危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序
QP/JBB15-20 14
1.目的
对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2.适用范围
适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。。
3.职责
3.1总经理负责组织成立食品安全小组，出任小组组长；负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2食品安全小组负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述。
3.3食品安全小组全体成员参与危害分析和HACCP计划的建立工作。
4.工作程序
4.1 危害分析的预备步骤
4.1.1 食品安全小组的成立
总经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自品管部、生产管理部、仓库、市场供销部、综合部。这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
应明确食品安全小组每个成员的职责。
4.1.2 收集有关的信息
在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小组应收集下列信息：（1）原料、辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准。
（2）与本公司产品有关的国家、行业卫生标准；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料。
（3）公司平面图，公司生产区域水路管网图，生产现场的人流、物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图，工艺流程图。
（4）产品贮存设施与贮存条件；公司使用的化学品清单及使用范围。
（5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料。
（6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.1.3 编写产品描述（含终产品的预期用途）
（1）食品安全小组编写所有原料、辅料、与产品接触的材料的特性描述。在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。
特性描述的内容一般包括以下方面：
①化学、生物和物理特性；
②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；
③产地；
④生产方法；
⑤包装和交付方式；
⑥贮存条件和保质期；
⑦使用或生产前的预处理；
⑧原料和辅料的接收准则或规范。接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。
（2）食品安全小组编写终产品的特性描述（含终产品的预期用途）。在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。
终产品特性描述的内容一般包括以下方面：
①产品名称或类似标识；
②成份；
③与食品安全有关的化学、生物和物理特性；
④预期的保质期和贮存条件；
⑤包装；
⑦与食品安全有关的标识及使用的说明书；
⑧适宜的消费者；
⑨销售方式。
4.1.4 绘制产品流程图，并编制工艺描述。
（1）食品安全小组绘制产品流程图。流程图绘制完成后，食品安全小组应通过现场核对来验证所绘制流程图的准确性。流程图的内容包括：
①操作中所有步骤的顺序和相互关系；
②源于外部的过程和分包工作；
③原料、辅料和中间产品投入点；
④返工点和循环点；
⑤终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点。
（2）食品安全小组编制工艺描述，对过程流程图中的每一步骤的控制措施进行描述。工艺描述的内容包括过程参数及其实施的严格度、工艺控制方法及要求、工作程序，还包括可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求（如来自顾客或主管部门）。
4.2 危害分析
4.2.1危害识别和可接受水平的确定
（1）食品安全小组识别流程图中每个步骤的所有潜在危害。危害识别时应全面考虑产品本身、生产过程和实际生产设施涉及的生物性、化学性和物理性三个方面的潜在危害。
危害识别时应充分利用4.1中收集的信息和数据。
（2）食品安全小组在识别危害的同时，确定危害的可接受水平。在确定危害的可接受水平时，应考虑下列信息：
①销售所在地的产品接收准则。
②与顾客达成一致的可接受水平。
③通过科学文献和专业经验获得的食品安全信息。
4.2.2危害评价
食品安全小组根据危害发生的可能性和危害后果的严重性对识别出来的危害进行评价，以确定危害是不是显著危害，以及危害是否需要得到控制。
只有危害发生的可能性很大以及危害产生的后果很严重时，危害才被视为显著危害。
4.2.3危害控制措施的选择和评价
对需控制的危害，食品安全小组应选择适宜的控制措施对其进行控制。控制措施应通过OPRP或HACCP计划来管理——CCP的控制措施由HACCP计划来管理，其余危害的控制措施由OPRP来管理。
OPRP或HACCP计划在实施前，要对其有效性进行确认，详见《确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序》。
4.2.4 CCP的确定。
食品安全小组通过CCP判断树，并结合专业知识，判断某一步骤是不是CCP。
在确定关键控制点时，要明确关键控制点和显著危害的关系：
（1）一个关键控制点可以控制一种以上的显著危害。
（2）几个关键控制点可以用于控制同一种显著危害。
（3）显著危害所介入的那个步骤，不一定是CCP，因为随后的步骤或工序可能控制该显著危害。
4.2.5填写“危害分析工作单”（表格代号：COP10-01）。“危害分析工作单”的填写要求如下：
第（1）栏填入加工步骤（包括辅料、包装材料的验收和贮存）；
第（2）栏填入可能存在的潜在危害；
第（3）栏填入对危害是不是显著危害的判断结论（是或否）；
第（4）栏填入确定潜在危害是不是显著危害的理由；
第（5）栏填入控制显著危害的措施或说明是以后的那个步骤控制这些显著危害；
第（6）栏填入对本步骤是不是关键控制点的结论（是或否）。
4.3 HACCP计划的建立
4.3.1 确定CCP的关键限值
食品安全小组为每个关键控制点建立关键限值，必要时还需建立操作限值。
（1）关键限值确定的依据
确定关键限值要有科学依据，要参考下列资料：
①食品销售地国家法律法规。
②食品销售地国家标准、行业标准。
③实验室的检验结果。
④相关专业的科技文献。
⑤公认的惯例。
⑥客户、专家、消费者协会的建议等。
应将上述资料、证据形成HACCP计划的支持性文件。
（2）确定关键限值的注意事项
①关键限值要合理、适宜、实用，要具有直观性、可操作性，要易于监测。关键限值可以是一个控制点，也可以是一个控制区间，也即关键限值是一个或一组最大值或最小值。
②关键限值要适宜。不要过严，否则即使没有发生影响到食品安全危害的情况，也要采取纠偏行动，导致生产效率下降和产品的损伤；不要过松，否则就会使产生不安全产品的可能性增加。
③应仅基于食品安全的角度来考虑建立关键限值。当然企业还要综合考虑能源、工艺、产品风味等问题。
④要保证关键限值的监测能在合理的时间内完成。
⑤偏离关键限值时，最好只需销毁或处理较少产品就可采取纠偏措施。
⑥最好不打破常规方式。
⑦不违背法规和标准。
⑧不需混合同于前提方案或操作性前提方案。
⑨基于感官检验确定的关键限值，应形成作业指导书/规范，由经过培训，考核合格的人员进行监视。
⑩每个CCP必须有一个或多个关键限值。
（3）关键限值的类型
要用一些物理的（时间、温度、纯度、大小）、化学的（PH值、水活度、盐分）、感观的（外观、证明书等）参数作为关键限值，而不要用费时费钱、操作复杂的微生物学指标。
4.3.2 建立关键控制点的监视系统
（1）食品安全小组为每个关键控制点建立监视系统。监视系统包括所有针对关键限值的、有计划的测量或观察。
监视系统由“HACCP计划表”及相应的程序文件、作业指导书和表格构成。
（2）监视系统的要素及其要求如下：
①监视的对象。
监视的对象是关键限值的一个或几个参数。监视可以是检测产品或测量加工过程的特性，也可以是检查一个CCP的控制措施是否实施，如检查供应商的原料证明。
②监视的方法。
监视的方法应能保证快速（实时）提供结果以便快速判定关键限值的偏离，保证产品在使用或消费前得到隔离。一般而言，物理和化学测量是很好的监视方
法，因为他们能很快地进行检测。而微生物检测方法，由于时间长，需要的样品多的原因，一般不作为检测的手段。
③监视的设备。
应根据监视对象和监视方法选择监视设备。如温度计、PH计、水活度计、传感器、化学分析仪器等。应定期对监视设备进行校准。
④监视的地点（位置）。
在所有的CCP处进行监视。
⑤监视的频次。
监视可以是连续的，也可以是非连续的，如果条件许可，最好采用连续监控。
监视的频率，应能保证及时发现关键限值的偏离，以便在产品使用或消费前对产品进行隔离。
⑥监视的实施者以及监视结果的评价人员
监视的实施者一般是生产线上的操作者，设备操作者，质量控制人员等。应明确监视人员的职责和权限。
监视结果的评价人员一般是有权启动纠正措施的人员。应用文件明确评价人员的职责。
⑦监视的记录
每个CCP的监视记录都要有监视人员和评价人员的签名。
⑧监视结果的评价
对监视结果要进行评价，以确定成功的领域，以及需要采取的纠偏措施。
4.3.3 建立纠偏措施
食品安全小组应在“HACCP计划表”及相应的程序文件（《纠正和预防措施控制程序》）、作业指导书中规定偏离关键限值时所采取的纠正和纠正措施。
纠正和纠正措施由两个方面组成：
①纠正、消除产生偏离的原因，使CCP重新恢复受控，并防止再发生。
当发生偏离时，应及时采取措施将偏离的参数重新调整到关键限值的范围内（即纠正），同时，分析偏离产生的原因，采取纠正和预防措施，防止这种偏离再次发生。组织应对纠正和预防措施的有效性进行确认。
②隔离、评估和处理在偏离期间产生的产品。
按《不合格品控制程序》的要求隔离、评估和处理在偏离期间生产的产品。
4.3.4 建立验证措施
食品安全小组应在“HACCP计划表”及相应的程序文件（《确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序》）、作业指导书中规定如何对食品安全管理体系进行验证。
验证的项目一般包括：前提方案与操作性前提方案的验证、HACCP计划的验证、CCP的验证、食品安全管理体系内部审核、最终产品的微生物检测。
4.3.5 建立记录保持系统
食品安全小组应在“HACCP计划表”及相应的程序文件（《记录控制程序》）、作业指导书中规定如何对食品安全管理体系的记录进行管理，包括应做好哪些记录，对记录应如何保存等等。
4.3.6填写“HACCP计划表”（表格代号：COP10-02）。“HACCP计划表”的填写要求如下：
第（1）栏填入“危害分析工作单”确定的CCP。
第（2）栏填入“危害分析工作单”确定的显著危害。
第（3）栏填入为关键控制点建立的关键限值。
第（4）栏填入要监视的对象。监视的对象可以是产品或过程的特性，也可以是供应商的原料证明。
第（5）栏填入监视的方法。监视的方法可以使测量或观察。
第（6）栏填入监视的频率。
第（7）栏填入监视的实施者。
第（8）栏填入偏离关键限值时所采取的纠正和纠正措施。
第（9）栏填入CCP的验证措施，包括何时对CCP监视设备进行校准、何时进行针对性的取样检验、何时进行CCP记录的审查（包括监控记录、纠偏记录的审查）。
第（10）栏填入要做的记录，可包括监控记录、纠偏记录、监视设备校准记录、针对性取样检验记录等。
4.4 在编制OPRP、HACCP计划后，如发现先前的预备信息，如产品特性、预期用途、流程图、过程步骤、控制措施等需要改变，则应适时对相关文件进行更改。
4.5 OPRP 、HACCP计划的更新
在下列情况下，应根据需要，对危害分析的输入进行更新，重新进行危害分析，并对OPRP 、HACCP计划进行更新：
（1）原料的改变；
（2）产品或加工的改变；
（3）复查时发现数据不符或相反；
（4）重复出现同样的偏差；
（5）有关危害或控制手段的新信息（原来依据的信息来源发生变化）；
（6）生产中观察到异常情况；
（7）出现新的销售或消费方式。
5.支持性文件
5.1 《确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序》
5.2 《记录控制程序》
5.3 《HACCP计划表》
6.记录
6.1 危害分析工作单
6.2 HACCP计划表
危害分析和关键控制点体系
危害分析和关键控制点（）体系 及其应用准则 ，() 的附录 序言 本文第一节列出了由采纳的危害分析和关键控制点（）体系的准则。在认识到体系的具体应用会因食品操作环境而有改变时，第二节提供了体系应用的一般准则①。 体系以科学性和系统性为基础，识别特定危害，确定控制措施，确保食品的安全性。是一种评估危害和建立控制体系的工具，着重强调对危害的预防，而不是主要依赖于对最终产品的检验。任何体系应当具有适应变化的能力，如，设备设计、加工方法的改进或技术上的发展。 可应用于从初级生产到最终消费整个食品链中，它的运用应以对人体健康风险的科学证据作为指导。在提高食品安全性的同时，实施体系也能带来其他明显的好处。此外，体系的应用有助于管理机构实施检查，并通过提高食品安全的可信度促进国际贸易。 的成功应用，需要管理层和员工的全面承诺和介入。按照特定的研究对象，它也需要多学科的研究途径，一般来说，应包括农学、兽医卫生、加工、微生物学、医学、公共卫生、食品技术、环境、化学和工程等学科的专业技术。的应用与执行
质量管理体系，例如系列，是兼容的，在这些体系内的食品安全管理中，的应用是一个可供选择的体系系统。 考虑到对食品安全的应用，以下概念也可运用在食品质量的其他方面。 ①的原理建立了应用要求的基础，而应用准则提供了实际应用的一般指南。
定义 控制（动词）（）：采取一切必要行动，以保证和保持符合计划所制定的指标。 控制（名词）（）：遵循正确的方法和达到安全指标时的状态。 控制措施（）：用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何行动和活动。 纠偏行动（）：监测结果表明失控时，在关键控制点（）上所采取的行动。 关键控制点[ ()]：可进行控制，并能防止或消除食品安全危害，或将其降低到可接受水平的必需的步骤。 关键限值（）：区分可接受与不可接受水平的指标。 偏离（）：不符合关键限值。 流程图（）：生产或制造特定食品所用操作顺序的系统表达。 （危害分析和关键控制点）：对食品安全显著危害加以识别、评估、以及控制的体系。 计划：根据原理所制定的用以确保所考虑食品链各环节中对食品安全有显著意义的危害予以控制的文件。 危害（）：食品中产生的潜在的有健康危害的生物、化学或物理因子或状态。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序 QP/JBB15-2014 1、目的 对影响食品安全的危害进行识别,评价出显著危害,并就此确定关键控制点与建立相应的HACCP计划,使食品安全危害得到有效的控制。 2、适用范围 适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。。 3、职责 3、1总经理负责组织成立食品安全小组,出任小组组长;负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。 3、2食品安全小组负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述。 3、3食品安全小组全体成员参与危害分析与HACCP计划的建立工作。 4、工作程序 4、1 危害分析的预备步骤 4、1、1 食品安全小组的成立 总经理牵头成立食品安全小组,食品安全小组成员来自品管部、生产管理部、仓库、市场供销部、综合部。这些人员应接受过相关培训,具备建立、实施食品安全管理体系的能力。 应明确食品安全小组每个成员的职责。 4、1、2 收集有关的信息 在进行危害分析及建立HACCP计划之前,食品安全小组应收集下列信息: (1)原料、辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准。 (2)与本公司产品有关的国家、行业卫生标准;与本公司产品有关的国家、行业质量标准;与本公司产品安全相关的外部文献资料。 (3)公司平面图,公司生产区域水路管网图,生产现场的人流、物流图,卫生设施配置图,生产设备分布图,卫生管理区域图,虫害防治图,工艺流程图。 (4)产品贮存设施与贮存条件;公司使用的化学品清单及使用范围。 (5)工艺文件,卫生管理文件,化学品特性资料。 (6)公司历史上的客户投诉与食品安全事故。 4、1、3 编写产品描述(含终产品的预期用途) (1)食品安全小组编写所有原料、辅料、与产品接触的材料的特性描述。在编写特性描述时,应识别与描述的内容相关的法律法规。 特性描述的内容一般包括以下方面: ①化学、生物与物理特性; ②配制辅料的组成,包括添加剂与加工助剂; ③产地;
危害分析与关键点控制讲解学习
危害分析与关键点控
害分析关键控制点
目录： 第一节概述 一、定义 、H ACC 的产生及发展 三、H ACCP体系的特点 四、H ACCP体系与IS09000、GMP SSOP^的关系: 第二节HACCP原理 一、HACC的七个基本原理 二、关键控制点 三、HACC体系实施的基本步骤 第三节HACCP在酸奶行业的应用 一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素
三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点（CCP） 五、CCP勺修正 六、计划的评论与总结 第四节参考文献 第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point) 的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是：生产 (加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。同义词:HACCP 国际标准CAC/RCP-1食品卫生通则1997修订3版"对HACCP勺定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCP勺产生及发展 HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需 要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%勺安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越
高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。 近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到 91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACC体系为由，停止从中国进口肉类产品。 因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。HACCP是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。HACCP方式与历来依靠对最终制品进行检验的品质卫生管理方法不同，而是从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认、防止，并加以管理的方式。HACCF体系 是建立在现代食品安全系统上的指导性的基本准则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性方案，与食品生产的全过程有关。 HACCP(Hazard An alysis and Critical Co ntrol Poi nt) 计划，是目前世 界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。 目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相 继发布实施HACC原理的法规、办法。 我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACC体系，取得了显著效果。HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的(HACC)法规体系。
HACCP危害分析控制程序(最新完整版)
文件编号：FW-SCP-04 版次： A/1 1目的 确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。 2 适用范围 适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。 3 定义 无 4 权责 4.1 质量、食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。 4.2 管理者代表负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。 4.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。 5作业内容 5.1危害的识别 5.1.1危害识别的输入： a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等； b) 经验； c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据； d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品 安全危害信息。 5.1.2危害的识别： 与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性，并将已识别的潜在显著危害列明在《危害分析及控制措施选择工作单》内，经食品安全小组组长审核确认。 5.1.3 危害识别的规范： a)应明确危害的种类和产生的原因，危害应当以适当的术语表达，如微生物（大肠菌群、致 病菌、细菌等）、物理性（例如玻璃、金属物、毛发）、化学性（致敏源、食品添加剂等）。 b)在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品 链的前后联系。 c) 《危害分析及控制措施选择工作单》应列出了在所有产品类型、过程类型（如验货、贮藏、 清洁、消毒、拼装等）潜在可能（即理论上的）发生的危害； d)当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食 品安全危害的可接受水平。并将确定的结果和依据记录入《危害分析及控制措施选择工作单》。 5.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定： a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则； b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品； c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安 全小组制定的可接受的最高水平； d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。 5.1.5如下方面的信息有助于危害的识别：
危害分析与关键点控制
危害分析 与关键控 制点 八、、 目录： 第一节概述 一、定义 二、HACCP勺产生及发展 三 、 HACCP体系的特点 四 、 HACCP体系与IS09000、GMP SSOP^的关系: 第二节HACCP原理 一、HACCP勺七个基本原理 二、关键控制点 三、HACC体系实施的基本步骤 第三节HACCF在酸奶行业的应用
一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素 三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点(CCP) 五、CCP勺修正 六、计划的评论与总结 第四节参考文献 第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point) 的英文缩写, 现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是：生产( 加工)安全食品的一种控制手段; 对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析, 确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词：HACCP。 国际标准CAC/RCP-1食品卫生通则1997修订3版"对HACCP勺定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCF的产生及发展 HACC体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术
FSSC22000-09危害分析控制程序
食品安全管理体系程序文件 QP/JS-09 危害分析控制程序 编制：年月日审核：年月日批准：年月日持有者：发放编号： 状态：版次： A/0 年月日发布年月日实施
1、目的
确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。 2、适用范围 适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。 3、职责 3.1食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。 3.2食品安全工作小组组长负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。 3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。 4、程序 4.1危害的识别 4.1.1 危害识别的输入： a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等； b) 经验； c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据； d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害 信息。 4.1.2 危害识别的步骤： 与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。 4.1.3 危害识别的规范： a) 应明确危害的种类和产生的原因。危害应当以适当的术语表达，如生物种类（例如大肠杆菌）、物理种类（例如金属、毛发）、化学构成（例如铅，苯或杀虫剂）。 b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系。 c) 食品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型、过程类型）和加工设备类型潜在可能（即理论上的）发生的危害； d) 当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。 4.1.4 终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定： a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则； b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；
危害分析关键控制点
附件1: 危害分析关键控制点HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point 危害分析关键控制点（HACC）指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显危害的系统。是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控制。 一、H ACC的优点： 1.它是一种预防性措施 2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上，如GMP 3.提高对食品安全性的意识 4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点 5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险 6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷 7.每一 HACC计划都反映某种食品加工方法的专一特性 二、应用HACC的逻辑顺序（操作） 1.组建HACC小、组 1）项目负责人应有HACC相关经验 2）所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解 3）成员应包括生产、工程、质保、研发人员 2.产品描述 包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期 3.确定预期用途 1）应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定，特殊情况下应考虑发生的人群，如：集中用餐。 2）五大易感人群：年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。 4.描绘流程图和现场确认 流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤，并在现场对操作的所有阶段
进行确认，必要时对流程图进行修改 5.危害分析 1）物理性：金属/木头/玻璃/塑料一 A.来源控制； B.生产控制一一磁铁、金检、网筛或 X光 2）化学性：农药/抗生素/消毒剂/重金属一 化学性危害主要有以下三类： A.天然毒素，如黄曲霉毒素（坚果）、组胺及贝壳毒素（海产品）、 蘑菇毒素； B.有意加入化学物质：如食品添加剂（GB2760; C.偶然进入化学物质：农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂； 控制措施有： A.来源控制--供应商证书和原料检测； B.生产控制一正确使用批准的添加剂； C.标签控制一在终成品加贴标签（过敏源）； 3）生物性：细菌/病毒/寄生虫一 A.细菌 a）肉毒梭菌：厌氧芽抱杆菌，产生神经毒素，加工不当的罐装食品或半加工海产品，如熏制、腌制和发酵水产品。加热杀菌， PH< 4.6，Ag 0.93 b）大肠杆菌：污水污染进入海产品。加热杀菌,4 C冷藏 c）李斯特菌：不需加热的即食食品，如未加工的鱼、蟹、虾等水产品。 能 在2C下生长，加热即可杀死 d）沙门氏菌：哺乳类、鸟类、两栖类。通过充分加热杀菌 e）志贺氏菌：人类肠道内。消除人类粪便污染 f）金萄菌：人类和动物，可在 AW0.86，盐18%食品上生长 g）霍乱弧菌：海产品，充分加热 h）副溶血性弧菌：海产品，加热 B.病毒
危害分析关键控制点
附件1： 危害分析关键控制点-- HACCP Hazard Analysis Critical Control Point 危害分析关键控制点（HACCP）：指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显危害的系统。是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控制。 一、HACCP的优点： 1.它是一种预防性措施 2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上,如GMP 3.提高对食品安全性的意识 4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点 5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险 6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷 7.每一HACCP计划都反映某种食品加工方法的专一特性 二、应用HACCP的逻辑顺序（操作） 1.组建HACCP小组 1)项目负责人应有HACCP相关经验 2)所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解 3)成员应包括生产、工程、质保、研发人员 2.产品描述 包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期 3.确定预期用途 1)应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定，特殊情况下应考虑发生的人
群，如：集中用餐。 2)五大易感人群：年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。 4.描绘流程图和现场确认 流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤，并在现场对操作的所有阶段进行确认，必要时对流程图进行修改 5.危害分析 1)物理性：金属/木头/玻璃/塑料┄ A.来源控制； B.生产控制——磁铁、金检、网筛或X光 2)化学性：农药/抗生素/消毒剂/重金属┄ 化学性危害主要有以下三类： A.天然毒素，如黄曲霉毒素（坚果）、组胺及贝壳毒素（海产品）、蘑 菇毒素； B.有意加入化学物质：如食品添加剂（GB2760）； C.偶然进入化学物质：农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂； 控制措施有： A.来源控制--供应商证书和原料检测； B.生产控制—正确使用批准的添加剂； C.标签控制—在终成品加贴标签（过敏源）； 3)生物性：细菌/病毒/寄生虫┄ A.细菌 a)肉毒梭菌：厌氧芽孢杆菌，产生神经毒素，加工不当的罐装食品或半加 工海产品，如熏制、腌制和发酵水产品。加热杀菌，PH＜4.6，AW＜0.93 b)大肠杆菌:污水污染进入海产品。加热杀菌,4℃冷藏 c)李斯特菌:不需加热的即食食品,如未加工的鱼、蟹、虾等水产品。能在 2℃下生长，加热即可杀死 d)沙门氏菌：哺乳类、鸟类、两栖类。通过充分加热杀菌 e)志贺氏菌：人类肠道内。消除人类粪便污染 f)金萄菌：人类和动物，可在AW 0.86，盐18%食品上生长
危害分析控制程序
LHB-QP-009危害分析控制程序 1.目的 确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。 2.范围 适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。 3.职责 3.1食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。 3.2管理者代表/食品安全小组组长负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。 3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。 4.程序 4.1危害的识别 4.1.1危害识别的输入： a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等； b) 经验； c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。 4.1.2危害识别的步骤： a) 与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，并提交初步的《食品安全危害初步清单》（最初稿），明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。 b) 食品安全小组小组将各部门识别的《食品安全危害初步清单》（最初稿）进行汇总，确定合理预期发生的食品安全危害，开成《食品安全危害初步清单》（讨论稿）。 c) 必要时，食品安全小组小组组织各部门对《食品安全危害初步清单》（讨论稿）
进行会审，并食品针对会审意见进一步修改。最后经理管理者代表批准后定稿。 4.1.3危害识别的规范： a) 应明确危害的种类和产生的原因。危害应当以适当的术语表达，如生物种类（例如大肠埃希氏菌）、物体种类（例如玻璃、骨头渣、毛发）、化学构成（例如通常化学分类如杀虫剂）。 b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系。 c) 食品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型、过程类型和加工设备类型潜在可能（即理论上的）发生的危害； d) 当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。并将确定的结果和依据记录入《食品安全危害初步清单》。 4.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品； c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平； d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。 4.1.5如下方面的信息有助于危害的识别： a）原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况； b）来自设备、加工环境和生产人员的污染； c）来自设备、加工环境和生产人员的间接污染； d）残留的微生物或物理药剂； e）微生物代谢物的增长或化学药剂的累积/形成； f）厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。 4.2 危害的评价 4.2.1危害评价的输入：通过危害识别产生的《食品安全危害初步清单》； 4.2.2危害评价的输出：《食品安全危害执行清单》，该清单明确有哪些由公司进
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点 （Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。 目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规 （21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。国家质量监督检验检疫总局2002年4月29日颁布的《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》、《出口食品生产企业卫生要求》明确要求出口食品生产企业,必须按照国际食品法典委员会（CAC）《危害分析和关键控制点（HACCP）体系及其应用准则》的要求建立和实施HACCP体系。 1. 建立HACCP体系的基础条件和必需程序。 1.1. GMP（良好生产操作规范）是HACCP的基础之一，如中华人民共和国国家标准《食品企业通用卫生规范》（GB14881-94）、水产行业标准《水产品加工质量管理规范》（SC/T3009-1999），包括了对生产安全、洁净、健康食品等不同方面的强制性要求或指南和所有加工人员都要遵从的卫生标准原则，主要涉及加工厂的员工及他们的行为；厂房与地面，设备及工器具；卫生操作（例如工序、有害物质控制、实验室检测等）；卫生设施及控制，包括使用水，污水处理，设备清洗；设备和仪器，设计和工艺；加工和控制（例如，原料接收、检查、生产、包装、储藏、运输等）。 1.2.SSOP（卫生标准操作程序）是HACCP计划的基石，主要涉及8个方面：即加工用水的安全；食品接触面的状况与清洁；预防交叉污染；维护洗手间、手消毒间、厕所的卫生设施；防止食品掺杂；适当地标记、贮存和使用有毒成分；员工健康状况的控制；排除虫害。这8个方面均有对应的GMP法规的卫生标准。
危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证
附件：1 编号：CNCA-N-008:2011 危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证 实施规则 2011-12-31发布 2012-05-01实施
中国国家认证认可监督管理委员会发布 目录 1.目的、范围与责任 2.认证机构要求 3.认证人员要求 4.认证依据与认证范围 5.认证程序 6.认证证书 7.信息报告 8.认证收费 附表：HACCP体系认证现场最少审核时间表
1．目的、范围与责任 1.1为规范食品行业危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证(以下简称HACCP体系认证)工作，根据《中华人民共和国食品安全法》、《中华人民共和国认证认可条例》等有关规定，制定本规则。 1.2 本规则规定了从事HACCP体系认证的认证机构（以下简称认证机构）实施HACCP体系认证的程序与管理的基本要求，是认证机构从事HACCP体系认证活动的基本依据。 1.3 本规则适用于无专项HACCP体系认证实施规则的HACCP体系认证。有专项规则的HACCP体系认证应按照相应认证实施规则实施。 1.4 在中华人民共和国境内从事HACCP体系认证的认证机构和认证人员应遵守本规则的规定，遵守本规则的规定，并不意味着可免除其所承担的法律责任。 2．认证机构要求 2.1从事HACCP体系认证活动的认证机构应依法设立,具备《中华人民共和国认证认可条例》规定的基本条件和从事HACCP体系认证的技术能力，并获得中国国家认证认可监督管理委员会（以下简称国家认监委）批准。 2.2认证机构应在获得国家认监委批准后的12个月内，向国家认监委提交其实施HACCP体系认证活动符合本规则、GB/T 27021《合格评定管理体系审核认证机构的要求》、GB/T 22003《食品安全管理体系审核与认证机构要求》的证明文件。 认证机构在未取得相关证明文件前，只能颁发不超过10张该认证范围的认证证书。 2.3认证机构应按照适用的我国和进口国（地区）相关法律、
工作危害分析(JHA)标准
受控状态 发放号 安全标准化文件 工作危害分析（JHA）作业指导书 版次：第A版 编制： 审核： 批准： 2010年 1月 1日发布 2010年 2月 1 日实施 ××××××××××公司发布
工作危害分析（JHA）作业指导书 一、目的 为保证安全标准化风险评价程序有效实施，特制定本作业指导书。 二、范围 本作业指导书适用于本公司所有生产岗位及作业活动风险评价工作。 三、职责 1.安全科负责本作业指导书的编制与宣贯； 2．培训师负责本作业指导书的审核； 3．总经理负责批准本作业指导书，并督促基层单位认真执行。 四、基本概念 危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态； 危害辨识：认知危害的存在并确定其特征的过程； 风险：发生特定的危害事件的可能性及后果的结合； 风险评价：评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程； 可承受风险：根据用人单位的法律义务和职业安全健康方针，用人单位可接受的风险。 五、风险分级准则 1.基本准则 风险（R）=事件发生的可能性（L）×后果严重性（S） 2.后果严重性分级原则 表1 事件后果严重性（S）判别准则 等级法律、法规及其他要求人财产 （万 元） 停工公司形象 5 违反法律法规和标准死亡＞50 部分装置（＞2套） 或设备停工 重大国际国内影 响 4 潜在违反法规丧失劳动能力＞2 5 2套装置或设备停 工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行 业安全方针、制度、规 定等 截肢、骨折、听 力丧事、慢性病 ＞10 1套装置或设备停 工 地区影响 2 不符合本公司安全操 作规程、规定 轻微受伤、间歇 不舒服 ＜10 受影响不大、几乎 不停工 公司及周边范围 1 完全符合无死亡无损失无停工形象没有受损
危害分析与关键点控制
危害分析与关键控制点
目录： 第一节概述 一、定义 二、HACCP的产生及发展 三、 HACCP体系的特点 四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系： 第二节 HACCP原理 一、HACCP的七个基本原理 二、关键控制点 三、HACCP体系实施的基本步骤 第三节 HACCP在酸奶行业的应用 一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素 三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点(CCP) 五、CCP的修正 六、计划的评论与总结
第四节参考文献 第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词:HACCP。 国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCP的产生及发展 HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。 近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。
危害识别和风险评价管理程序
危害识别和风险评价程序1目的 为了规范公司所属范围的经营活动、服务，以及设备设施、相关方的服务和设备等的危害识别，风险评估的过程，以便采取有效或适当的控制措施，实现持续改进公司HSE绩效。 2适用范围 本程序适用于公司所从事的化工石油、房屋建筑、市政工程、公路工程、电力工程等的监理及经营管理活动。 3职责 综合部：本程序的管理部门，负责本程序的制定、修订及解释。负责组织在公司范围内进行危害识别和风险评估，制订公司的重大危害因素清单，监督落实风险控制措施。 总监：负责组织监理活动前因地制宜开展危害识别和风险评价工作；实施组织本项目部监理过程中危害识别和风险评价工作。 所有员工：提供基础信息，参与本岗位危害和影响的确定，做好预防控制工作。 4工作程序 危害识别及风险评估流程，参照附录1）。 风险评价的组织 1)开展项目监理活动前，由总监负责组织，因地制宜的开展危害识别和风险评价工作。 2)对于重大的工程，应由公司总经理组织公司有关部门、总监开展危害识别和风险评 价工作。 3)风险评价的组织者应任命HSE监理工程师为评价组组长，并授权负责风险评价的全 过程； 评价小组成员应具备必要的HSE专业技术知识，具备与风险评价相关的技巧和能力；评价时尽可能使操作人员参与，提出建议。 选择和确定评估范围和对象 评估小组应首先识别出所监理项目的经营活动、施工作业过程，包括设计、改扩建施工、安装、设备、检维修、消防、合约商的服务和设备，及项目监理部的行政和后勤等活动的全过程。在确定评估范围后，评估人员可按下列方法，确定评估对象： 1)按作业流程的各阶段； 2)按区域； 3)按设备、设施； 或上述方法的结合。
职业病危害因素的认识和关键控制分析(1)
职业病危害因素的认识和关键控制分析 【摘要】改革开放以来，职业病防治一直是职业卫生工作的重点，工业和制造业的发展，对人们的身体健康造成了极大的威胁。本文将通过分析职业病发病情况及防治现状，针对职业病危害因素的认识和关键控制进行研究和讨论。 关键词：职业病；危害因素；关键控制；防治 近年来，随着对职业病危害因素的认识程度的加深，相关法律法规体系日益完善，大力开展职业病防治工作，已经取得了一定的成果，职业病的发病率得到了控制，但整体上形势依然严峻，随着产业结构的调整，新兴产业不断涌现，职业病防治工作更加复杂，面临着更多的挑战。 1.职业病发病情况及防治现状 1.1全国职业病发病情况 根据2007年-2012年，卫生部发布的职业病防治工作情况的相关文件，从整体上看，目前主要的职业病仍然以尘肺、职业中毒、职业性肿瘤为主，且发病人数呈现显著上升趋势。其中尘肺在职业病中占比最大，2007-2012年，发病人数占总人数得84.70%，超过11万人次新发尘肺病，例如矽肺、煤工尘肺，已经成为威胁人们生命健康的重要因素。其次，职业中毒发病率从整体上，比较稳定，主要以一氧化碳、铅苯以及化合物为主。此外，还有白血病、肺癌、膀胱癌、皮肤癌等职业性肿瘤，患病人数也不断增加，职业病防止工作艰巨。 近年来，随着对职业病预防和控制工作的开展，职业病的发病率得到了一定的控制，但仍然面临较大的挑战。主要表现为以下几个特征。第一，接触人数众多，患者总量较大，以煤炭、化工、建材、冶金为主，其次为医药、汽车制造、生物工程在，各行各业均面临职业病的危害。第二，职业病危害因素仍以尘毒为主，但新兴职业病也占据了较大比例，包括纳米科技、电子行业、生物医药行业等。第三，群发性职业病事件发生率较高，由于缺乏系统、完善的职业病防护设施，职业病防治投入力度不足，缺乏有效的监管，导致群体性职业健康损害事件时有发生，影响恶劣。 1.2江西地区职业病发病情况 江西市作为我国重要的老工业基地，产业结构主要以原材料工业、传统产业
危害分析控制程序
危害分析控制程序 1、目的 确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。 2、适用范围 适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。 3、职责 3.1 质量、食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。 3.2 管理者代表负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。 3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。 4、程序 4.1危害的识别 4.1.1危害识别的输入： a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步 骤和控制措施的描述等； b) 经验； c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据； d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品 的安全可能相关的食品安全危害信息。 4.1.2危害识别的步骤： a) 与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，并提交初 步的《食品安全危害初步清单》（最初稿），明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。 b) 食品质量、安全小组将各部门识别的《食品安全危害初步清单》（最 初稿）进行汇总，确定合理预期发生的食品安全危害，开成《食品安全危害初步清单》（讨论稿）。 c) 必要时，食品质量、安全小组组织各部门对《食品安全危害初步清 单》（讨论稿）进行会审，并食品针对会审意见进一步修改。最后经理管理
者代表批准后定稿。 4.1.3危害识别的规范： a)应明确危害的种类和产生的原因。危害应当以适当的术语表达， 如生物种类（例如大肠埃希氏菌）、物体种类（例如玻璃、骨头渣、毛发）、化学构成（例如铅，水银或通常化学分类如杀虫剂）。 b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务 和周围环境、以及食品链的前后联系。 c) 食品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型（如家禽、奶、鱼）、 过程类型（如挤奶、屠宰、发酵、烘干、贮藏、运输等）和加工设备类型（如关闭/打开的电路、干燥/潮湿的环境等）潜在可能（即理论上的）发生的危害； d) 当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安 全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。并将确定的结果和依据记录入《食品安全危害初步清单》。 4.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定： a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则； b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品； c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律 规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平； d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。 4.1.5如下方面的信息有助于危害的识别： a）原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况； b）来自设备、加工环境和生产人员的污染； c）来自设备、加工环境和生产人员的间接污染； d）残留的微生物或物理药剂； e）微生物代谢物的增长或化学药剂的累积/形成； f）厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。 4.2 危害的评价
HACCP危害分析和关键点控制
HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。HACCP理论是在不断发展和完善的。1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为： 原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA） 危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。 原理2：确定关键控制点(Critical Control Point-CCP) 关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。 CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。 原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL） 关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。 原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控 企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值 原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施(Corrective Actions) 当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步： 第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制 第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。 原理6：验证程序(Verification Procedures) 用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。 原理7：记录保持程序(Record-keeping Procedures) 企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP 前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。
危害分析与关键控制点(HACCP)体系
CNAS-SC17 危害分析与关键控制点（HACCP）体系 认证机构认可方案 Accreditation Scheme for HACCP Management System Certification Bodies 中国合格评定国家认可委员会
前言 本文件由中国合格评定国家认可委员会（CNAS）制定。 本文件是CNAS对实施HACCP体系认证的认证机构提出的特定要求和指南，并与相关认可规则和认可准则共同用于CNAS对实施HACCP体系认证的认证机构的认可。 本文件中，用术语“应”表示相应条款是强制性的。
危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证机构认可方案 1 范围 1.1 本文件提出了对实施危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证（以下简称HACCP体系认证）的认证机构所应遵守的特定要求和指南，适用于CNAS对实施HACCP体系认证的认证机构的认可工作。 1.2 本文件R部分是对《认证机构认可规则》（CNAS-RC01）的补充规定和进一步说明。 1.3 本文件C部分是对《食品安全管理体系审核与认证机构要求》（CNAS-CC18）的补充要求。 1.4 本文件G 部分是对CNAS-GC18《食品安全管理体系认证机构认证业务范围管理实施指南》的补充。 1.5 除本文件的特殊规定或要求外，CNAS制定的认可规则和管理体系认证机构的认可准则和指南均适用，应同时满足这些文件的要求。 注：本文件的 R 部分、C 部分和 G 部分分别是对 CNAS 认可规则（R 和RC）类、认可准则（CC）类和认可指南（GC）类的补充，其效力等同于相应类别的认可规范文件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。以下引用的文件，注明日期的，仅引用的版本适用；未注明日期的，引用文件的最新版本（包括任何修订）适用。 《危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证实施规则》 CNAS-R01《认可标识和认可状态声明管理规则》 CNAS-RC01《认证机构认可规则》 CNAS-CC12《已认可的管理体系认证的转换》 CNAS-CC14《计算机辅助审核技术在获得认可的管理体系认证中的使用》 CNAS-CC18《食品安全管理体系审核与认证机构要求》 CNAS-GC18《食品安全管理体系认证机构认证业务范围管理实施指南》 3 术语和定义 本文件采用CNAS-CC18中的有关术语和定义。