厂筛选、载回处理等。 5.3.4 IQC判定不合格之物料, 经供应商采取适当处理措施后, 必须重新按5.1物料收料 作业章程办理, 并再经IQC验收合格后, 方可入库。 5.4 储存作业 5.4.1 仓管员接收到IQC退回之《物料验收单》的检验结果后, 将良品办理入库作业, 并 登录于《存量管制卡》、手工帐《存货计数帐》及电子帐《进销存帐》, 不良品依据 5.3退货作业章程办理。 5.4.2 仓管员依据先进先出的原则办理物料入库储存作业。 即: 入库前仓管人员先将同料号、同品名之库存品移出, 再依原物料生产日期先后顺序堆放。生产日期在后者, 堆放于后层或底层, 以利先进先出之管制作业。 5.4.3 物料入库时, 应依其种类、规格分类储存, 堆置于指定货架上或栈板上。
产品检验控制程序流程图
产品检验控制程序（附流程图） 1 更多搜索AIEIN质量了解
1目的 为了规范产品检验和控制的流程，确保产品检验按照既定要求执行，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。 2范围 适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。 3职责 3.1生产部负责产品的生产制造。 3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。 3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。 3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。 4工作程序 4.1检验分类 产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。 产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。 产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。 4.2检验流程 4.2.1检验需求 质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生 2 更多搜索AIEIN质量了解
产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。 4.2.2检验准备 质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。 4.2.3检验实施 质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。 4.2.4检验处置 质量部对实施的检验活动进行记录和处置 4.2.4.1检验记录 检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。 4.2.4.2检验处置 检验处置包括接收、挑选、退回： a.判为合格的检查批应整批接收； b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选； c.无论何种抽样方案，在检查时发现的不合格品，一律不予接收 3 更多搜索AIEIN质量了解
原材料检验操作流程简述
原材料检验操作流程简述 1 采购过程简易流程图 抽样 试验 物资采购部采购原材料 库管员登记记录并发料 质量部出具原材料质量证明 试验中心出具试验报告
2 采购过程流程图说明 物资采购部 物资采购部门根据“申购单”进行原材料采购。物资采购部门选择的供方必须符合“合格供方名单”。需在“合格供方名单”外采购的，填写“例外采购申请单”，经主管领导及质量部门会签才可进行采购。 物资采购部门需收集原材料生产厂家提供的原材料质量证明，质量证明内容包括：生产厂家、材料名称、批号、生产日期、签字、盖章及依据的国家、行业或企业标准号。 物资采购部门应将“合格供方名单”复印件交质量部，并将“合格供方名单”的增添、删减、修订、换版等情况及时知会质量部。 物资采购部应整理、保存“合格供方名单”中供方的调查、评审记录。 库管员 库管员需对原材料进行有效的管理及清晰的标识。 库管员接收原材料时需明确划分未检验采购品存放区域，并验收、登记供方质量证明、原材料包装、外观、数量等情况，核对质量证明和材料外观数量的一致性。验收不合格不予入库并通知物资采购部处理。 验收合格后，库管员填写“原材料检验通知单”，一式两份，一份自存，一份报质量部。 质量部对原材料检验合格并出具“原材料质量证明”后，库管员即可办理合格原材料入库登记手续并向生产部门发料。 库管员应整理、保存其他如“原材料入库单”、“原材料领用记录”等与库房管理相关的记录。 质量部 质量部接到“原材料检验通知单”后，委派原材料质检员对原材料相关材料进行核对，不符合要求的通知库管员重新进行验收。 原材料相关资料核对合格的，原材料质检员对只需验证的原材料出具“原材料质量证明”，对需检验的原材料进行抽样、送检，并填写“原材料试验通知单”，一式两份，一份自存，一份与试样一起送试验中心。 质量部原材料质检员依据试验中心出具的试验报告对原材料进行判定，合格品出具“原材料质量证明”并通知库管员放行使用，不合格品按照《不合格及不符
检验控制流程图IQC IPQC FQC OQC
IQC 作业流程图流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 供货商 《送货单》 物控部 《收料单》 N 品管单位 《料品免检管理办法》 《合格供货商名录》 Y 品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》 《进料检验管理程序》 N N 《进料验收单》 品管单位 《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N Y 《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》 N 相关单位主管 《进料验收单》 Y 品管单位 《进料验收单》 《条件允收标签》 物控单位 《进料验收单》 核准： 审核： 制定：王明星 供应商收 料 入库资格认定抽样计划 MIL-STD-105E 抽样检验M.R.B 会议条件允收纠正及预防措施管理程序
流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 生管单位 《生产工单》 生管单位 《生产工单》 生产单位 《生产工单》 N 生产/品管单位 《首件标签》 《制程首件检查报告》 Y 《外观检验规范》 《产品作业标准书》 生产单位 《生产工单》 《QC PASS 章》 《制程巡回检验作业办法》N 品管单位 《外观检验规范》 《可靠性试验规范》 《不合格品管制程序》 生产单位 《产品作业标准书》 生产单位 《包装规范》 《QC PASS 章》 N 《制程巡回检验作业办法》 品管单位 《外观检验规范》 《不合格品管制程序》 《可靠性试验规范》 Y 《产品作业标准书》 《质量异常处理程序》 生产单位 《送验单》 核准： 审核： 制定：王明星 生产计划备料 首件检查批量生产 IPQC 巡回 抽样检验包 裝 产品标签 IPQC 巡回 抽样检验成品待验改正与预防措施 要求作业程序 首件试做
检验科危急值报告制度、程序及流程图1
漳州市医院检验科危急值报告制度、程序及流程图 目的：加强科室的质量管理和规范危急值报告制度。 适用范围：福建医科大学附属漳州市医院检验科。 支持性文件：福建省临床实验室质量控制实施方案、漳州市医院危急值报告制度。操作人员：全科技术人员。 一、“危急值”报告制度 1、“危急值”是指当这种检验结果出现时，表明患者可能正处于有生命危险的边缘状态，临床医生需要及时得到检验信息，迅速给予患者有效的干预措施或治疗，就可能挽救患者生命，否则就有可能出现严重后果，失去最佳抢救机会。 2、根据临床工作需要，医院建立危急值项目表，制定危急限值。并根据临床需要定期修改，删除或增加某些试验项目，以适合于本院病人群体的需要。 3、检验科建立实验室人员处理、复核确认和报告危急值及了解临床对患者处理情况的制度及程序，并在LIS系统上详细记录。记录内容包括，检验日期、患者姓名、病案号、科室床号、检验项目、检验结果、复查结果、临床联系人、联系时间。 4、临床科室接到检验科电话的医务人员应及时登记，登记内容包括患者姓名、病案号、床号、检验项目、检验结果、复查结果、报告人、
报告时间（具体到分钟）。科室接到危急值报告时，应立即通知临床医师并做好登记、签字等。 5、临床医生接到危急值的报告后应及时识别，在半小时内做出相应处理，并在病程记录中详细分析、记录，并及时复查。若与临床症状不符，要关注样本的留取存在缺陷。如有需要、即应重留取标本进行复查。 6、检验科质控组应该定期检查和总结“危急值报告”的工作，每年至少要有一次总结，重点是追踪了解患者病情的变化，或是否由于有了危急值的报告而有所改善，提出“危急值报告”的持续改进的具体措施。 二、“危急值”报告程序 1、检验科工作人员发现“危急值”情况时，检验者首先要确认仪器、设备和检查过程是否正常，操作是否正确；核查检验标本是否有错，检验项目质控、定标、试剂是否正常，仪器传输是否有误。在确认检验过程各环节无异常的情况下，需立即（10分钟内）通知临床科室人员“危急值”结果，正常班通过网络发送至护士台工作站；班外时间通过网络发送并电话通知临床科室；门诊病人危急值通过网络发送并电话通知门诊服务台；并在LIS系统里记录接听者姓名、工号。病人信息、通知时间、确定时间等信息由系统自动形成，并简要提示标本异常外观性状，如溶血、黄疸、乳糜状等。 2、检验科各专业组定期从系统导出危急值报告记录打印成纸质，并由专业组组长或质量控制负责人审核签名保存。
质量检验_控制流程图
内部日常管理办法文件编号 版本A/0 IQC管理流程图生效日期 共页第页 管理流程图相关文件及表单 责任单位 供应商仓库仓库送货单据（到货单，供方自检报告，产品、状态标识） 收货单 报检单（附带到货数量、供方出厂报告、来料批次） IQC 参照作业指导书/控制计划/ 抽样规则GB2828.1-2003 入库（准确区域） IQC 相关单位 相关单位 IQC作业指导书 IQC检验报告/进厂检验申请 单 MRB会 议 让步放行申请单 MRB会议纪要/会签单 品质异常通知单 /再发防止对策报告书 ▼ 贴 蓝 色 标 签 贴 黄 色 标 签 IQC 标识贴纸 置退货区IQC、仓库IQC 检验报告出 库、退货单 制定赵志国2014810审核核准
A/0文件编号 管理流程图供应商品质控制管理流程图 版本 生效日期 共页 相关文件及表单 质量保证部 产品技术部 供应商 IQC工程师 IQC工程师 IQC工程师 IQC工程师 IQC作业指导书 进厂检验申请单/报告 IPQC巡检作业指导书 IPQC巡检记录 试验报告 品质异常通知单/ 再 发防止对策报告 通知单/函件 再发防止对策报告 进厂检验申请单/报告 通知单/函件 再发防止对策报告 制定赵志国2014.8.10审核核准
制定 审核 核准 日常内部管理办法 文件编号 版 本 A/0 -- 图 ------------------ 生效日期 管理流程图 相关文件及表单 生产领料 * 生产投产 生产车间 制造部 IPQC 制造部 FQC 相关责任部门 相关责任部门 品质部（IPQC IPQC 制造部、工 程部 制造部、工程部 品质部 出库单 排拉表、作业标准书 IPQC 巡拉报告/BOM 修理日报表 QC 日报表 纠正/预防措施通知单 IPQC 巡拉检查报告 纠正/预防措施通知单 首件检验报告 IPQC 核对 OK OK NG FQC 检测 OK IP NQ C 检验 送首件确认 OK OK 效果 确认 生产、工程 分析原因 修理 确认责任部门 不良率较高 写纠正/预防措施 不良率较低 批量生产
首件检验规范流程
首件检验规范流程 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 职责 生产部门负责组织安排首件检验工作。 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 控制要求 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 工作程序 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
首检检验流程规定
文件修订记录 文件编号: HZ---QP3002 文件名称: 车间首件检验流程规定 项次日期修订内容版本 1 2012/04/21 新版发行00 审核：生产：草拟：
1.0目的： 为确保产品质量，避免出现批量质量问题，特制定本规定。 2.0范围： 适用于本公司生产过程中的首件检验工作。 3.0定义： 3.1首件：指每班开始生产或过程发生改变（如更换品名、规格、原材料，调整设备、工艺等）后生产出来的第一件或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 3.2首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如更换品名、规格、原材料，调整设备、工艺等）后加工的第一件或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可批量生产。 4.0首件检验流程 第一瓶水出灌装间后，跟班化验员须先对水质进行化验，合格后方可继续生产。 首件检验采用三检制：自检、互检、专检。即首件产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由组长或主管进行“互检”，最后由跟班化验员“专检”，确定合格后方可批量生产。 4.1自检：作业人员对经过自己的产品按照《首件检验标准》中对应项目进行检验，合格后交予组长或主管。 4.2互检：自检合格后由主管或组长对作业人员的检验结果进行复检，合格后交予专检人员。 4.3专检：由专职检验员（跟班化验员）进行检验。 4.4专检合格后，跟班化验员对检验合格的首件产品贴上标签、留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，生产结束后送留样室。 4.5首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行生产、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
首件检验流程作业指导书
1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 4 控制要求 4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停产后的再生产要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行检验，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 制作：审批：核准：
首件检验控制程序
首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围 适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。 3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。 4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 4.1.5负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。