钢箱梁施工方法及工艺

钢箱梁施工方法及工艺 1.1钢箱梁制作工艺

钢箱梁均采用U 型组焊截面。有顶板、底板、腹板、隔板和肋板构成。顶板、底板与腹板焊接为全熔透一级焊缝，所有角焊缝为二级。执行标准为《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。分段后的钢梁每段都超长、超重、体积庞大。制作胎具不能移动，焊接、制作质量要求较高，制作时要严格控制关键工序的施工，确保制作质量。 1.1.1顶、底板制造工艺

● 采用CO 2自动焊机施焊，焊后进行适

当修整

● 顶、底板下料、打坡口，肋下料后经过矫正、成型。 ●

顶、底板下料严格控制平面度

● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久

变形

1.1.2横隔板制造工艺

1.1.3腹板制造工艺

●人孔围板压型

● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎

架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量

●采用半自动切割下料

● 用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形

● 在平台上进行检验，严格控制平面度

●采用数控切割下料

●采用半自动切割机下料 ●在胎架上用CO 2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量 ●刨焊接坡口

●严格控制平面度和上下弧度

●采用CO 2半自动焊，焊后修整严格控制直线度

●在胎架上用CO 2半自动焊机按工艺规定的

顺序施焊，严格控制焊接变形

●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物消除干净。 ●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。 ●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。

● 整体涂装后修补检验。

1.1.4涂装工艺

1.2施工精度控制措施 1.

2.1总体控制措施

（1）工艺控制：从深化图纸开始，钢梁有横向坡度，纵向高差，竖向起拱，都要在详图转化中考虑。底板为二次抛物线形，腹板、内隔板等要电脑放样。

（2）排板下料：根据详图排版:在钢板上放样，长度方向放出100mm 的余量，横向收缩加20mm 的余量。主要考虑底板纵横向焊接收缩量。每段制作时考虑拼装收缩量和安装余量。

●保证电弧喷涂涂层的质量和涂层与被喷涂

基体之间的结合强度。

（3）对于箱体在专用道胎具上进行组对，根据施工图按1：1比例在制作平台上放样，用水准仪测量在胎架上高程值。

（4）顶板上部用卡板固定。下端用楔形铁块固定。箱梁两端设置临时支撑，用经纬仪测定箱口上下垂直度。

（5）注意垂直度，防止扭曲变形是箱型梁制作的重要环节，所以，在组装箱体的每一工序都要检查是否扭曲，如发现及时处理。控制箱体由自重而引起的下挠。

（6）箱梁的翻转焊接；可用翻转器固定钢梁，钢梁翻转30。。中间部位的钢梁重量大，采用吊耳吊装翻转。吊耳焊接位置见（安装节点图）

（7) 检查工具复检。钢尺、角尺、塞尺、测量仪器校核。

1.2.2放样、号料和切割

（1）放样和号料应根据加工详图和工艺要求进行。

（2）对于形状复杂的隔板和杆件，应通过放样校对后确定。

（3）样板制作的允许偏差应符合表6-1的规定。

（4）号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，如发现钢板不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料。

样板、样杆、样条制作允许偏差表6-1

（5）切割时应注意下列事项：

1）切割前应将钢板上浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。

2）切割采用精密切割，采用数控切割机下料。或多头半自动切割机下料。

3）剪切钢板应控制板厚，厚度不宜超过12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、缺肉。

4）矫正和边缘加工，用半自动切割机和数控切割机配以砂轮打磨坡口。刨光顶紧板和支座垫板用铣床加工。

5）精密切割面质量应符合表6-2的规定，切割面硬度不超过HV350。

切割表面质量要求表6-2

1.2.3材料拼接

钢板长度拼接时，应分次完成。因为板太长一次接成整板不好校正。分几次拼接后进行平板矫正，再接成大整板。操作顺序为：拼接、施焊、矫直、下料放样。所有对接焊缝采用埋弧自动焊。焊缝的两端应设引弧板，材质用Q345qD,焊后用气割切除引弧板并修磨平整。

腹板、顶板、底板为定宽板，只需长度方向接板。

（1）拼板接口坡口用半自动切割机进行坡口加工，用砂轮机打磨。

（2）拼接点固时先检查坡口形式，再检查两板是否放在一个平面上。

（3）拼接板（翼缘板、腹板）要求熔透焊，根据质量等级要求进行超声波检查并增加5%的X射线检验。

（4）埋弧焊丝采用同材质同强度的焊丝。

（5）采用焊剂必须同焊丝相匹配，焊丝提前烘干。控

制温度在300-350℃，烘干2小时。

1.3钢梁组装时注意事项

（1）底板上必须弹出中心线，隔板位置必须打出样冲眼。

（2）胎架完成后，尺寸经检查后，不得再修改胎架，移动胎架位置。

（3）底板纵向加劲肋误差必须满足规范规定。

解体后的钢梁分三段制作。顶板、底板和腹板的接口位置错开200mm。

钢梁两端顶板采用25mm厚钢板，翼缘宽度600mm，对应腹板为16mm。

钢梁中间部分顶板为30mm厚钢板，翼缘宽度600mm，对应的腹板为14mm。中心对称以14mm为基准。在变截面处以箱梁外侧找平。顶板翼缘坡度2%，见图示

6-3箱梁断面图

图6-5 ZY23-ZY24钢桥平面布置图

1.4钢梁制作

（1）腹板上下端开坡口。上端开45O坡口，下端腹板内侧开单坡口45O。

（2）腹板与顶板的T型焊缝采用埋弧自动焊接，在H 型钢生产线上焊接成型。焊丝采用H08Mn2E, 焊剂选用SJ101Q。电流580~600（A),焊接速度45~50cm/min。

（3）箱体组装前两侧腹板上的四道肋板焊在腹板上。焊缝采用埋弧制动焊或CO2气体保护焊。接口位置的肋板预留。

（4）底板铺设在调整好的胎架上，底板上的四道肋板与底板焊接。焊缝采用CO2气体保护焊。电流220~240（A),焊接速度20~30cm/min。接口位置的肋板预留。

（5）横隔板从上部穿入固定在底板上的肋板。端头板不上，用支撑代替端头板。端头板最后安装。

（6）把矫正好的T型腹板下端放在底板上进行调整。腹板上的各道肋板对应的隔板上的槽一一就位。腹板与底板焊接内侧采用CO2气体保护焊，配以ER50-3焊丝。外侧采用埋弧自动焊。

（7）横隔板与腹板、底板的焊接采用角焊缝，用CO2气体保护焊，配以ER50-3焊丝。

（8）箱室内支座处的横隔板焊接完成后上端横梁，端

板外侧开坡口。用CO2气体保护焊，配以ER50-3焊丝。

1.4.1现场拼装接口与设计人员沟通后改为右图形式

1.4.2隔板的制作与组装

横隔板是箱体的内胎，是控制箱型断面尺寸的关键。

隔板分两种，一种为箱室内的隔板，一种为连接横梁隔板，箱室内的隔板制作复杂。应根据图纸在数控床上制图放样。切割前检查数据无误后进行切割。一次成型，保证几何尺寸在误差范围之内。孔径必须保证光洁度。隔板矫正不平整度。

1.5钢梁焊接要求

在工厂首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行《公路桥涵施工技术规范》进行。

焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80％。主要杆件应在组装后24h内焊接。低合金高强度结构钢厚度为25mm以上时进行定位焊、埋弧焊时应进行预热，预热温度80~120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50~80mm。