低温肉制品工艺危害分析及关键值分析
低温肉制品工艺危害分析及关键值控制实训报告
前言：危害分析及关键点控制( Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)是一种预防性质量控制体系, 是一个评估危害并建立控制系统的工具, 该系统是着眼预防而不是依靠终产品的检验, 是迄今为止出现的最有效的保障食品安全的管理方法。HACCP原理由以下几个方面组成: 危害分析和预防控制措施, 确定关键控制点( CL), 纠偏措施, 保持记录, 验证程序。将HACCP应用于肉制品生产过程的质量控制, 是保证产品质量及卫生安全的重要措施。
HACCP 管理体系,是一种科学、简便和实用的预防性食品安全管理体系,被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病的最有效的方法。目前,HACCP 已在世界各国、特别是发达国家食品加工企业中广泛应用,成为国际间食品安全评价与控制领域中最重要的依据。但在我国肉制品加工企业中,还没有得到全面实施。
低温肉制品是直接入口的商品,其卫生质量安全尤为重要。随着人民生活水平的不断提高和加入WTO ,应在肉制品加工企业中,全面实施HACCP管理,进一步加强肉制品加工的管理,规范企业生产行为,促进行业技术进步,消除生物性、化学性和物理性的不利因素,提高产品质量,让人民真正吃上放心的肉制品
实训的目的及任务
通过此次实训了解了低温肉制品的工艺特点
学会了低温肉制品的危害分析和关键值控制
增强了实训能力
低温肉制品
1 低温肉制品生产工艺
加工工艺流程图
原材料采购验收（原料肉、辅料、包装材料）→原辅材料、包装材料储存→原料肉解冻、修选、辅料包装材料使用前处理→按照配方要求进行原料及辅料的合理配比→制作肉馅（绞肉、注射、腌制、搅拌、斩拌、滚揉等）→灌装成型→热加工（水煮或蒸汽蒸煮）（此工序为关键控制点）→冷却（冷风或冷水冷却）→包装→金属检测（此工序为关键控制点）→杀菌→冷却→检验（感官、微生物等）→合格产品贴标装箱→入库→出库销售2危害分析
（1）低温肉制品生产的危害分析危害分析是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步，HACCP 小组根据产品的生产流程进行详细的危害分析并提出预防措施，低温肉制品的危害主要体现在微生物的危害上。
（2）原料肉
生产低温肉用的原料肉是冰冻或冰鲜肉，肉的品质直接影响到产品的质量，肉的危害主要有：动源性传染病；肉源本身可能携带致病菌（大肠杆菌、沙门氏菌、李斯特氏菌、弯曲杆菌等致病菌）、兽药残留超标、过量使用激素、抗生素及其他有害人体健康的兽药；原料中可能存在金属、骨头等异物；运输车辆可能污染原料肉。可通过严把进货关，原料验收时凭供应商提供的动物产品检疫合格证明、非疫区证明、动物及动物产品运载工具消毒证明方可接收，后续热加工严格按照规定操作的办法来控制，以杀灭可能存在的致病菌。
（3）辅料、包装材料
可能有不符合国家相关标准的材料，可通过选择合格供方的方法进行控制，不是合格供方的产品坚决不予接收。
（4）原料肉解冻
温度过高或解冻时间过长，可使致病菌繁殖，可通过严格控制解冻的环境温度和解冻时间来控制。
（5）原料肉修整
原料肉中可能有碎骨、金属等异物，碎骨可通过手触摸来挑选，金属异物可通过金属检测仪来排除。
（6）辅料配制
辅料在配制过程中如果操作不当，可能造成添加量的不准确，可通过复核的方法来确保其准确性。
（7）热加工
温度和时间控制不当可能造成致病菌的残留。通过高温加热及持续足够的时间来杀死产品中的致病菌，此工序为关键控制点，可通过持续的温度监控来监督。
（8）冷却
如果冷却环境不符合要求，例如天花板有冷凝水，冷凝水滴到终产品上，可能被二次污染，可通过严格控制环境卫生来防止终产品被二次污染。
（9）金属检测
前期的加工过程中可能混入金属杂质，可通过对每个产品都进行金属检测来进行控制。
（10）二次杀菌
包装过程中可能会造成表面的微生物污染，可通过本步骤来杀死表面的微生物。
（11）装箱入库
如果暴力操作，可能会造成产品漏气，可通过轻拿轻放的方法来控制产品的漏气发生。
（12）储运销售
如果环境温度不符合要求，产品可能出现胀袋、出水等质量问题，导致产品变质，可通过控制环境温度来保证产品质量。运输过程中的温度条件保障问题也是目前低温肉制品在储运过程中的突出问题。
3 确定关键控制点——判断树原理
HACCP管理体系强调的是关键点控制，在低温肉制品的加工过程中并非关键点越多越好，关键控制点必须是能够控制的，且能够进行监督和验证，没有办法进行控制的点不可以确定为关键控制点，确定关键控制点可将危害消除或降低
到最小限度，关键控制点的确定除了应用危害发生的可能性及严重性分析之外，更重要的是充分利用国际组织公认的“CCP判断树”来确定，见图1。根据判断树原理的分析，低温肉制品加工过程中的关键控制点有两个，一个为热加工，另一个为金属检测。热加工监控的对象是热加工的温度和热加工持续的时间。在一定的温度下持续足够的时间，才能保证产品中的微生物达到指标要求。金属检测的监控对象为金属异物，首先必须保证金属检测仪是在正常的工作状态下，其次是保证所有能过金属检测仪的产品都过金属检测仪进行检测，以保证所有产品都没有金属异物。
4 确定关键限值
关键限值是区分接受和不接受水平的指标，以确保危害被消除或控制、降低到可接受水平,低温肉制品的关键限值的制定是根据相关的法律法规并经过大量实验来确定的。热加工步骤中蒸煮工序关键限值为中心温度≥70℃，时间为30min以上；操作限值为中心温度≥71℃、时间为30min以上。根据金属检测仪生产厂家推荐、国际惯例以及同行业标准，金属异物的关键限值为Fe ≤Φ1.2mm，不绣钢≤Φ 3.0mm。
5 确定关键控制点
低温肉制品加工过程中的关键控制点有两个，一个为热加工，另一个为金属检测。热加工监控的对象是热加工的温度和热加工持续的时间。在一定的温度下持续足够的时间，才能保证产品中的微生物达到指标要求。金属检测的监控对象为金属异物，首先必须保证金属检测仪是在正常的工作状态下，其次是保证所有能过金属检测仪的产品都过金属检测仪进行检测，以保证所有产品都没有金属异物。
6 确定关键限值
关键限值是区分接受和不接受水平的指标，以确保危害被消除或控制、降低到可接受水平，低温肉制品的关键限值的制定是根据相关的法律法规并经过大量实验来确定的。热加工步骤中蒸煮工序关键限值为中心温度≥ 70℃，时间为30min 以上；操作限值为中心温度≥ 7 1 ℃、时间为30min 以上。根据金属检测仪生产厂家推荐、国际惯例以及同行业标准，金属异物的关键限值为Fe ≤Φ1.2mm，不绣钢≤Φ3.0mm。
7 建立监控程序及纠偏措施
监控是为了评估CCP是否处于控制之中，监控包括四项内容：监控对象（热加工时间及温度、金属异物）、监控方法（连续监控、逐个监控）、监控频率（时时监控、每个产品）、监控人员（现场操作人员）。
纠偏措施即在监控时发现关键限值偏离要求所采取的措施。热加工不当所采取的纠偏措施是：分析热加工温度曲线图，如果温度或时间不够，对偏离产品调整温度或时间后继续加热；金属检测仪报警所采取的纠偏措施：如发生偏离，停止检测，重新校准、确认偏离的产品，对偏离的产品重新进行检测，如检出金属异物，先隔离存放并通知相关负责人进行分析，加强检测。
8 建立记录保持程序
HACCP需要建立有效的记录管理程序以便HACCP 体系文件化，记录是采取措施的书面
证据，包含了CCP在监控、偏差、纠偏措施等过程中发生的历史性信息，不但可以用来确认产品在加工过程中是否按照既定的HACCP 计划执行的，而且可以利用这些信息来建立产品的流程档案，一旦发生问题即能从中查询发生问题的实际过程。此外，记录还提供了一个有效的监控手段，能及时发现并调整加工过程中CCP的偏离趋势，防止生产过程中失去控制。保存的文件应包括：体系文件；有关HACCP 体系的记录（HACCP 计划和用于制定计划的支持性文件、关键控制点的监控记录、纠偏行动记录、验证活动记录、HACCP 小组的活动记录，还应对记录进行妥善保管。
9 HACCP 管理体系的验证
验证才足以置信，HACCP 体系是目前公认的保证食品安全最有效的一个管理体系，但是也需要通过一定的数据来证明HACCP 体系的有效性，所以用微生物检测结果来确认整个操作是否处于受控状态。对加工过程中的工器具及设备和工作人员的手样进行了微生物检验，全部都合格。对终产品也进行了微生物检验，结果也全部都符合要求。这证明了HACCP 管理体系的有效性。
结束语
低温肉制品生产因原辅料种类多、加工工序多、加工周期长等原因，被微生物污染的几率就大大增加。因此，在加工过程中确定了热加工和金属检测为关键控制点，特别要重视加工过程中温度和时间的控制。总之，HACCP是一个系统的工程，必须全体员工协调工作，各部门密切配合，才能取得预期的效果，在低温肉制品的生产和流通过程中，只要采取措施得当，保证HACCP的正常运转，就能保证低温肉制品的安全需要。
附件
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[7] 张广中、张秋英.HACCP在低温肉肠中的应用.肉类工业.2000.
危害分析和关键控制点体系
危害分析和关键控制点（）体系 及其应用准则 ，() 的附录 序言 本文第一节列出了由采纳的危害分析和关键控制点（）体系的准则。在认识到体系的具体应用会因食品操作环境而有改变时，第二节提供了体系应用的一般准则①。 体系以科学性和系统性为基础，识别特定危害，确定控制措施，确保食品的安全性。是一种评估危害和建立控制体系的工具，着重强调对危害的预防，而不是主要依赖于对最终产品的检验。任何体系应当具有适应变化的能力，如，设备设计、加工方法的改进或技术上的发展。 可应用于从初级生产到最终消费整个食品链中，它的运用应以对人体健康风险的科学证据作为指导。在提高食品安全性的同时，实施体系也能带来其他明显的好处。此外，体系的应用有助于管理机构实施检查，并通过提高食品安全的可信度促进国际贸易。 的成功应用，需要管理层和员工的全面承诺和介入。按照特定的研究对象，它也需要多学科的研究途径，一般来说，应包括农学、兽医卫生、加工、微生物学、医学、公共卫生、食品技术、环境、化学和工程等学科的专业技术。的应用与执行
质量管理体系，例如系列，是兼容的，在这些体系内的食品安全管理中，的应用是一个可供选择的体系系统。 考虑到对食品安全的应用，以下概念也可运用在食品质量的其他方面。 ①的原理建立了应用要求的基础，而应用准则提供了实际应用的一般指南。
定义 控制（动词）（）：采取一切必要行动，以保证和保持符合计划所制定的指标。 控制（名词）（）：遵循正确的方法和达到安全指标时的状态。 控制措施（）：用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何行动和活动。 纠偏行动（）：监测结果表明失控时，在关键控制点（）上所采取的行动。 关键控制点[ ()]：可进行控制，并能防止或消除食品安全危害，或将其降低到可接受水平的必需的步骤。 关键限值（）：区分可接受与不可接受水平的指标。 偏离（）：不符合关键限值。 流程图（）：生产或制造特定食品所用操作顺序的系统表达。 （危害分析和关键控制点）：对食品安全显著危害加以识别、评估、以及控制的体系。 计划：根据原理所制定的用以确保所考虑食品链各环节中对食品安全有显著意义的危害予以控制的文件。 危害（）：食品中产生的潜在的有健康危害的生物、化学或物理因子或状态。
危害分析与关键点控制讲解学习
危害分析与关键点控
害分析关键控制点
目录： 第一节概述 一、定义 、H ACC 的产生及发展 三、H ACCP体系的特点 四、H ACCP体系与IS09000、GMP SSOP^的关系: 第二节HACCP原理 一、HACC的七个基本原理 二、关键控制点 三、HACC体系实施的基本步骤 第三节HACCP在酸奶行业的应用 一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素
三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点（CCP） 五、CCP勺修正 六、计划的评论与总结 第四节参考文献 第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point) 的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是：生产 (加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。同义词:HACCP 国际标准CAC/RCP-1食品卫生通则1997修订3版"对HACCP勺定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCP勺产生及发展 HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需 要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%勺安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越
高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。 近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到 91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACC体系为由，停止从中国进口肉类产品。 因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。HACCP是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。HACCP方式与历来依靠对最终制品进行检验的品质卫生管理方法不同，而是从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认、防止，并加以管理的方式。HACCF体系 是建立在现代食品安全系统上的指导性的基本准则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性方案，与食品生产的全过程有关。 HACCP(Hazard An alysis and Critical Co ntrol Poi nt) 计划，是目前世 界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。 目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相 继发布实施HACC原理的法规、办法。 我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACC体系，取得了显著效果。HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的(HACC)法规体系。
工艺危害分析(PHA)程序
工艺危害分析（PHA）程序WHYT/ CX-36-2011
目录 1. 目的 (1) 2. 适用范围 (1) 3. 名词解释 (1) 4. 组织与职责 (1) 5. PHA流程 (2) 5.1计划和准备 (2) 5.2 PHA分析 (3) 5.3建议详细讨论 (3) 5.4建议措施反馈 (3) 5.5组长撰写报告 (3) 5.6分发沟通 (3) 5.7跟踪确认 (3) 6. 培训 (3) 7. 审计 (4) 8. 附件 (4)
1.目的 为规范、统一在项目各阶段开展工艺危害分析（以下简称PHA）的方法，辨识、评估和控制设计、生产过程中的危害，预防工艺事故的发生，特制定本程序。 2.适用范围 本程序适用于万华烟台工业园工程（一期）项目所有生产活动，包括工艺、产品的开发过程及其生命周期的各阶段。 3.名词解释 3.1.工艺危害：有可能造成危害性物质或能量的非正常释放，导致人员伤害、 财产损失或环境污染的情况。 3.2.工艺危害分析：工艺危害分析是对工艺过程进行研究，用科学、系统的方 法来辨识、评估和控制工艺危害。它包含下列活动：危害辨识、后果分析、危害评估、人为因素评估、装置定点评估、本质安全的工艺评估、风险分析和提出改进建议。 3.3.基础设计（软件包开发）阶段：基础设计是一个完整的技术软件包开发过 程，应完成：工艺流程说明、物料流程图与物流表、带控制点管道流程图、设备名称表和设备规格说明书、对工程设计的要求、设备布置建议图、装置操作说明、三废的排放点、排放量、主要成分及处理方法、自控设计方案、消耗定额、有关的技术资料、物料数据等、安全技术与劳动保护说明。 政府机关（或委托单位）根据基础设计审查该项目是否先进和可靠。 3.4.详细设计阶段：设计院各专业进行绘制和编写工程建设和生产所需的一切 施工图和文件，编制精确的投资估算，根据设备规格说明书的要求落实设备制造单位或者直接订购设备。 3.5.正常生产阶段：装置生产能力达到设计要求，生产出合格产品，装置持续 稳定运行。 3.6.封存与拆除：工艺过程或重要的操作工段处于一种不发挥作用、长时间闲 置、或长期保护性贮存的情况，以便将来可能使用或作为储备。 4.组织与职责 PHA是一项系统工程，涉及多个专业和各项目部，各项目部应根据自己的
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点 （Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。 目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规 （21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。国家质量监督检验检疫总局2002年4月29日颁布的《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》、《出口食品生产企业卫生要求》明确要求出口食品生产企业,必须按照国际食品法典委员会（CAC）《危害分析和关键控制点（HACCP）体系及其应用准则》的要求建立和实施HACCP体系。 1. 建立HACCP体系的基础条件和必需程序。 1.1. GMP（良好生产操作规范）是HACCP的基础之一，如中华人民共和国国家标准《食品企业通用卫生规范》（GB14881-94）、水产行业标准《水产品加工质量管理规范》（SC/T3009-1999），包括了对生产安全、洁净、健康食品等不同方面的强制性要求或指南和所有加工人员都要遵从的卫生标准原则，主要涉及加工厂的员工及他们的行为；厂房与地面，设备及工器具；卫生操作（例如工序、有害物质控制、实验室检测等）；卫生设施及控制，包括使用水，污水处理，设备清洗；设备和仪器，设计和工艺；加工和控制（例如，原料接收、检查、生产、包装、储藏、运输等）。 1.2.SSOP（卫生标准操作程序）是HACCP计划的基石，主要涉及8个方面：即加工用水的安全；食品接触面的状况与清洁；预防交叉污染；维护洗手间、手消毒间、厕所的卫生设施；防止食品掺杂；适当地标记、贮存和使用有毒成分；员工健康状况的控制；排除虫害。这8个方面均有对应的GMP法规的卫生标准。
危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证
附件：1 编号：CNCA-N-008:2011 危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证 实施规则 2011-12-31发布 2012-05-01实施
中国国家认证认可监督管理委员会发布 目录 1.目的、范围与责任 2.认证机构要求 3.认证人员要求 4.认证依据与认证范围 5.认证程序 6.认证证书 7.信息报告 8.认证收费 附表：HACCP体系认证现场最少审核时间表
1．目的、范围与责任 1.1为规范食品行业危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证(以下简称HACCP体系认证)工作，根据《中华人民共和国食品安全法》、《中华人民共和国认证认可条例》等有关规定，制定本规则。 1.2 本规则规定了从事HACCP体系认证的认证机构（以下简称认证机构）实施HACCP体系认证的程序与管理的基本要求，是认证机构从事HACCP体系认证活动的基本依据。 1.3 本规则适用于无专项HACCP体系认证实施规则的HACCP体系认证。有专项规则的HACCP体系认证应按照相应认证实施规则实施。 1.4 在中华人民共和国境内从事HACCP体系认证的认证机构和认证人员应遵守本规则的规定，遵守本规则的规定，并不意味着可免除其所承担的法律责任。 2．认证机构要求 2.1从事HACCP体系认证活动的认证机构应依法设立,具备《中华人民共和国认证认可条例》规定的基本条件和从事HACCP体系认证的技术能力，并获得中国国家认证认可监督管理委员会（以下简称国家认监委）批准。 2.2认证机构应在获得国家认监委批准后的12个月内，向国家认监委提交其实施HACCP体系认证活动符合本规则、GB/T 27021《合格评定管理体系审核认证机构的要求》、GB/T 22003《食品安全管理体系审核与认证机构要求》的证明文件。 认证机构在未取得相关证明文件前，只能颁发不超过10张该认证范围的认证证书。 2.3认证机构应按照适用的我国和进口国（地区）相关法律、
危害分析与关键点控制
危害分析 与关键控 制点 八、、 目录： 第一节概述 一、定义 二、HACCP勺产生及发展 三 、 HACCP体系的特点 四 、 HACCP体系与IS09000、GMP SSOP^的关系: 第二节HACCP原理 一、HACCP勺七个基本原理 二、关键控制点 三、HACC体系实施的基本步骤 第三节HACCF在酸奶行业的应用
一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素 三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点(CCP) 五、CCP勺修正 六、计划的评论与总结 第四节参考文献 第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point) 的英文缩写, 现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是：生产( 加工)安全食品的一种控制手段; 对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析, 确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词：HACCP。 国际标准CAC/RCP-1食品卫生通则1997修订3版"对HACCP勺定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCF的产生及发展 HACC体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术
危害分析关键控制点
附件1： 危害分析关键控制点-- HACCP Hazard Analysis Critical Control Point 危害分析关键控制点（HACCP）：指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显危害的系统。是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控制。 一、HACCP的优点： 1.它是一种预防性措施 2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上,如GMP 3.提高对食品安全性的意识 4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点 5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险 6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷 7.每一HACCP计划都反映某种食品加工方法的专一特性 二、应用HACCP的逻辑顺序（操作） 1.组建HACCP小组 1)项目负责人应有HACCP相关经验 2)所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解 3)成员应包括生产、工程、质保、研发人员 2.产品描述 包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期 3.确定预期用途 1)应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定，特殊情况下应考虑发生的人
群，如：集中用餐。 2)五大易感人群：年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。 4.描绘流程图和现场确认 流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤，并在现场对操作的所有阶段进行确认，必要时对流程图进行修改 5.危害分析 1)物理性：金属/木头/玻璃/塑料┄ A.来源控制； B.生产控制——磁铁、金检、网筛或X光 2)化学性：农药/抗生素/消毒剂/重金属┄ 化学性危害主要有以下三类： A.天然毒素，如黄曲霉毒素（坚果）、组胺及贝壳毒素（海产品）、蘑 菇毒素； B.有意加入化学物质：如食品添加剂（GB2760）； C.偶然进入化学物质：农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂； 控制措施有： A.来源控制--供应商证书和原料检测； B.生产控制—正确使用批准的添加剂； C.标签控制—在终成品加贴标签（过敏源）； 3)生物性：细菌/病毒/寄生虫┄ A.细菌 a)肉毒梭菌：厌氧芽孢杆菌，产生神经毒素，加工不当的罐装食品或半加 工海产品，如熏制、腌制和发酵水产品。加热杀菌，PH＜4.6，AW＜0.93 b)大肠杆菌:污水污染进入海产品。加热杀菌,4℃冷藏 c)李斯特菌:不需加热的即食食品,如未加工的鱼、蟹、虾等水产品。能在 2℃下生长，加热即可杀死 d)沙门氏菌：哺乳类、鸟类、两栖类。通过充分加热杀菌 e)志贺氏菌：人类肠道内。消除人类粪便污染 f)金萄菌：人类和动物，可在AW 0.86，盐18%食品上生长
工艺危害分析PHA---易安-安全从业-安全生产-安全
工艺危害分析（PHA ） 工艺危害分析是PSM 的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害辨识，为消除和减少工艺过程中的危害、减轻事故后果提供必要的决策依据。 工艺危害分析关注设备、仪表、公用工程、人为因素及外部因素对于工艺过程的影响，着重分析着火、爆炸、有毒物泄漏和危险化学品泄漏的原因和后果。 工艺危害分析方法有很多种，PSM 推荐的危害分析方法有： 1）如果……，会怎么样？”提问法； 2）安全检查表； 3）“如果…… ，会怎么样？”提问法结合安全检查表； 4）危险性与可操作性研究； 5）故障模式与后果分析； 6）故障树分析； 7）或者等效的其他方法。 工艺危害分析是件很耗费时间的工作，但是意义重大。工厂需要根据自身工艺的特点选择适当的危害分析方法。对于化工厂和石化工厂，目前最普遍采用的危害分析方法是HAZOP ，同时辅助采用安全检查表法弥补HAZOP 方法的某些不足。 HAZOP 是20 世纪70 年代由帝国化学公司（ICI）发明的一种定性危害分析方法，也是针对工艺过程最系统、有效的危害分析方法之一。 在进行工程设计时，主要是依靠各种标准、规范、设计指南以及设计人员的经验和知识来实现工艺系统的安全与可靠性。上述标准、规范或设计指南主要反映的是“正常工况下工艺系统需要满足的情况。由于设备故障、人为错误或外部影响等原因，工艺系统在运行过程中可能偏离正常工况，导致工艺安全事故。此外，在项目工期紧张的情况下，设计人员的压力很大，容易犯错误，需要在工艺设计阶段就进行周全的考虑。 HAZOP 可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统。对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的装置都可以应用。 利用HAZOP 方法进行危害分析是有组织的头脑风暴活动，通常需要由一个包括不同专业人员所组成的分析小组来完成。将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点（Node），然后针对每个节点进行具体的分析。 HAZOP 使用一系列的“参数”和“引导词”（见表2和表3）搭配，设想工艺过程偏离正常工况的各种情形，并分析造成这些非正常工况的原因，对应的后果及当前的安全保障措施，必要时提出消除或控制危害的改进措施。所完成的分析报告可以作为编制操作程序的指导文件，也是编写培训材料的有益参考。 根据统计，在运用HAZOP 方法进行危害分析的过程中，所提出的改进措施中40％是为了提升系统的安全，另外60％是为了改善系统的可操作性或者为了便于维修。
关键控制点危害分析
关键控制点危害分析（HACCP）简介 1.背景 20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。1993年，国际食品法典委员会（CAC）推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。 HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统 。HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。任何一个HACCP系统均能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化。HACCP是一个适用于各类食品企业的简便、 易行、合理、有效的控制体系。 2.HACCP所涉及的定义 2.1危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资 料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。 2.2关键控制点（Critical Control Point, CCP）：指能够实施控制措施的步骤。 该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。 2.3 危害(Hazard): 指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。 2.4显著危害(SignificantHazard)：有可能发生并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。 2.5 HACCP计划（HACCP Plan）：依据HACCP原则制定的一套文件，用于确保在食品 生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。 2.6步骤（Step）：指从产品初加工到最终消费的食物链中（包括原料在内）的一个点、 一个程序、一个操作或一个阶段。 2.7 控制点（Control Point, CP）：能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤 或过程。 2.8控制措施（ControlMeasure）：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。 2.9 关键限值(Critical Limits)：区分可接受和不可接受水平的标准值。 2.10 操作限值(Operating Limits)：比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离 风险
工艺危险性分析报告
山东天泰钢塑有限公司 工艺危险性分析报告 一、产品及工艺简介 1）1、3、4号线生产工艺：将硫磺块放入燃硫炉内燃烧，产生二氧化硫气体，经引风机引入旋风除尘器进行净化，再进入风冷器和水冷器降温冷却，然后进入吸收塔，自吸收塔塔顶喷淋氨水或循环液进行二氧化硫的吸收。该项目吸收采用三级吸收，一级吸收塔吸收约85%，可得到成品液，二级吸收塔吸收约12%，三级吸收塔吸收约3%，经调和后，制得成品亚硫酸铵溶液。 2）2号线生产工艺：将硫磺块放入溶硫池中，再经泵打入焚硫炉内，同时鼓风机向焚硫炉内鼓入空气，液体硫磺与空气在焚硫炉内燃烧，产生二氧化硫气体，吹入旋风除尘器进行净化，再进入余热锅炉、水冷器降温冷却，然后进入吸收塔，自吸收塔塔顶喷淋氨水或循环液进行二氧化硫的吸收。该项目吸收采用三级吸收，一级吸收塔吸收约85%，可得到成品液，二级吸收塔吸收约12%，三级吸收塔吸收约3%，经调和后，制得成品亚硫酸铵溶液。本生产线在焚硫炉后设置的余热锅炉产生的蒸汽，输送回粗硫池和精馏池熔化硫磺，可达到节能降耗的目的。 3）5号线生产工艺：将硫磺块放入粗硫池内用蒸汽熔化，经过过滤器滤去杂质，打入精硫池中，再经泵打入焚硫炉内，同时鼓风机向焚硫炉内鼓入空气，液体硫磺与空气在焚硫炉内燃烧，产生二氧化硫气体，吹入旋风除尘器进行净化，再进入余热锅炉、水冷器降温冷却，然后进入吸收塔，自吸收塔塔顶喷淋氨水或循环液进行二氧化硫
的吸收。该项目吸收采用三级吸收，一级吸收塔吸收约85%，可得到成品液，二级吸收塔吸收约12%，三级吸收塔吸收约3%，经调和后，制得成品亚硫酸铵溶液。本生产线在焚硫炉后设置的余热锅炉产生的蒸汽，输送回粗硫池和精馏池熔化硫磺，可达到节能降耗的目的。 反应方程式为： S+O 2=SO 2 2NH 3·H 2 O+SO 2 =（NH 4 ） 2 SO 3 +H 2 O 3）生产工流程简图如下图所示。 二、工艺的危险性分析及处置措施 1生产装置 1.1生产过程危险因素分析 ①管路输送物料过程中，系统密封不严，发生物料泄漏，可能发生火灾、爆炸、中毒窒息事故。 ②设备、设施防静电设施不合格，物料流速过快，有可能产生静电火花引发火灾爆炸事故。 ③设备、法兰、管道密封不严或锈蚀穿孔，发生高温物料喷溅，可能发生中毒、灼烫事故。 ④作业场所通风不良，可能发生中毒和窒息事故。 ⑤操作人员劳动防护用品穿戴不齐或失效，也可能发生意外事故。 ⑥开停车前后，检修过程系统没有整体置换或置换不完全，系统内物料和空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花有引发火灾爆炸的
工艺危害分析PHA)管理规范
工艺危害分析(PHA)管理规范 编制人：______________ 审核人：______________ 批准人：______________ 修订日期：______________ 发布日期：______________ 实施日期：______________
目录 1范围和应用领域1 1.1 目的1 1.2 适用范围1 1.3 应用领域1 2参考文件1 3术语和定义1 3.1 共因失效(CCF)2 3.2 高危害工艺（HHP）2 4职责2 4.1 集团公司安全环保部错误!未定义书签。 4.2 集团公司所属科研和设计单位2 4.3 企业HSE管理委员会2 4.4 PHA项目负责人2 4.5 PHA工作组2 4.6 PHA专业支持组3 5管理要求3 5.1 应用类型3 5.2 PHA实施步骤4 5.3 计划和准备4 5.4 危害辨识5 5.5 后果分析5 5.6 危害分析6 5.7 风险评估8 5.8 建议的提出、回复和关闭8 5.9 PHA报告9 5.10 建议的追踪9 6管理系统9 6.1 资源支持9 6.2 管理记录9 6.3 审核要求9 6.4 复核与更新10 6.5 偏离管理10 6.6 培训和沟通10 6.7 解释10 附录 A PHA再确认方法10 A.1 概述10 A.2 程序11 附录 B PHA实施时机示意图12 附录 C PHA流程图14 附录 D 定性风险评估规则15 D.1 概述15 D.2 声明15 D.3 评估程序15
D.4 定性风险评估方法15 附录E：PHA报告编制指南19 E.1 封面19 E.2 目次19 E.3 工作组成员的签名页19 E.4 直线组织管理层对建议措施的回复19 E.5 工作组的成员和资格19 E.6 分析结论19 E.7 分析过程19 附录F：相关记录编制基本要求21 F.1 工作任务书21 F.2 PHA工作计划21 F.3 化学品相互反应矩阵21 F.4 通用危害检查表21 F.5 封闭性失效检查表22 F.6 人为因素检查表22 F.7 本质安全工艺检查表22 F.8 What If/Checklist 检查表23 F.9 PHA《再确认检查表》23
危害分析与关键点控制
危害分析与关键控制点
目录： 第一节概述 一、定义 二、HACCP的产生及发展 三、 HACCP体系的特点 四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系： 第二节 HACCP原理 一、HACCP的七个基本原理 二、关键控制点 三、HACCP体系实施的基本步骤 第三节 HACCP在酸奶行业的应用 一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素 三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点(CCP) 五、CCP的修正 六、计划的评论与总结
第四节参考文献 第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词:HACCP。 国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCP的产生及发展 HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。 近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。
职业病危害因素的认识和关键控制分析(1)
职业病危害因素的认识和关键控制分析 【摘要】改革开放以来，职业病防治一直是职业卫生工作的重点，工业和制造业的发展，对人们的身体健康造成了极大的威胁。本文将通过分析职业病发病情况及防治现状，针对职业病危害因素的认识和关键控制进行研究和讨论。 关键词：职业病；危害因素；关键控制；防治 近年来，随着对职业病危害因素的认识程度的加深，相关法律法规体系日益完善，大力开展职业病防治工作，已经取得了一定的成果，职业病的发病率得到了控制，但整体上形势依然严峻，随着产业结构的调整，新兴产业不断涌现，职业病防治工作更加复杂，面临着更多的挑战。 1.职业病发病情况及防治现状 1.1全国职业病发病情况 根据2007年-2012年，卫生部发布的职业病防治工作情况的相关文件，从整体上看，目前主要的职业病仍然以尘肺、职业中毒、职业性肿瘤为主，且发病人数呈现显著上升趋势。其中尘肺在职业病中占比最大，2007-2012年，发病人数占总人数得84.70%，超过11万人次新发尘肺病，例如矽肺、煤工尘肺，已经成为威胁人们生命健康的重要因素。其次，职业中毒发病率从整体上，比较稳定，主要以一氧化碳、铅苯以及化合物为主。此外，还有白血病、肺癌、膀胱癌、皮肤癌等职业性肿瘤，患病人数也不断增加，职业病防止工作艰巨。 近年来，随着对职业病预防和控制工作的开展，职业病的发病率得到了一定的控制，但仍然面临较大的挑战。主要表现为以下几个特征。第一，接触人数众多，患者总量较大，以煤炭、化工、建材、冶金为主，其次为医药、汽车制造、生物工程在，各行各业均面临职业病的危害。第二，职业病危害因素仍以尘毒为主，但新兴职业病也占据了较大比例，包括纳米科技、电子行业、生物医药行业等。第三，群发性职业病事件发生率较高，由于缺乏系统、完善的职业病防护设施，职业病防治投入力度不足，缺乏有效的监管，导致群体性职业健康损害事件时有发生，影响恶劣。 1.2江西地区职业病发病情况 江西市作为我国重要的老工业基地，产业结构主要以原材料工业、传统产业
工艺危害分析(PHA)
工艺危害分析（PHA） 工艺危害分析是PSM的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害辨识，为消除和减少工艺过程中的危害、减轻事故后果提供必要的决策依据。 工艺危害分析关注设备、仪表、公用工程、人为因素及外部因素对于工艺过程的影响，着重分析着火、爆炸、有毒物泄漏和危险化学品泄漏的原因和后果。 工艺危害分析方法有很多种，PSM推荐的危害分析方法有： 1）“如果……，会怎么样？”提问法； 2）安全检查表； 3）“如果……，会怎么样？”提问法结合安全检查表； 4）危险性与可操作性研究； 5）故障模式与后果分析； 6）故障树分析； 7）或者等效的其他方法。 工艺危害分析是件很耗费时间的工作，但是意义重大。工厂需要根据自身工艺的特点选择适当的危害分析方法。对于化工厂和石化工厂，目前最普遍采用的危害分析方法是HAZOP，同时辅助采用安全检查表法弥补HAZOP方法的某些不足。 HAZOP是20世纪70年代由帝国化学公司(ICI)发明的一种定性危害分析方法，也是针对工艺过程最系统、有效的危害分析方法之一。 在进行工程设计时，主要是依靠各种标准、规范、设计指南以及设计人员的经验和知识来实现工艺系统的安全与可靠性。上述标准、规范或设计指南主要反映的是“正常工况下”工艺系统需要满足的情况。由于设备故障、人为错误或外部影响等原因，工艺系统在运行过程中可能偏离正常工况，导致工艺安全事故。此外，在项目工期紧张的情况下，设计人员的压力很大，容易犯错误，需要在工艺设计阶段就进行周全的考虑。 HAZOP可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统。对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的装置都可以应用。 利用HAZOP方法进行危害分析是有组织的头脑风暴活动，通常需要由一个包括不同专业人员所组成的分析小组来完成。将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点(Node)，然后针对每个节点进行具体的分析。 HAZOP使用一系列的“参数”和“引导词”（见表2和表3）搭配，设想工艺过程偏离正常工况的各种情形，并分析造成这些非正常工况的原因，对应的后果及当前的安全保障措施，必要时提出消除或控制危害的改进措施。所完成的分析报告可以作为编制操作程序的指导文件，也是编写培训材料的有益参考。 根据统计，在运用HAZOP方法进行危害分析的过程中，所提出的改进措施中40％是为了提升系统的安全，另外60％是为了改善系统的可操作性或者为了便于维修。
危害分析与关键控制点(HACCP)体系
CNAS-SC17 危害分析与关键控制点（HACCP）体系 认证机构认可方案 Accreditation Scheme for HACCP Management System Certification Bodies 中国合格评定国家认可委员会
前言 本文件由中国合格评定国家认可委员会（CNAS）制定。 本文件是CNAS对实施HACCP体系认证的认证机构提出的特定要求和指南，并与相关认可规则和认可准则共同用于CNAS对实施HACCP体系认证的认证机构的认可。 本文件中，用术语“应”表示相应条款是强制性的。
危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证机构认可方案 1 范围 1.1 本文件提出了对实施危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证（以下简称HACCP体系认证）的认证机构所应遵守的特定要求和指南，适用于CNAS对实施HACCP体系认证的认证机构的认可工作。 1.2 本文件R部分是对《认证机构认可规则》（CNAS-RC01）的补充规定和进一步说明。 1.3 本文件C部分是对《食品安全管理体系审核与认证机构要求》（CNAS-CC18）的补充要求。 1.4 本文件G 部分是对CNAS-GC18《食品安全管理体系认证机构认证业务范围管理实施指南》的补充。 1.5 除本文件的特殊规定或要求外，CNAS制定的认可规则和管理体系认证机构的认可准则和指南均适用，应同时满足这些文件的要求。 注：本文件的 R 部分、C 部分和 G 部分分别是对 CNAS 认可规则（R 和RC）类、认可准则（CC）类和认可指南（GC）类的补充，其效力等同于相应类别的认可规范文件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。以下引用的文件，注明日期的，仅引用的版本适用；未注明日期的，引用文件的最新版本（包括任何修订）适用。 《危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证实施规则》 CNAS-R01《认可标识和认可状态声明管理规则》 CNAS-RC01《认证机构认可规则》 CNAS-CC12《已认可的管理体系认证的转换》 CNAS-CC14《计算机辅助审核技术在获得认可的管理体系认证中的使用》 CNAS-CC18《食品安全管理体系审核与认证机构要求》 CNAS-GC18《食品安全管理体系认证机构认证业务范围管理实施指南》 3 术语和定义 本文件采用CNAS-CC18中的有关术语和定义。
工艺危害分析管理规范Q SY 1362-2011
中国石油天然气集团公司企业标准
Q/SY 1362—2011
工艺危害分析管理规范
Specification for process hazards analysis management
2011-03-30 发布
2011-05-01 实施
中国石油天然气集团公司
发 布
Q/SY 1362—2011
目
次
前言 ................................................................................ II 1 范围 .............................................................................. 1 2 术语和定义 ........................................................................ 1 3 职责 .............................................................................. 1 4 管理要求 .......................................................................... 1 4.1 应用范围....................................................................... 1 4.2 应用时机....................................................................... 2 4.3 实施步骤....................................................................... 2 4.4 计划和准备..................................................................... 3 4.5 危害辨识....................................................................... 3 4.6 后果分析....................................................................... 3 4.7 危害评价....................................................................... 4 4.8 风险评估....................................................................... 5 4.9 建议的提出和回复............................................................... 5 4.10 PHA 报告 ..................................................................... 5 4.11 建议的追踪.................................................................... 6 5 审核、偏离、培训和沟通 ............................................................ 6 5.1 审核........................................................................... 6 5.2 偏离........................................................................... 6 5.3 培训和沟通..................................................................... 6 附录 A (资料性附录) PHA 再确认方法 .................................................... 7 附录 B (资料性附录) PHA 流程图 ...................................................... 10 附录 C (资料性附录) PHA 检查表示例.................................................... 11 附录 D (资料性附录) 危害分析方法介绍 ................................................. 20 附录 E (资料性附录) 定性风险评估规则 .................................................. 21 附录 F (资料性附录) PHA 报告编制指南 .................................................. 26
I
HACCP危害分析和关键点控制
HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。HACCP理论是在不断发展和完善的。1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为： 原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA） 危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。 原理2：确定关键控制点(Critical Control Point-CCP) 关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。 CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。 原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL） 关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。 原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控 企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值 原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施(Corrective Actions) 当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步： 第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制 第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。 原理6：验证程序(Verification Procedures) 用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。 原理7：记录保持程序(Record-keeping Procedures) 企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP 前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。