模具制造心得
二十年的模具制造与管理历程心得
组织架构：
整个模具加工工艺分科作业，职责规划清楚，明了，制作流程简洁，清晰，技能专业分工。充分利用个人的专业特长，发挥专业技能，打造出一只分工明确，精干，专业，高效的模具制造团体。
模具部分为：管理，设计，CNC，放电，线切割，磨床，省模，钳工装配，8个组。
早会: 周会重点内容
一.上周数据汇总及总结，计划达成情况呈现
1.部门计划指标达成走势状况。
2.组别指标达成走势状况。
二.交期状况汇报
1.延误个案过程原因呈现。
2.造成延期原因分析。
3.制订解决措施方法，及时解决出现的问题。
4.疏通加工过程中出现的障碍，理顺思路，制订预防措施报告，杜绝错误重犯。
5.优化工艺，形成记录，挑选案例形成培训资料，不断改善，保障交模及时率。
三.品质状况汇报
1.品质数据汇总。
精选文库
2.异常原因分析。
3.预防措施制订。
4.解决方案制定。
5.制订实施要求。
6.成效达成信息反馈。
7.会议记录跟踪。
四.加工进度状况汇报
1.加工现状信息汇报。
2.异常原因分析。
3.解决方案制定。
4.预防措施制订。
5.成效达成信息反馈。
6.部门要求事项宣导
7.会议记录跟踪。
五.工作检讨
1.指标未达成人员工作检讨。
2.检讨事项数据记录。
3.检讨后续成效达成跟踪。
六.下周工作计划讲解
1.各单位对上周工作计划设施达成率汇报。
2.各单位对下周工作计划内容呈现讲解。
月会重点内容
1.上月工作计划达成情况及数据呈现
2.各组数据汇总及汇报（工程，工艺，质检，设
计，CNC，线切割，火花机，研磨，装配）
3.上月余留事项汇总（上月未完成部分执行追踪，进度状况回报，未完成原因分析）
4.交期达成情况
5.品质达成情况
6.成本控制呈现
7.加工异常汇总
8.生产安全事项宣导（设备操作安全事项讲解，行业事故案例警示，公司内与外安全宣导）
9.目标未达标事项检讨，原因分析，纠正措施（书面记录，存档，原因分析具体，清晰，纠正措施方法可操
作性强，可追溯）
10.下月工作计划讲解（部门计划，计划详细，思路清晰，目标明确，可行性强）品质控制运行
模具设计标准（建立设计依据，设计规范，制定本公司模具结构设计标准，设计过程中融会贯通工艺标准和
加工质量标准）
2?模具加工工艺标准（制定完善的加工标准及依据，标准清晰，明了，统一，规范）
3?模具配件标准（建立常用配件标准件，降低成本，缩断模具制作周期），
4.质检控制办法（建立质检依据，制定操作流程和控制办法来杜绝不良品发生）
5.来料检测（IQC、控制原材料品质，外购部分质量控制程序及有效手法）
6.加工过程质量控制（IPQC、内部加工和外协加工的品质过程控制程序及手法）
7.加工自检（自我品质检查，数据记录，控制不良品发生及杜绝不良品流到下道工艺）
8.零部件成品全检（QC、杜绝不良品流到下一道工序产生经济损失及交期延误等等不良现象）
9. 质检报告（质量管控，过程可控，数据记录，存档，可追溯）
10. 加工品质异常反馈及处理（产生原因，解决方案，预防措施，自我检讨）
11. 模具开发前评审会（会议内容形成记录，各项技术可行性分析，最终评审结果，确定设计要求，制定设
计 依据，责任人分工，工作进度推进及追踪）
12. 模具结构评审会（汇集注塑工艺，产品结构，装配要求，生产工艺，模具制造成本，加工工艺来确保优
良 的模具结构，达到生产工艺先进，产品外观漂亮，注塑周期短，注塑生产效率高，注塑稳定，模具寿命长， 模具制造成本低，模具精度高，维修少等特点。
13. 品质总结会（案例记录，产生原因讲解，汇制成培训教材警示案例） 交期控制运行 1. 模具制造计划书（明确各个阶段时间计划，完成时间，责任担当人，目标明确，过程清晰） 2. 结构设计（3D 出图，2D 出图，部件工艺图，材料清单 ，完成时间） 3. 采购进度（申请，报价，质量评估，交期确定，质检，验收） 4.
来料交期跟催
（模胚，钢料，配件及加工类）
5. 加工机台生产编排（加工能力考量，资源统筹
6. 加工进度跟踪表
7. 加工进度看板
8. 员工工作日报表
9. 加工异常处理
10. T1试模（试模报告，功能测试，原因分析，数据总结，制定完善方案） 11. 设计变更推进（变更可行性分析，完成进度推进） 。 12. 模具交付 （入库，履历建档，保养制度，保养操作方法）
。
管理运行程序
1. 模具制造工艺标准（编辑加工标准）
2. 标准配件库存明细（建立数据库）
3. 新开模具工艺卡（设计表格，编写工艺内容，管控进度及加工质量）
4. 维修模具施工单（设计表格，编写施工内容，管控维修进度及维修质量）
5.
工艺流程卡 （编制工艺流程加工卡，加工思路统一，信息明确，工艺规范，标准统一）
6. 模具制造控制程序（编制程序文件，建立运行依据及办法）
7. 模具维修流程程序（编制程序文件，建立运行依据及办法）
8. 团队建设计划（组织架构，年度计划）
9. 绩效考核办法（设计考核内容，编写考核办法，完善激励机制，激励个人工作能力） 10. 部门制度条例（编制部门规章制度，建立制度运行依据，明确违规内容，奖罚依据） 11. 部门月度工作计划（明确部门月度工作计划，清晰月份工作目标，执行成效） 12. 月改善方案计划书（制定持续改善理念，节约制造成本，提升生产效率，增加产能） 13. 部门经营分析表（统计各项数据，分析走势，为后续工作的改善思路提供指导性方向） 14.
岗位职责说明书 （明确岗位职责，工作内容，职责权限）
15. 模具履历表 （信息汇集，参数齐全，有据可依，查找有据）
O
排产）
（细化部件，具体工艺，每套模独立推进，进度清晰，明了）
（过程公开，明了加工进度，信息透明） （数据汇集，监管工作成效，建立依据，支撑 KPI 绩效考
核）
16.仓库管理办法（安全库存，账目清晰，进出有序，保养保管，控制成本）
17.年度培训计划（编制年度培训计划，明确培训内容，提升部门员工技能）
18.部门培训教材编制（每月编制培训内容，提升员工技能）
19.培训笔试考核（监督培训效果，提升学习成果）
20.设备作业指导书（明确设备操作要求事项，规范操作方法，指导性文件）
21.设备年度保养计划（明确年度设备保养事项，保养要求，操作细节）
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22.设备保养点检流程（对设备每天进行有效保养，点检，预防异常发生） 23.7S 考核公示栏（管控 7S 运行成效，7S 优劣信息公布，督促工作良性运行）
24.7S 责任区域考核规则（区域责任划分及明示，责任清晰明确， ） 25. 改善方案立项可行性报告（运行分析，成本预算，改善成效评估及数据展示） 26. 供应商等级考量（供应商各项数据统计，品质管控，质量考核依据，管理办法） 管理理念: 1. 有做，做完，做对，做好。 引导团队对本职工作的态度要求及工作风格。 作业精益求精，一次做好，拒绝重复。 让团队时刻认识部门的品质要求，做事态度。 反馈及时，处理迅速。 培养团队养成积极对待，干净利索做事习惯。 不拖延，不推诿，不畏惧，日事日毕的做事风格。 工作创造激情，快乐工作，快乐生活。
工作是生活的一部分，用积极、快乐感染周边人群，引导团队工作快乐，快乐工作气氛。 工作有计划，计划设目标。 引导团队对待工作善于做计划，设目标，行动有条理，不茫然，朝目标稳健推进。 管理有计划，团队有方向。 俗话说“领将无能，累死三军”领头人至关重要。 管理人员对团队的工作要做详细计划，不迷茫，少走弯路，带领团队朝正确发现前进。 工作交接说实话，讲实情，交实底，办实事。 引导团队优良做事作风。 学习提升能力，培训促进技能。 加强团队学习气氛，理念，制订详细培训计划，快速提升岗位技能。 我的要素：1.计划 2.组织 3.指挥 4.协调 5控制 注重计划，善于组织，指挥正确，协调有力，有效控制。 2. 3. 模具制造流程和控制 一. 产品结构评审 二. 模具设计评审DFM 报告 三. 模具结构评审（模具排位， 3D 图制作）
四. 材料的申购 五. 模具部件BOM 表（2D ） 六. 加工进度计划 七. 模具工艺运行 八. 加工制程
九. 工艺加工自检 十.品质检测控制 十一.组立装配、 十二.试模 十三.试模后的完善 十四.模具验收、交付 十五.资料汇总、归档、保存 （制定.编制）
（制定.编制） Fei 模、点检
模具部职责：
对整体质量，模具交期，部门产能，人员KPI考核，环境维护，7S运行，团队建设，机台效率，体系运行,
成本控制，数据统计，物料管理，工具管理，资料管理，设备保养等全面负责。
一.产品结构评审
需对以下涉及到的技术参数进行评审：
1.塑料特性分析评估，注塑机的选择，产品外观要求，尺寸精度公差，装配功能要求，拔模角度，注塑后收
缩影响，模具冷却效果，注塑周期，注塑产能，注塑作业要求，注塑特殊工艺，注塑成本，注塑自动化生产
的考量。
2.对模具钢料特性要求及选择，模具结构方案，加工工艺的分解及工艺选择，制造成本评估及考量，模具寿命，后续维修频率。
二.模具设计评审
1.产品外观对工艺要求的评估，注塑机台的条件及选择，拔模角度综合分析，收缩影响，注塑周期，注塑作业的要求，注塑成本，注塑自动化生产考量，注塑的配套设施。
考里，
2.模具钢材的选择，加工工艺的选择，加工成本评估，模具寿命的等级需求，后续维修保养频率评估。
3.模腔排位，浇注系统，模流分析，分型面选择，冷却系统，顶出.复位机构，抽插芯机构，模温，排气，取
件等技术评估，数据分析，方案制定。
三.模具结构评审
1.注塑机的选择，注塑短周期优化方案，注塑成本考量，注塑自动化生产方案制定，注塑生产的配套设施要求。注塑产能及效率，不良品控制。
2.模具钢材牌号的选择，加工工艺的选择，各部位拔模角度的选择，尺寸公差要求，收缩影响。
3.模腔排位设计，浇注系统选择，模流分析，分型面选择，冷却系统方案，顶出.复位机构方案设计，抽插芯机构方案设计，模温控制方案，排气方案，取件方式，各相互对应数据分析。
四.材料的申购
1.配件清单，规格及数量确定，材质选择，精度等级选择，品质要求，交期要求，价格对比，部门审核，领导核签。
2.质量等级考核，服务评级。供应商选择。
3.品质要求，技术交流，进度跟踪。
五.模具部件BOM表（2D）
1?模具清单，部件汇总，规格、数量，图纸，公差要求。
2.工艺类型，工艺标准，加工标准，技术要求，加工效率，完成时间控制，品质控制。
3?需求负责人核对、交接。
六.加工进度计划（制定.编制）
1.进度计划制定，进度计划编制，计划执行，资源统筹，进度推进，过程管理，计划达成数据统计、分析, 计划成效统计、考核。
2.加工类型，节点控制，标准规范，作业指导，作业方法，质量控制，对策，措施。
七.模具工艺运行（制定.编制）
1.对应进度计划，编制工艺，编制流程，工艺类型，工艺要求，进度管控，质量控制。
2.时间过程管制，工艺流程管控，作业规范监管，加工成本统计，计划达成核算。
八.加工制程
1.加工指令，数据核对，技术分析，工艺核对。
2.过程控制，品质控制，效率控制，时间控制。
快速成形技术的快速模具制造技术(doc 6)
快速成形技术的快速模具制造技术(doc 6)
基于快速成形技术的快速模具制造技术 一、引言 近10年来，制造业市场环境发生了巨大的变化，迅速将产品推向市场已成为制造商把握市场先机的重要保障。因此，产品的快速开发技术将成为赢得21世纪制造业市场的关键 快速成形技术(以下简称RP)是一种集计算机辅助设计、精密机械、数控激光技术和材料学为一体的新兴技术，它采用离散堆积原理，将所设计物体的CAD模型转化成实物样件。由于RP技术采用将三维形体转化为二维平面分层制造的原理，对物体构成复杂性不敏感，因此物体越复杂越能体现它的优越性。 以RP为技术支撑的快速模具制造RT(Rapid Tooling)也正是为了缩短新产品开发周期，早日向市场推出适销对路的、按客户意图定制的多品种、小批量产品而发展起来的新型制造技术。由于产品开发与制造技术的进步，以及不断追求新颖、奇特、多变的市场消费导向，使得产品(尤其是消费品)的寿命周期越来越短已成为不争的事实。例如，汽车、家电、计算机等产品，采用快速模具制造技术制模，制作周期为传统模具制造的1/3～1/10，生产成本仅为1/3～1/5。所以，工业发达国家已将RP/RT作为缩短产品开发时间及模具制作周期的重要研究课题和制造业核心技术之一，我国也已开始了快速制造业的研究与开发应用工作。 二、基于RPM的快速模具制造方法 模具是制造业必不可少的手段，其中用得最多的有铸模、注塑模、冲压模和锻模等。传统制作模具的方法是：对木材或金属毛坯进行车、铣、刨、钻、磨、电蚀等加工，得到所需模具的形状和尺寸。这种方法既费时又费钱，特别是汽车、摩托车和家电所需的一些大型模具，往往造价数十万元以上，制作周期长达数月甚至一年。而基于RPM技术的RT直接或间接制作模具，使模具的制造时间大大缩短而成本却大大降低。 1. 用快速成形机直接制作模具 由于一些快速成形机制作的工件有较好的机械强度和稳定性，因此快速成形件可直接用作模具。例如，Stratasys公司TITAN快速成形机的PPSF制件坚如硬木，可承受30 0℃高温，经表面处理(如喷涂清漆，高分子材料或金属)后可用作砂型铸造木模、低熔点合金铸造模、试制用注塑模以及熔模铸造的压型。当用作砂形铸造的木模时，它可用来重复制作50～100件砂型。作为蜡模的成型模时，它可用来重复注射100件以上的蜡模。用FDM快速成形机的ABS工件能选择性地融合包裹热塑性粘结剂的金属粉，构成模具的半成品，烧结金属粉并在孔隙渗入第二种金属（铝）从而制作成金属模。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
模具制造技术现状与发展趋势分析
模具制造技术现状与发展趋势分析 摘要：基于现下模具制造技术的不断发展，本文主要对其技术种类和应用现状 进行了详细的分析，并结合现下市场需求，对模具制造技术发展趋势进行了系统 的总结，以便为相关人士作为参考。 关键词：模具制造技术；现状分析；发展趋势；分析探讨 所谓模具制造，是指采用特定的制造装备和加工工艺，对原材料进行精细化 的加工，使之转化成不同形状和尺寸的标准化零件，最后再装配成组合模具的过程。该行业在近年来的发展，取得了十分喜人的成效，但是与国际化标准仍存有 很大的距离。因此，必须对模具制造技术进行不断的创新和完善，使之朝着智能化、网络化、高精度和高效率化的方向迈进，这样才能顺应时代潮流，推动行业 经济。 1.技术现状分析 1.1特种加工技术 1.1.1电火花加工 该特种加工技术主要是借助电蚀作用来消除导电材料，进而也被业内人士称 之为放电加工或电蚀加工。从技术形式上区分，电火花加工包括两种加工方法， 即电火花成形加工和电火花线切割加工，其中前者在现下手机、汽车等注射模零 件加工中都有着很好的应用成效，后者则一般适用于加工冲孔模和落料模等零件 加工，如：各种模孔、型孔、复杂型面、样板和窄缝的加工制造。在实际操作时，必须将原材料和工具电极同时浸泡在绝缘工作液中，然后再对两者施加强脉冲电压，这样通过对绝缘工作液的击穿，就会释放出大量的能量，并大面积提升工件 表面温度，直到将表面金属局部熔化分解后，才能完成去除导电材料的效果。 1.1.2激光加工 该特种加工技术主要是利用高能激光束的照射作用来对原材料进行加热，直 至使其达到熔融状态，然后再通过冲击波将熔融后的物质喷射到相应的模具中。 现如今，在模具行业中，激光加工技术的应用率十分明显，常见的技术类型有： 激光切割技术、激光打孔技术、激光淬火技术以及激光焊接技术等。 1.1.3超声波加工 该特种加工技术主要是将超声波作为主要源动力，进以带动工具做超声振动，这样通过工具与工件之间的磨料冲击，来完成工件成形加工任务。在实际操作时，超声波加工一般都借助电化学抛光复合加工工艺来对模具型腔表面进行抛光处理，这样既可以提高模具型腔表面质量，使其变得光滑平整，又能加快模具生产效率，降低工具损耗。 1.1.4电子束加工 该特种加工技术主要是根据真空环境中的高能电子束，来对工件局部进行加热，直至转化成熔融或蒸发状态，才能去除导电材料。同时，电子束加工技术还 能对工件表面进行强化处理，具体操作就是要将带有脉冲电压的电了束直接照射 在模具零件表面，进以通过光束作用来去除表面导电材料，所以这种加工工艺也 被称作为抛光处理工艺。 1.2数控加工技术 1.2.1数控车削加工 该数控加工技术一般可适用于轴类零件加工，如：顶杆加工、推杆加工、导 柱加工、导套加工等。此外，在回转体模具零件加工中，也能发挥出相应的成效，
陶瓷模具制作的几种方法
第12卷第2期2014年 6 月 ·87· 工业技术与职业教育 Industrial Technology & Vocational Education 陶瓷模具制作的几种方法 毕翼飞1，王年文2 ， 毕南海3 （1.河北科技师范学院，河北 石家庄 066004；2.燕山大学，河北 秦皇岛 3.唐山陶瓷研究院，河北 唐山 063000） 摘 要：陶瓷模具制作作为陶瓷生产中重要的一个环节，倍受陶瓷生产者的关注。陶瓷模具质量的优劣直接影响到产品的质量。本文从陶瓷模具制作过程中可能出现的问题出发，详细阐述了陶瓷模具制作的几大要领。 关键词：陶瓷模具；石膏；制作方法 中图分类号：TQ174.4+3 文献标识码：B 文章编号：1674-943X(2014)02-0087-04 Creation Method of Ceramic Mold BI Yifei 1，WANG Nianwen 2，BI Nanhai 3 (. Hebei Normal University Of Science and Technology, Shijiazhuang 066004, China；2. Yanshan University, Qinhuangdao 060004, China； 3. Tangshan Ceramics Research Institute, Tangshan 063000, China) Abstract：As an important link in ceramic production, ceramic mold creation has attracted much attention by ceramic producer. The quality of ceramic mold affects the quality of products directly. Starting from the possible problem existing in the process of ceramic mold creation, some essentials in ceramic mold creation are expounded in this thesis. Key words: ceramic mold; plaster; creation method 陶瓷模具是陶瓷生产中不可或缺的生产资料，陶瓷模具的制作是陶瓷生产的重要环节。现代人生活中所使用的各种陶瓷器具，无论是盘、碗、杯、碟等日用瓷，还是花瓶、座盘、瓷雕等艺术瓷，大多都是通过石膏模具批量生产出来的，所以石膏模具质量的优劣对陶瓷产品的质量会产生直接的影响。 以往，陶瓷生产工人只是按照前人制作石膏模具的方法刻板的进行沿袭和仿制，而不会从制作石膏胎型之初就有意识的对可能产生的问题加以预防，以至于事到临头乱成一团，无所措手足。 我们在设计陶瓷制品器物造型之初就应依照陶瓷生产工艺的特定要求，对未来陶瓷模具生产环节中可能产生的问题加以预判，并依照以往制作模具的经验进行规范和修改。这样就可以避免模具生产环节可能出现的问题。下面我们就把以往在设计制作陶瓷器型模具中所取得的成果和经验介绍如下： 1 石膏的选用和注意事项 我们在制作石膏模具之前，一定要按照陶瓷产品的生产品种认真选购和使用石膏。比如：我们如果要生产普通的注浆产品，就可以购买一些普通的石 膏。如果要生产机制产品，就要购买和使用高强石膏。 如果是制作高档陶瓷制品的器型原胎，就要使用价格更贵一些的优质石膏。这种石膏颗粒细、颜色白、强度高，非常适合制作高档陶瓷的原胎和模具。 我们在浇筑石膏原胎的石膏浆水时，应该采取真空搅拌的方法，这样可以避免石膏浆中遗留过多的气泡，影响旋削原胎的质量。 我们在向围挡内灌注石膏浆水时，要使用筛网过滤一下，以免在浆水中遗留石膏的硬块，影响胎型旋削的质量。 调配石膏应该采用清洁的水源。石膏与水的调配比例应该按照用途进行调整。旋制胎型时水与石膏的比例为1：1.3，翻制注浆产品水与石膏的比例为1：1.4—1.6不等。 调配石膏浆时，应该根据需要先往容器里注水，然后再按照比例往水中加石膏粉，待石膏粉全部溶入水中以后，再用工具进行搅拌，直到搅拌均匀即可使用。 2 异型陶瓷器物模型的制作方法 我们在制作除圆形以外的异型（三角形、方形、五角形、六角形、八角形、椭圆形等）陶瓷器物胎型时，首先要按照设计图纸的尺寸在轮子上进行旋 收稿日期：2013 - 07 - 09 作者简介：毕翼飞（1980 - ） ，女，河北唐山人，硕士，讲师，主研方向为公共艺术和生活陶艺。
模具实训心得
模具实训总结 通过实训，加强我们对所学理论知识的理解；强化了我们的技能练习，使之能够掌握冷冲模的基本理论、技能、技巧；加强动手能力及劳动观念的培养；尤其在培养学生对所学专业知识综合应用能力及认知素质等方面，该项实训是不可缺少的重要环节。 一、明确实训实习的目的 模具装拆实训是模具专业综合训练中的重要环节。本环节的任务是：通过三周的综合实训，针对典型多工位连续模结构，完成中等复杂程度的模具设计和典型冲压模具的拆装、测绘和总装结构，完成模具各构造零件的二维图及模具的装配图。以适应模具企业对冲压工艺的制定、冲压模具。 二、实习教学取得的效果 通过冷冲模综合实训，学生达到下列要求： 1.掌握冲压件的结构工艺性分析和冲压工艺过程的编制的原则、方法和步骤。 2.掌握冲压设备的结构原理、特点和应用范围，了解冲压设备与模具的连接关系和相关的技术参数。 3.学会查阅设计资料和有关手册，具备正确设计中等复杂程度冲压模具的能力。 4.掌握模具拆装、测绘的基本技能，完成零件图和装配图。 5、养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。 三、存在的问题和努力的方向 虽然我们对模具有了更多的认识，但其中普遍也反映出一些不足。1. 现有的冲压模具比较少，我们装拆需要轮流。2. 装拆模具的工作台有点高，且不是铁板平面，不利装拆模具。 总的来说，真的希望学校能多给我们实习的时间。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个星期的模具实训，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。物竞天择，适者生存，永远是这个世界的真理。只有不断努力才能实现自己的人生价值。 姓名：李苏 班级：模具0913 学号：0901453105篇二：模具公司实习心得 经过这次实习，我从中学到了许多课本没有的工具，在失业心态上我也有很大转变，在实习过程中，我可以感遭到公司以人为本的管理头脑，一直把顾客的需要放在第一位，这是作为一间公司渐渐构成了良好的企业文化，也便是说，公司已经具有了足够的亲和力和一个良好的工作环境。在我的意识中，我觉得一个好的品牌首先是有好的质量和信誉，其次便是有足够大的知名度。我觉得做大牌，应该把公司的整体形象给宣传出去，让这个品牌深化民气，不仅要利用传统的广告媒体，同时也要利用现代的网络技术，在短短的一个月左右的时间里，我学到了许多以前从未涉足的事物， 如果不是公司给了我一次深刻的体现机会，大概我现在还只是一个只会拿书本的书生，要所最深刻的事，固然便是跟踪客户了，以前认为只是去客户那里单纯的了解一下环境就可以了，可是却没有想象中那么简单。例若有时候想了解一下客户的打印量的环境，客户却让你自己搞，可是自己却连按哪个键都不知道，那怎样了解呢?到末了，还是要客户自己动手。这时候，我只能呆呆地站在那里，心里很不是味道。 通过这段时间的学习，从无知到认知，到深化了解，渐渐的我喜好上这个全新的专业，让我深刻的领会到学习的过程是最美的，在整个实习过程中，我每天都有许多的新的领会，新的想法，想说的许多，我总结下来主要有以下几点： 1、坚持 我们不管到那家公司，一开始都不会立即给工作我们做，一般都是先让我们看，时间短的要几天，时间长的要几周，在这段时间里许多人会觉得很无聊，没事可做，便产生脱离的
塑胶模具制作工艺流程
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
模具制造新技术
模具制造新技术 摘要：本文主要介绍模具制造领域的新技术--模具数字化设计技术的概念及其在国内外的 发展概况。 关键词：模具制造新技术；模具数字化设计技术；发展概况。 随着科学技术的发展，人们对产品制造的要求越来越高，产品的生命周期也越来越短，模具制造业面临着越来越激烈的挑战。为了能在激烈的市场竞争中谋求发展，企业必须以最新的产品、最短的开发时间、最优的质量、最低的成本、最佳的服务、最好的环保效果和最快的市场响应速度来赢得市场和用户，一方面模具制造业要加快技术创新的步伐，缩短产品开发周期，另一方面模具制造业要寻求可持续发展战略。因此，人们从各种不同角度提出了许多不同的先进制造技术新模式、新哲理、新技术、新概念、新思想、新方法，如：模具数字化设计技术。下面将对这种新技术进行介绍。 一·模具数字化设计技术：数字化设计技术，指产品和工艺设计方面CAD／CAM ／CAE等。数字化设计、加工、分析技术以及数字化制造中的资源管理技术等构成了数字化制造的支撑技术。数字化制造已成为先进制造技术的基础核心，实现数字化制造将是制造业应用先进制造技术的重要途径。其发展过程为：1·CAD技术以二维绘图为主要目标；2·在二维绘图系统CAD的基础上推出了三维曲面造型系统；3·具有基于特征、全尺寸约束、全数据相关、尺寸驱动设计修改的参数化实体造型方法。而具体的叙述为：CAD技术起步于20世纪50年代后期，60年代，随着计算机软硬件技术的发展，在计算机屏幕上绘图变为可行，CAD开始迅速发展。人们希望借助此项技术来摆脱繁琐、费时、精度低的传统手工绘图。此时CAD技术的出发点是用传统的三视图的方法来表达零件，以图纸为媒介进行技术交流，这就是二维计算机绘图技术。在CAD软件开发初期，CAD的含义仅仅是Computer Aided Drawing，而非现在我们经常讨论的CAD(Computer Aided Design)。CAD技术以二维绘图为主要目标的算法一直持续到70年代末期。近10年来占据绘图市场主导地位的是AutoDesk公司的AutoCAD软件。60年代初期出现的三维CAD系统只是极为简单的线框系统。这种初期的线框造型系统只能表达基本的几何信息，不能有效表达几何数据间的拓扑关系。由于缺乏形体的表面信息，CAE及CAM均无法实现。进入70年代，正直飞机和汽车工业的蓬勃发展时期。此间飞机及汽车制造过程中遇到大量的自由曲面问题，当时只能采用多截面视图，特征纬线的方式来近似表达所设计的自由曲面。由于三视图方法表达的不完整性，经常发生设计完成后，制作出来的样品与设计者所想象的有很大差异甚至完全不同的情况，这样大大拖延了产品研发时间。此时法国人Bézier提出了贝塞尔算法，使人们用计算机处理曲线及曲面问题变得可行，同时也使得法国达索飞机制造公司的开发者们，能在二维绘图系统CAD的基础上，开发出以表面模型为特点的自由曲面建模方法，推出了三维曲面造型系统CATIA。它的出现标志着计算机辅助设计技术从单纯模仿工程图纸的三视图模式解放出来，首次实现计算机完整描述产品零件的主要信息，同时也使得CAM技术的开发有了现实的基础。曲面造型系统CA TIA为人类带来了第一次CAD技术革命，改变了以往只能借助油泥模型来近似表达曲面的落后的工作方式。20世纪70年代末到80年代初，由于计算机技术的大跨步前进，CAE，CAM技术也开始有了较大发展。SDRC公司在当时星球大战计划背景下，由美国宇航局支持及合作，开发出了许多专用分析模块，用以降低巨大的太空实验费用，而UG则侧重在曲面技术的基础上发展CAM技术，用以满足麦道飞机零部件的加工需求。有了表面模型，CAM的问题可以基本解决。但由于表面模型技术只能表达
快速制模技术
。 基于RPM快速制模技术 快速原型制造(Rapid Prototype Manufacturing简称RPM)技术是20世纪后期起源于美国，并很快发展起来的一种先进制造技术，是制造技术领域的一次重大突破。RPM 技术综合利用CAD技术、数控技术、材料科学、机械工程、电子技术及激光技术的技术集成以实现从零件设计到三维实体原型制造一体化的系统技术。技术采用软件离散／材料堆积的原理，而被制造零件通过离散获得堆积的顺序、路径、限制和方式，通过堆积材料“叠加”起来形成三维实体，成功解决计算机辅助设计中三维造型“看得见、摸不着”的问题。RP技术改变了制造业的思维活动，突破了制造业的传统模式，为机械加工、模具制造开辟了一条高效率、低成本的新途径。RP批发展到今天，其发展重心已从快速原型制造向快速模具制造的方向转移，目前RP的快速制模主要是注塑模、冲压模、铸模。用CAD技术设计出被成型零件的三维实体模型，先将CAD模型离散化，沿某一方向(常取z向)按一定厚度对其进行分层，生成二维截面信息。再将分层后的数据进行一定的处理，输入加工参数，生成加工代码；利用数控装置精确控制激光束的运动。通过采用粘结、熔结、聚合作用等手段，逐层可选择固化树脂、切割薄片、烧结粉末、材料熔覆、或材料喷洒等方式来实现，从而快速堆积制作出所要求形状的实物原型。RP技术可以快速精确制造任意几何形状的产品原型，无须考虑其复杂程度，零件复杂程度与制造成本关系不大，真正实现无模制造。快速制模可分为在RP系统上直接制模和利用RP原型间接制模。 一、基于RPM直接制模方法 1，1 分层实体制造(LDM—Laminated objet Manuacturing)制模 将背面涂有热溶性粘合剂的箔材，根据分层几何信息，用二氧化碳激光在计算机控制下切出本层轮廓，再铺上一层箔材，用滚子碾压使新铺上的一层牢固粘结在已成型体上，再切割该层轮廓，如此逐层叠加，裁切后形成所需的立体模腔。采用这种方法直接制成的模具，坚如硬石，可进行钻削等机械加工，也可进行刮腻子等装饰加工，并可耐20012高温，故可用作低熔点合金的模具或试制注塑模。LOM关键技术是控制激光的光强和切割速度。使它们达到最佳配合，以便保证切口质量。1．2 立体光刻(SLA—Stereo Lithgmphy apparatus)制模 以各类光敏树脂为成型材料，氦一镉激光为能源，基于光敏树脂受紫外激光照射固化的原理。计算机控制激光逐层扫描，被照射的地方就固化，未被照射的地方仍然是液态树脂。如此重复直到三维零件制作完成。 1．3 选择性激光烧结(SLS—Slective laser sintering)制模 将金属粉末用易消失性树脂裹覆，通过二氧化碳高功率激光束，在CAD分层信息控制下，有选择地熔化粉末上的树脂。使粉末烧结成得到金属粉末的粘结实体，再将树脂在一定温度下分解消失，然后。使成型的金属粉末在高温下烧结而得到金属烧结件，用第二相低熔点金属渗入烧结件而直接成金属模具。美国3D公司将称为Keltol的金属粉末烧结制模工艺，对于直接生产小型金属模具特别适合。 德国的Electrolux RP公司开发的利用不同熔点的几种金属粉末来烧结成型，由于各种金属收缩不一致，可相互补偿其体积变化。 1．4 熔融沉积成型(PDM—Fused deposition modelling)制模 材料在喷头中被加热并略高于其熔点。喷头在计算机控制下作X—Y联动扫描以
学模具基础心得体会
学冲压设计概述心得和体会 开学以来经过几周的紧张的学习，在张老师的教导下使我对模具设计基础及CAD这门课程有了一些了解，特别是在的二章学完后。下面就我第二章所学的内容做一下总结，并谈谈自己的收获和体会。 在第二章的学习中，我们第一节学习的是冲压工艺类型及变形特点。在这一节中我了解了一些常用的冲压工序和冲压工序的变形特点，同时呢对冲压件的冲压工艺性有一点点的了解。 冲压加工的基本工序可以分为分离和成形两类。分离工序包括切断、冲裁、切口、切边。其中冲裁又包括落料和冲孔。变形工序包括弯曲、拉深、成形、缩口、胀形、整形。其中成形包括起伏和翻边。冲裁是落料和冲孔工序的总称。其变形过程分为三个阶段：1、弹性变形阶段。2、塑性变形阶段。3、剪裂分离阶段。凸凹模刃口间隙对冲裁变形区的受力和变形有重要影响，他直接影响冲裁件的质量、模具的寿命和力能消耗。 弯曲是一种使板料在弯矩作用下产生塑性变形、弯成有一定角度形状零件的方法。弯曲变形过程可以分为三个阶段：1、弹性弯曲阶段。2、弹塑性弯曲阶段。3、塑性弯曲阶段。在弯曲成型过程中存在回弹现象，在设计模具时应该考虑并采取措施避免回弹。在拉深变形和翻边变形时，要充分考虑拉深件的形状。因为拉深变形和翻边是的受力情况、变形特点与拉深件的具体形状密切相关。
冲压件的冲压工艺性是指冲压加工的难易程度，它与上述的冲压工序变形特点密切相关。良好的冲压工艺性应该保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。 在第二节中，我们学习了冲模的分类。可以分三类：单工序模、复合模、连续模。这三类冲模在应用上各具特点，复杂程度，成本都不一样。单工序模只有一个工位、只完成一道工序。复合模只有一个工位，且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。连续模具有两个或两个以上的工位。同时也了解了冲模的结构和一些模具的零件，和模具的材料，这里我就不一一介绍了。 最后我们学习的是冲模的设计要点，明白在进行冲模设计之前我们要掌握下面的一些原始材料：冲压件图样及技术要求、零件的批量大小、产品工艺文件、模具制造车间的设备加工能力、冲压生产车间的冲压设备资料、有关冲模标准化的资料等。在开始设计时一定要按照书上所列的6个步骤。 通过这一章的学习我对模具有了一定的收获。明白了关于模具的许多基础知识。让模具在脑海中有了一定的印象不在那么的抽象。同时也明白知道了一些零件的生产方法。使我对我们的专业有了进一步的认识。 机自09102 XXX
快速模具制造技术的现状及其发展趋势
快速模具制造技术的现状及其发展趋势 发表时间：2019-07-02T16:34:38.163Z 来源：《基层建设》2019年第9期作者：区礼炳[导读] 摘要：快速模具制造技术作为一项系统工程技术，有效融合了信息与控制技术、材料学以及激光技术等，其发展速度可见一斑。 佛山市尊朗机械设备有限公司广东佛山 528000摘要：快速模具制造技术作为一项系统工程技术，有效融合了信息与控制技术、材料学以及激光技术等，其发展速度可见一斑。自快速模具制造技术诞生以来，已经被广泛应用到航空航天、医疗、汽车以及加点分制造行业之中。快速模具制造技术的飞跃式发展，特别是在快速制造金属模具的广泛应用，使得产品的质量更加优质，价格更加低廉，帮助企业获得更大经济效益，这也是国内外学者、企业关注 的重点。对于此，本文对快速模具制造技术的现状及其发展趋势展开探讨。 关键词：快速模具制造技术；现状分析；发展趋势 1快速模具制造技术概述快速成型技术是自20世纪末开始发展出的一项具有非常重要意义的制造技术，该技术主要是由激光技术、驱动技术、CAD/CAM技术、数控技术、新型材料所构成，该技术自应用以来，在机械制造企业的产品创新、产品开发等方面都起着非常关键性的作用，虽然工作人员在使用该技术时所采用的制作原材料之间会存在着一定的差异性，但是技术应用中所体现出的主要工作原理均是由分层制作、逐层叠加的方式来完成的，从数学的层面上来说，该技术原理与数据的积分过程有着异曲同工之处，从宏观的角度上来说，该技术的应用形式与3D打印技术相似。该技术在实际应用中的特征主要体现在成型快、适用性强、制作周期短、操作简便、集成性高等等。快速模具制造作为新型制造技术，对制造行业具有极大促进作用。该技术应用范围较为广泛，既能用于汽车制造业，又能生产家电器材。模具制造技术，能提高制造效率，创造企业价值。 2快速模具制造技术模具制作 2.1软质模具 软质模具主要是由一些软性材料制作而成，适用于产品数量为50-5000左右的生产企业，市场上常见的软性材料有环氧树脂、锌合金、硅橡胶、低熔点合金、铝金属等等，该类型的模具在使用过程中具有成本低廉、周期短等优势，而工作人员在使用快速成型技术来制作软质模型时主要会使用以下方法：第一，硅橡胶法，通过该方法所制造的硅橡胶模具不仅有良好的弹性，同时还可以在模具上制作一些非常精美的纹路，但是该类模具的适用性不强；第二，树脂法，当模具的需求量非常大时，工作人员可以使用树脂材料作为模具的制作原材料，并且通过合理地使用快速成型技术中原型压铸的方式来高效率地完成该类型模具的批量制作；第三，金属法，工作人员使用该方法进行模具制作时，通常以RP8d为原型，并且在此基础上将金属合金均匀地喷涂于模型的外表面，并且将模具的制作原材料快速地填入模具内，完成金属模具的制作，该方法的优势在于操作简便、一次成型、制作周期短、耐磨性强等等；第四，电铸法，该模具制作法与上述我们所提到的金属喷涂法相类似，电铸法主要是利用电化学的基本原理，将PR8d圆形的外表面通过电解沉淀的方式进行模具的制作，通过该方法制作而成的模具具有均匀性强、精度高等优势。 2.2硬质模具 与软质模具相对应的则是硬质模具，适用于产品数量规模较大的产品生产企业，市场上常见的硬质模具通常为钢模具，工作人员在使用快速成型技术进行硬质模具的生产制造时，通常会使用以下方法：第一，电火花法，该方法主要是指工作人员将BPM作为模具的圆形，同时将EDM作为连接模具的电源，通过电火花的方式对模具进行加工制造，然后再合理地使用三维砂轮以及石墨电极的方式对该模具进行细节上的处理，最终完成整个钢模具的制作；第二，熔模法，该方法主要适用于钢模具的批量制造，以RPM原型作为母版通过软蜡熔模的方式实现钢模具的精密复制；第三，陶瓷法，对于一些数量较少的模具批量铸造生产企业，工作人员便可以使用陶瓷法进行模具的制作生产，依然以RPM为模板原型，将陶瓷砂浆作为模板制作的原材料，通过焙烧的方式对陶瓷砂浆进行固化处理，以此来完成模板的制作。 3我国快速制模技术发展趋势快速制模技术与传统模具制造相比，优势在于快速制模技术能够提高产品的开发速度和生产的柔性化程度，快捷、方便地制作模具，缩短模具制造的周期，降低生产成本，经济效益优。某模具制造公司传统研发和快速研发过程对比如表1所示。 表1某模具制造公司传统研发和快速研发过程对比 3.1快速成型模具制造应用 快速成型模具制造技术主要分为直接法和间接法两种类型。根据所制造模具的产品特性，不同的快速成型模具制造方法也被应用到不同场景中，而相对应的制造工艺也是不尽相同，但最终所制造的产品质量同样能得到保证。直接制模技术主要是通过选择性激光烧结的方式来实现，由此生产出的模具，使用时限较长。但其缺陷是在对模具工件进行烧结时，由于温度的影响，模具工件会产生不同程度的收缩现象，这种收缩现象至今未能得到有效解决，继而造成生产出的模具工件精确度不高。对于软质模具而言，由于所采用的软质材料的特殊性，有别于以往使用的钢制材料，其具有制作周期短、造价成本低的特性，在新产品的开发初期，常常被应用到市场试运行以及功能检测等方面，特别是对于所生产的工件品种多、批量小以及改性快等制造模式中。现今，软质模具制造方法主要以树脂浇注法、硅橡胶浇注法等方法为代表。
模具制造工艺流程
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工
快速成形与快速制模的技术发展
快速成形与快速制模的技术发展 1、引言 21世纪是以知识经济和信息社会为特征的时代，制造业面临信息社会中瞬息万变的市场对小批量多种产品要求的严峻挑战。在制造业日趋国际化的状况下，缩短产品开发周期和减少开发新产品投资风险，成为企业赖以生存的关键。直接从计算机模型产生三维物体的快速成形技术，是由现代设计和现代制造技术迅速发展的需求应运而生的，它涉及机械工程、自动控制、激光、计算机、材料等多个学科，近年来，该技术迅速在工业造型、制造、建筑、艺术、医学、航空、航天、考古和影视等领域得到良好的应用。快速成形/快速制模/快速制造技术为企业提高竞争力提供了一种先进的手段。 快速成形技术（Papid prototyping，以下简称RP）自80年代问世以来，在成形系统、材料方面有了长足的进步，同时推动了快速制模（Rapid Tooling，以下简称RT）和快速制造（Rapid Manufacturing，以下简称RM）的发展，90年代中末期是RP技术蓬勃发展的阶段。我国的华中科技大学、清华大学、西安交通大学、北京隆源公司和南京航空航天大学等单位，于90年代初率先开发RP及相关技术的研究、开发、推广和应用。到1999年，国内已有数十台引进或国产RP系统在企业、高校、研究机构和快速成形服务中心运行。在国家科技部的领导和支持下，先后成立了近十家旨在推广应用RP技术的“快速原型制造技术生产力促进中心”，863/CIMS主题专家组还将快速成形技术纳入目标产品发展项目。此外，有相当一部分高校将RP技术列入了“211”规划。国内投入RP研究的单位逐年增加，RP市场初步形成。 2、快速成形技术发展简史 RP技术是一种用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。分层制造三维物体的思想雏形，最早出现在制造技术并不发达的19世纪。早在1892年，Blanthre主张用分层方法制作三维地图模型。1979年东京大学的中川威雄教授，利用分层技术制造了金属冲裁模、成型模和注塑模。 光刻技术的发展对现代RP技术的出现起到了催化作用。 20世纪70年代末到80年代初期，美国3M公司的Alanj.Hebert（1978）、日本的小玉秀男（1980）、美国UVP公司的Charles W.Hull（1982）和日本的丸谷洋二（1983），在不同的地点各自独立地提出了RP概念，即利用连续层的选区固化产生三维实体的新思想。Charles W.Hull在UVP的继续支持下，完成了一个能自动建造零件的称之为SterolithographyApparatus（SLA）的完整系统SLA-1，1986年该系统获得专利，这是RP发展的一个里程碑。 同年，Charles W.Hull和UVP的股东们一起建立了3D System公司；随后许多关于快速成形的概念和技术在3D System公司中发展成熟。与此同时，其它的成型原理及相应的成型机也相继开发成功。1984年Michael Feygin提出了分层实体制造（Laminatde Object Manufacturing，以下简称LOM）的方法，并于1985年组建Helisys公司，1990年前后开发了第一台商业机型LOM—1015。1986年，美国Texas大学的研究生C.Deckaed提出了Selective Laser Sintering（SLS）的思想，稍后组建成DTM公司，于1992年开发了基于SLS的商业成型机（Sinterstation）ScottCrump在1988年提出了Fused Deposition Modeling（FDM）的思想，1992年开发了第一台商业机型3D-Modeler。自从20世纪80年代中期SLA光成型技术发展以来到90年代后期，出现了十几种不同的快速成形技术，除前述几种外，典型的还有，3DP、SDM、SGC等。目前，SLA、LOM、SLS和FDM四种技术比较成熟。 3、RP技术的新进展
模具设计学习心得体会
模具设计学习心得体会 一、诚：衷心感谢上海市工业技术学校老师的的诚心。他们是诲人不倦、有问必答、充满热诚！我们是真心诚意、虚心求教、有疑必问。 二、勤：我与xx 老师是早出晚归，风雨无阻。学习时，我们对所涉及到的一切都充满了渴望，那怕一个不起眼的东西，对我们来说都可能是一个全新的知识，因为我们所涉及的是一个全新的领域，一切都是我们想了解的。每完成一次任务，每做成一件作品，我们都充满了成功的喜悦。尽管每种工艺、设备学习的时间都不长，然而它们都深深地印在了我们的脑海里。学习的每一天，我们都过得很愉快，很充实，勤有所得。 三、多：经过不断地学习，我们逐渐了解到模具设计和制造是一个复杂的系统工程。 首先，是模具的种类繁多，按成型加工工艺性质和使用功能可分为十大类：有冲压模，塑料模等。 其次，是模具涉及到的设备多，除了车，铣，刨，钻，磨等，还有线切割，电火花，注塑机和试模机等等． 另外，模具设计和制造要求的知识面多而广，除了设备的使用和保养外，还要掌握机械、电气、信息等等知识外，更要有材料，管理，软件等方面的知识，多种工业制品的设计和工艺常识也不可缺乏，最重要的是要有实际的操作经验，行业中有句话“三年数控，八年模具”。 四、悟：在学习过程中，我逐渐感悟到，模具技术是在不断的发展着的。 信息、网络技术，cad/cam/cac技术，快速模具制造技术，虚拟技术等不断地推进模具的发展。当然，我最大的感触就是悟到：模具很少有一次试模就成功的，往往要几次反复修改才得以成功的；有时候修改出来的模具结构都无法想象，而解决这种问题的最好方法就是经验。对模具新手来说，模具结构设计出来可能没什么问题，往往问题是出在模具结构的。
模具制造工艺流程(简易)
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。