分型面
分型面的选择
分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循:
.分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）.
此点可说是选择的首要原则.
图一（无法脱模）图二（顺利脱模）
.尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行.
.在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构.
结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计的模具的塑件电话机的上面板
（图示），由图可以看出，不能将侧面作为
分型面，因为那将导致不合理的模具高度和
模腔深度。对于这一模具，分型面没有太多
的选择。它的侧边是有斜度的，下端面为最
大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。
电话机的上面板外观表面质量的要求很高，
顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会
影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图
型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很
多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒
顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应
在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因
收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞
留在公模一侧。根据以上分析，分型面的选
择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，
外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样
易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面
有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS
排。综上，此选择可行。
型腔数目的确定
注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑：
.注塑产品的尺寸及结构的复杂性
.塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。
.制造难度—多腔模比单腔模的难度大。
.制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。
.注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。
根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。
注射机的选择
浇注系统。
浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型
过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑：
①保证塑料熔体流动平稳；
②流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充
模时间；
③防止冲击型芯和崁件；
④防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象；
⑤应与塑料品种相适应；
尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡
当塑件上具有于开模方向不同的凸起、凹槽和孔时，模具必须有侧向分型或抽芯机构。侧抽机构必须在塑件脱模之前完成抽芯动作，还必须在核模过程中让机构负位。我所设计的模具有三处需要设置侧抽机构。
侧抽机构的种类很多，一般分为机动、液动（气动）以及手动等三大类型。
机动式分型与抽芯机构利用注射机的开模运动，并对其方向进行变换后，可将模具侧向分型或把侧向型芯从制品中抽出。这类机构虽然结构比较复杂，但操作方便，生产效率高，生产中应用最多。液动（气动）以液压力或压缩空气为动力，适于抽拔侧向长型芯，其抽拔力大、抽拔距长，多用于管状结构抽芯，但液动或气动装置成本较高。鸿准公司大多采用机动式。我所设计的模具结构中均采用机动式侧抽机构。下面分别介绍。
（一）插破侧抽机构
此插破处附近有三个小型的BOSS ，由于他
们所在位置的限制，不能在公模侧设置斜销。
这种情况适于采用侧抽芯机构，而型芯在母模
侧，在公母模分模之前必须将其抽出，否则将
破坏型芯之上的成品部分，这一点公模滑块是
办不到的。
因为三板模在脱料板和母模板之间要进
行第一次分模，可利用这一相对运动将侧芯型
抽出，我考虑用母模滑块来实现。将驱动杆固图7.1.1
定在上固定板上，这样在脱料板与母模板分离时使滑块于驱动杆发生相对运动，将侧芯抽出。
开始考虑采用较常用的斜撑销
作为驱动杆，但脱料板与母模板分
模行程较长且脱料板也有8mm的行
程，所设置的驱动轧杆在完成抽芯
任务后还要不妨碍分模的继续进
行，与斜撑销相干涉的模板部分必
须逃空（如图7.1.2示），这样不仅
破坏了模板的强度，而且是斜销处
在较差的受力状态，另外，由于还
必须设置楔紧块以防止注射是滑块
因受型腔内熔体压力发生位移及帮图7.1.2 图7.1.3 助滑块负位，在原设定的模板宽度下难
以设置，所以斜撑销不可取。改为较适用于这种情况的拨杆作为驱动杆，其形状如图 7.1.3 所示。
那么，此侧抽机构由拨杆、滑块、压板、固定装置及定位装置组成。
1.拨杆的设计
拨杆的抽拔距S
侧向型芯从成型位置到不妨碍塑件顶出的脱模位置的距离为抽拔距。为安全起见，抽拔距应比侧孔或侧凹的深度大1.5～3mm。此处侧孔的深度为5.75 mm，
所以抽拔距
S=5.75+（1.5～3）=7.25～8.75 mm
拨杆的倾角α
拨杆与开模方向的倾角α是决定拨杆侧抽机构工作效率
的重要参数，它的大小对拨杆有效工作长度、抽拔距及拨杆
的受力情况有决定性的影响。由图7.1.4 可以看出
L=S/sinα
H=S*ctgα
其中
L—拨杆有效工作长度图7.1.4
H—与L对应的有效抽拔高度
从上可以得出，α值越大，L、H值越小，有利于减小注射模的尺寸。
α角的大小不仅影响L、H，还与抽芯时拨杆所受的弯曲
力、脱模力有关（如图7.1.5 ）
F w=F t/cosα
F k=Ft*tgα
其中
F w—拨杆所受的弯曲力
F t—所需的脱模力
F k—所需的开模力
从以上公式可以看出，α值增大，F w、F k值都随之增大，
对拨杆和塑模的强度与刚度不利。图7.1.5 由于注射机可提供的开模力都比较大，所以综合考虑，
一般为了减小拨杆的受力取α=10°～20°，为了使拨杆处于良好的受力状态α最高不超过15°。此处因抽拔距为7.25～8.75 mm，初取α为12°。
根据以上分析，可知拨杆的尺寸由抽拔距S、倾角α及有效工作长度L决定。
若初选S=8 mm，因拨杆与滑块之间有0.5 mm的间隙，所以要取S=8.5mm，由公式
H=S*ctgα=8*ctg12°=39.989mm 取H=40 mm
L=H/cos12°=40/cos12°=40.89 mm
？？？初定拨杆的截面尺寸为24×18
拨杆的固定
因注射过程中注射压力很大，必须使拨杆牢固定位，否则会因拨杆的位移甚
至变形导致制品的不合格，所以拨杆与和滑块相接触的两块耐模板之间为紧配合。
这样使拨杆处与良好的受力状态也使其更好的定位。为方便装配，在接触部位拨
杆有2°～3°的斜角，此斜角也起到合模复位时的导角作用。另外为减小摩擦使
运动过程顺畅，在脱料板和母模板上均逃料。而且，为减小应力集中在拨杆的有
效抽拔的根部须倒圆角。
2.滑块和导滑槽
滑块的设计
滑块是侧抽芯机构中重要的零部件，注射成型和侧抽芯的可靠性都需要它的运动精度保证。它上面装有侧向型芯或成型镶板，它的结构形状根据具体制品模具
结构设计，可以与型芯作成一个整体，也可采用组合装配结构。整体式在型芯较
小、形状简单的情况下比较适用，此处型芯的截面为13.66mm×13.16mm，且较长，
所以我采用有加工、修理方便等优点的组合式滑块。组合式结构把型芯与滑块分
开加工，然后装配在一起，采用此结构还可以节省优质钢材（型芯用钢比滑块用
钢要求多）。此处设计的滑块由滑块座和侧向型芯
组成。
设计过程重要注意滑块的整体高度H不能大于
导滑长度L，否则在侧抽过程中会产生过大的倾侧
力距，使导滑面过早磨损。另外，为避免冲击在滑
块座与拨杆接触的端部倒圆角R=2mm。此处及拨杆
上的圆
角影向了抽拔距，要对实际的抽拔距进行较核。如
图7.1.6示，实际抽拔距为7.52mm ，在7.25～
8.75 mm之间，符合要求。图7.1.6
导滑槽的设计
侧向抽芯过程中，滑块必须在滑槽内运动，并要求运动
平稳且有一定的精度。滑槽有几种常见的形式，我选择图示
的这一种，由两块压板组成，此种形式其导滑部分易磨削且
精度易保证，另外装配也比较方便。图7.1.7 定位装置
为保证合模时滑块与拨杆之间能够顺利复位，须采用滑块定位装置以限定滑块的滑动位置。采用设置一定位销（M6的螺钉）使其定位，如图7.1.6所示，在
滑块上端部开一槽，距离定位销为7.52 mm，其具体尺寸见零件图H011S003。
？？？弹簧的设置
抽芯力的计算
由于塑料在模具冷却后，会产生收缩现象，对模仁及型芯产生包紧力，从而产抽
芯的阻力。根据文献一，可如此计算
(μcosβ–sinβ)（N）
F t=A×F
式中
F t—抽芯力
—单位面积包紧力，一般可取7.85～11.77MPA
F
A—型芯被包紧部分的表面积
μ—塑料对钢的摩擦系数，一般取0.2左右
β—脱模斜度.
此处
取11.77 MPA A=62.98+62.98+78.5+20.58=225.04m㎡， F
得 F t=225.04×11.77×0.2 （由于β较小，故cosβ=1，sinβ=0）
=529.744N
拨杆的截面尺寸校核
拨杆在与滑块相对运动的过程中，由于包紧力所产生的抽芯阻力使得拨感受到跟达德弯曲力作用，有必要对其强度进行校核。计算如下
F w= F t/cosα=529.744/cos12°=541.58N
M= F w*L/2=541.58×20.445=11072.6Nmm
W=bh /6=182×24/6=1296mm
M/W=11072.6/1296=8.54N/mm ≦[σ]=13.7KN/cm
其中
M—拨杆承受最大弯距
W—抗弯截面系数
[σ]—许用弯曲应力（对碳钢可取13.7KN/cm ）
从以上结果可以看出，拨杆的将度足够。
(二) 斜销的设计
在制品上图标的位置有一深度仅为1.21mm的卡勾，这一结构能够成型并顺利脱模必须采用侧向成型或抽芯的装置。从卡勾所在位置可以看出，若仍采用滑块进行侧抽芯，由于卡勾的下面有成品部分无法设置滑块，那么侧芯必须伸出很长，设计与加工都很麻烦。像这样的结构较适合用斜销（成型斜顶杆）来成型。斜销比滑块所占的体积小，有利于减小模具的体积。
较常见的斜销是设置在公模侧，成型后依靠上下顶出板（或其它动力源）带动其沿着斜槽运动，退出有碍脱模的成品部分。但这一卡勾之下仍有成品部分，斜销无法从下端插入成型，只能设置在母模侧。由于斜销沿着斜槽滑动，可以随公模部分向下运动的同时退出卡勾
分型面的选择
第二节分型面的选择 一、分型面及其基本形式 为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可分离部分的接触表面即称为分型面。 一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。 合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向。 通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。 二、分型面选择的一般原则 分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。在选择分型面时应遵循以下基本原则： 1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。 2. 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。 3. 当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构，若按图 (b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。 4. 保证塑件的精度要求。对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图)，避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差。 5.满足塑件的外观质量要求。因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处。 6.便于模具加工制造。 7. 考虑成型面积和锁模力。为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。
8. 对侧向抽芯的影响。一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯。 9. 考虑排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。
ug分型面确定方法
6 创建分型线 产品模型的分型线是指模型的内、外表面的相交线，分型线向成型镶件外延伸，就形成了产品模型的分型面。模具分型时，首先搜索分型线，进而创建分型面，然后用型芯修剪片体和型腔修剪片体分割成型镶件从而获得两个独立的型芯和行腔镶件。 图5 零件的分型线 分型线是指塑料与模具相接触的边界线，一般产品分型线可以根据零件的形状(最大界面处)和脱模的方向有关。根据分模方向，Mold Wizard能搜索到分模可能出现的地方，并确定较为合理的分型线。选择“分型线”菜单中的“自动搜索分型线”选项，对零件进行分型线的自动搜索，免去人工寻找分型线的麻烦。图5中绿色的曲线即为零件搜索得出的分型线。 3.7 创建分型面 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。分型面是模具动模和定模的接触面，模具分开后由此可取出塑件或浇注系统。选择“创建分型面”中的“创建分型面”选项，UG软件自动搜索到该零件凹凸模的分型面如图7。 图6 零件分型面的创建图7 自动搜索到的分型面 3.8 创建型芯和型腔 分型是基于一个塑胶零件模型的生成型腔、型芯的过程。分型过程是塑胶模具设计的一个重要部分，特别是对于复杂外形的零件来说。通过关键的自动工具，分型模块可以让这个过程非常自动化。 搜索产品模型的分型线，创建了分型面后，分别用型腔修剪片体和型芯修剪片体分割成
型镶件，获得两个独立的型腔零件和型芯零件。创建的“型芯”与“型腔”分别如图8、图9。 图8 型芯的创建图9 型腔的创建 4 结语 注塑模具的整个三维设计过程，分模是一个非常关键的步骤，既要有UG Mold Wizard 相关模块的灵活应用，还需丰富的设计经验。本文通过一个典型端盖零件的例子，讲解丁利用UG Mold Wizard进行模具分模的方法与步骤。选择合理的分型面，能为后续基于实体的数控加工提供正确的三维模型，使注射模动、定模表面具有良好的加工工艺性。
注塑模具之分型面的选
分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模和加工带来困难（圖一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（無法脫模）图二（順利脫模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示）， 由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因 为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。 对于这一模具，分型面没有太多的选择。它 的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可 考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上 面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在 外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质 量，所以外观面最好在母模侧成产 品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很 多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒 顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应
在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定 注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑： .注塑产品的尺寸及结构的复杂性 .塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。 .制造难度—多腔模比单腔模的难度大。 .制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。 .注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。 根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。 注射機的選擇 浇注系统。 浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型 过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑： ①保证塑料熔体流动平稳； ②流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充 模时间； ③防止冲击型芯和崁件； ④防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象； ⑤应与塑料品种相适应； 尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡
分型面的选择原则有哪些
分型面的选择原则有哪些 1) 分型面选择的总体原则 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。 2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。 3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。 (2) 怎样选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。 1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。 图1- 长型构件的分型 a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型 2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型 a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件 3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。 图3- 保证塑件外观质量的分型 a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型 4)有利于排气的分型，如图4所示。在注塑模中常把分型面用作排气通道，为了排气的顺畅，应将分型面设在熔体流料的末端，注意在其末端不应有所阻挡。图b, d的结构就比图a、c合理。 图4- 有利于排气的分型 5)保证同轴度的分型，如图5所示。很多塑件都有同轴度要求，在模具设计中应当保证这个要求，一般应使塑件中有同轴度要求的部分设计在同一动模板内，以满足精度要求。图a可满足同轴度要求，而图b合模不准确，难以满足同轴度要求。
模具分型面
华威模具设计规范
模具分型面的设计
在设计模具分型面时必须考虑以下几个方面： 1， 2， 3， 模具分型面的位置 模具分型面的有效宽度 模具分型面要求光滑平顺
一， 模具分型面的位置
一般情况下模具分型面处于产品最大外形轮廓处。拿到产品后首 先分析产品的分模线的位置，确定模具大的结构。模具分模结束 后一定要对每一只零部件进行脱模斜度分析检查。确保分型面等 模具大的结构准确无误。
二， 1，
根据产品的特性确定分型面的宽度尺寸。
外形尺寸小于等于 200*200*25 的小产品，模具分型面的有效
宽度为 25mm 左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分 型面的有效宽度可以放大到 30mm 左右。 2， 外形尺寸小于等于 200*200，但是深度大于 25mm, 模具分型
面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构） 。 3， 外形尺寸小于等于 300*300*30 的产品，模具分型面的有效宽
度为 30mm 左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型 面的有效宽度可以放大到 35mm 左右。
华威模具设计规范
4，
外形尺寸小于等于 300*300，但是深度大于 30mm, 模具分型
面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构） 。 5， 外形尺寸小于等于 400*400*35 的产品，模具分型面的有效宽
度为 35mm 左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型 面的有效宽度可以放大到 40mm 左右。 6， 外形尺寸小于等于 400*400，但是深度大于 40mm, 模具分型
面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构） 。 7， 外形尺寸小于等于 500*500*40 的产品，模具分型面的有效宽
度为 40mm 左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型 面的有效宽度可以放大到 45mm 左右。 8， 外形尺寸小于等于 500*500，但是深度大于 50mm, 模具分型
面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构） 。 9， 外形尺寸小于等于 600*600*50 的产品，模具分型面的有效宽
度为 50mm 左右。 10， 外形尺寸小于等于 600*600，但是深度大于 50mm, 模具分型 面的有效宽度接近产品的深度尺寸。 （适用与动定模是镶拼结构） 11， 外形尺寸大于 600*600*60 的产品，模具分型面的有效宽度为 60mm 左右 12， 外形尺寸大于 600*600，但是深度大于 50mm, 模具分型面的 （适用与动定模是镶拼结构） 有效宽度接近产品的深度尺寸。
浇注位置的确定
浇注位置的确定 浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。也就是说：哪个部位在上或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或朝下。 浇注时，朝下的铸件表面比较光洁、干净；而朝上的表面，空易有砂孔，渣孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度差；铸件下部的金属在凝固时，受到上部金属压力作用和补缩，比较致密，力学性能容易得到保证。因此，浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。浇注公交车与造型（合型）位置、铸件冷却位置可以不同。生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的含义。 浇注位置一般于选择造型方法之后确定。应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。这时，如铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其他激冷措施，实现同时凝固。灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷，因此，可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。 浇注位置可根据对合金凝固理论的研究和生产经验确定，确定浇注位置时诮考虑以下原则： 1)浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。 2)铸件的重要部分应尽时置于下部。 3)重要加工面应朝下或呈直立状态。 4)使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。对于大的平板类铸件，可采用 倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。 5)应保证铸件能充满。对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下 或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。 6)避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合型及检验。
确定型腔数量及排列方式
确定型腔数量及排列方式 2011-08-27 23:09 型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大量量出产）和本人的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图 (1) B. 模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。 二. 注射机型号的确定 正常工厂的塑胶部都领有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不用过多的考虑注射机型号。详细到这套模具，厂方供给的注射机型号和规格以及各参数如下： 注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 三. 分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较庞杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方式、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合剖析比拟，从几种计划中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵守以下几项原则：
1) 分型面应选在塑件形状最大轮廓处。 2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3) 保证塑件的精度要求。 4) 满意塑件的外观质量要求。 5) 便于模具加工制造。 6) 对成型面积的影响。 7) 对排气效果的影响。 8) 对侧向抽芯的影响。 其中最主要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制作，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采取A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全体做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是全部模具的主分模面。下图中虚线所示的B －B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的挑选应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A －A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，因为塑件压缩会包在后模仁和后模镶件上，依附打针机的顶出安装和模具的推出机构推出塑件。 图 (2) 四. 浇注系统形式和浇口的设计 A. 主流道设计 1. 主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm。 2. 主流道衬套的形式 主流道小端进口处与注射机喷嘴重复接触，属易损件，对材料要求较严，因此模具主流道部分常设计成可拆卸调换的主流道衬套形式（俗称浇口套，这边称唧咀），以便有效的选用优质钢材独自进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只要去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用
模具设计总体原则
模具设计的总体原则+ I$ T% o# c( ?8 _2 K 1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。 2、模具设计应注意的几个方面：, C# v. J1 c* V- z& \; a+ j 1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。9 Q& M' @* D3 d" P4 N# x5 L$ ] 2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；/ X( @' n: R$ N9 `9 Q8 Q# B3 S 3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；/ X7 u# ~5 b; Z) R 4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。 z7 Y$ g- c' G7 n T7 ?6 P* b & h) q, s; V0 a7 U4 P7 M 3、模具设计依据 主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目; % _% ^& q& B* r+ J' v7 R 1)尺寸精度相关尺寸的正确性; A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可；. Z7 A; s1 F: t B.功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能； C.围观尺寸要求都狠严的制品。 2）脱模斜度是否合理；* Y/ j' m; U$ J 3）制品壁厚及均匀性； 4）塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。) 9 d U- i/ K0 Z$ v0 j 5）表面要求。5 B. W0 v1 |- L3 D3 E 6）制品颜色。（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。% y. i6 [! T' R0 L 7)制品成型后是否有后处理。（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。 a/ y! f4 h( |2 O 8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命）. 9）注塑机规格。 10）客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。 9 f/ [1 i i8 z9 b5 ?! v) b* n3 l 4、模具设计大致流程:
综合分析手工造型和机器造型浇注位置和分型面选择原则
综合分析手工造型和机器造型浇注位置和分型面选择原则 浇注位置的确定：浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。也就是说：哪个部位在上或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或朝下。 浇注时，朝下的铸件表面比较光洁、干净；而朝上的表面，空易有砂孔，渣孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度差；铸件下部的金属在凝固时，受到上部金属压力作用和补缩，比较致密，力学性能容易得到保证。因此，浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。浇注公交车与造型（合型）位置、铸件冷却位置可以不同。生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的含义。 浇注位置一般于选择造型方法之后确定。应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。这时，如铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其他激冷措施，实现同时凝固。灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷，因此，可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。 浇注位置可根据对合金凝固理论的研究和生产经验确定，确定浇注位置时诮考虑以下原则： 1) 浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。 2) 铸件的重要部分应尽时置于下部。 3) 重要加工面应朝下或呈直立状态。 4) 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。 5) 应保证铸件能充满。对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。 6) 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合型及检验。 7) 应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致。这样可避免在合型后，或浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不公劳动量大，而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。 只在个别情况下，如单件、小批量生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷却方案。于浇注后将铸型竖立起来，让冒口在最上端进行补缩。当浇注位置和冷却位置不一致时，应在铸造工艺图上注明。此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。同一个铸件，例如球墨铸铁曲轴，在单件、小批量生产的条件下，采用横浇、竖冷是合理的。而当大批量生产时，则应采用造型、合型、浇注和冷却位置相一致的卧浇、卧冷方案。分型面把选择：分型面是指两半铸型相互接触的表面。除了志面软订造型、明浇的小件和实型铸造法以外，都要选择分型面。分型面主要是为了取出模样而设置的，但对铸件精度会造成损害。一方面它使铸件产生错偏，这是因合型对准误差引起的；另一方面在垂直分面方向上增加铸件尺寸。据研究，合型后分型面总会保持一定“厚度”，在最小的情况下，约为0.38㎜.这个分型厚度加大了铸件的偏差。因此，凡是铸件上要求严格的尺寸部分，尽量不为分型面所穿越。
注塑模具分型面的选择
注塑模具分型面的选择 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（无法脱模）图二（顺利脱模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板 （图示），由图可以看出，不能将侧面作 为分型面，因为那将导致不合理的模具高 度和模腔深度。对于这一模具，分型面没 有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下 端面为最大截面，可考虑将整个外观面作 为分型面。电话机的上面板外观表面质量 的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出， 否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有 很多小直径的BOSS，这些结构 宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。 那么，这一部分应在公模侧。如此布置， 党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公 模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。根 据以上分析，分型面的选择为整个外观 面，内部结构在公模侧成型，外观面成型 与母模侧（与图二相似）。这样易于脱 模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安 内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定
模具分型面选择原则
模具分型面选择原则 (1) 分型面选择的总体原则 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。 2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。 3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。 (2) 怎样选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。 1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。 图1- 长型构件的分型 a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型 2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。 图2- 将塑件留在动模侧的分型 a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件 3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面
塑模分型面的确定
塑料注射模分型面的确定 在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。根据我的工作经验，可以按以下原则来确定： a)保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ-Ⅲ处。 图1分型面的选择
b)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： 1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 图2起模斜度与型腔深浅 c)使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。
模具分型面
模具分型面 模具术语。一般来说，模具都有两大部分组成：动模和定模(或者公模和母模)，分型面是指两者在闭和状态时能接触的部分，也是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面，具有更广泛的意义。 分型面的设计直接影响着产品质量、模具结构和操作的难易程度，是模具设计成败的关键因素之一。 确定分型面时应遵循以下原则： (1)应使模具结构尽量简单。如避免或减少侧向分型，采用异型分型面减少动、定模的修配以降低加工难度等。 (2)有利于塑件的顺利脱模。如开模后尽量使塑件留在动模边以利用注塑机上的顶出机构，避免侧向长距离抽芯以减小模具尺寸等。 (3)保证产品的尺寸精度。如尽量把有尺寸精度要求的部分设在同一模块上以减小制造和装配误差等。 (4)不影响产品的外观质量。在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。 (5)保证型腔的顺利排气。如分型面尽可能与最后充填满的型腔表壁重合，以利于型腔排气。 5-1-3 模具型腔分型面的确定 本节重点：分型面确定 本节难点：分型面确定原则 分型面是指注射模具中用以取出塑件或浇注系统凝料的可分离的接触表面，是决定模具结构形式的一个重要因 素。分型面的类型、形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，不仅 关系到模具结构的复杂程度，而且也关系到塑件的成型质量。 一分型面的形式及标示方法 有的注射模只有一个分型面，而有的注射模有多个分型面。当注射模具有两个或两个以上的分型面时，常将脱 模时取出塑件的分型面称为主分型面，其它分型面称为辅助分型面。分型面的形式如图5-1-4所示。图5-1-4a为 平直分型面；图5-1-4b为倾斜分型面；图5-1-4c为阶梯分型面；图5-1-4d为曲面分型面；图5-1-4e为瓣合分型
塑料注塑模分型面的确定
塑料注塑模分型面的确定 摘要：针对塑料注塑模分型面的多样性和复杂性，从不同的角度，论述确定分型面时应该遵循的原则，为塑料模具加工工艺提供参考。 关键词：塑料模具分型面脱模 引言： 在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题。分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，他与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑料件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计的一个关键步骤。它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要因素，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，这与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。一般说来，可以按以下原则来确定： 一、保证塑料制品能够脱模。 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ—Ⅲ处。
1、目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2、模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3、型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。
分型面选择原则
分型面的选择原则有哪些？ (1) 分型面选择的总体原则 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。 2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。 3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。 (2) 怎样选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。 1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。 图1- 长型构件的分型 a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型 2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型 a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件 3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。 图3- 保证塑件外观质量的分型 a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型 4)有利于排气的分型，如图4所示。在注塑模中常把分型面用作排气通道，为了排气的顺畅，应将分型面设在熔体流料的末端，注意在其末端不应有所阻挡。图b, d的结构就比图a、c合理。 图4- 有利于排气的分型 5)保证同轴度的分型，如图5所示。很多塑件都有同轴度要求，在模具设计中应当保证这个要求，一
分型面的确定与浇注系统设计
任务三塑件在模具中得成型位置确定与浇注系统设计 一、教学目的： 1使学生熟悉型腔的数量和排列方式、分型面的选择对注塑结果的影响。 2熟悉浇注系统的组成及设计原则，掌握浇口设计对于注塑结果的影响 二、教学重点： 1型腔数量和排列方式，分型面选择对注塑结构的影响。 2浇注系统的设计原则； 3浇口设计对于注塑结果的影响； 三、教学难点： 1塑料模具分型面选择原则的理解； 2 浇注系统组成及设计原则。 3如何选择正确的浇口设计方案 四、教学时数：学时，其中实践性教学学时。 五、习题 六、教学后记 1塑件在模具中的成型位置 注射模每次注射循环所能成型的塑件数量是由模具的型腔数量决定的，型腔数量及排列方式、分型面的位置确定等决定了塑料制件在模具中的成型位置。 1.1型腔数目的确定 型腔数目确定的方法： A在设计时，先确定注射机的型号，再根据所选用的注射剂的技术规格及塑件的技术要求，计算出选取的型腔数目； B设计时，根据经验先确定型腔的数目，然后根据生产条件进行校核计算。 型腔数目确定需要考虑的因素： A考虑塑料制件的批量和交货周期。 B质量的控制要求，多腔模不能生产高精度模具，没增加一个型腔，塑件精度 就降低4%--8%。 C成型的塑料品种与塑件的形状尺寸。
D所选用的注射机的技术规格。根据注射机的额定注射量及额定锁模力算出型腔数目。 型腔数目的确定既要保证最佳的生产经济性，技术上又要保证产品的质量，也就是应保证塑料制件的最佳技术经济性。 1．2型腔的布局 型腔的布置与浇注系统的布置密切相关。 型腔的排布应使每个型腔浇口处有足够的压力，以保证塑料熔体同时、均匀地充满型腔。使各型腔的塑件内在质量均一稳定，这要求型腔与主流道制件的距离尽可能最短，同时采用平衡的流到和合理的浇口尺寸以及均匀冷却。 1.3 分型面的选择 1.3.1分型面及其基本形式 分型面——模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。 一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面。单分型面塑料模即只有一个分型面的塑料模具。 分型面可以垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能平行于合模方向。 （合模方向指上模与下模、动模与定模闭合的方向） 分型面的表示方法：用罗马数字表示模具上顺序打开的分型面，并用箭头标明模具运动方向。 1.3. 2.分型面的形状 常见的有平面、斜面、阶梯面以及曲面形状的分型面。最简单的是平面形状的分型面，但为了适应塑件成型的需要与便于塑件脱模，也可采用后三种分型面（分型面加工较麻烦，但型腔加工却比较容易）。
分型面的确定
模县上用以取出制品及浇注系统凝料的RJ分离的接触表面称为分型面，常常是注射模定 模和动模两部分的接触面。在制品设计时，必须考虑成型时分型山的形状和位置，否则无法用模具成型。在设计模具时首先需要确定分型面的位置，然后才能选择模具的结构。分型面的设计是否合理对制品质量、AVX钽电容丁艺操作难易程度和模具的设计制造有很大的影响。冈此，分 型面的正确设计需要塑料产品设计人员和模具设计成员的共同努力和配合。 3．2．1 分型面的形状和方位 分型面的形状应尽可能简单，以便于制品脱模和模具的制造。分型面可以是平面、阶梯面 或者曲面，如图3—11所尔。一般只采用一个与注射机开模方向相垂也的分型面，而且尽可能 采用简单的平团作为分型面，在特殊情况下才采用较多的分型面。应尽量避免与开模运动方向垂直的侧向分型和侧向抽芯，因为这会增加模具结构的复杂性。如图3—12所示，若按 图3—12(a)设置型腔，内于与开模运动垂直的方向有侧凹，必须增加侧向分型的分型面， 使模具结构复杂化，而按图3—12(b)采用斜分型面，便可避免在垂直方向上有侧凹。 根据分型而的不同方位，塑料制肋可以全部在动模内成型，也可以全部在定模内成型，还可以在动、定模内同时成型。具体采用哪种形式成型要根据制nun的几何形状、浇注系统、 椎们机构以及制品质量要求等因素综合加以考虑。 3．2．2 分型面位置的选择原则 (1)分型凹必须开设在制品断面轮廓最大的部位才能使制品顺利地脱模。 (2)因为分型6J不tJJ避免地耍在制思上留下痕迹，所以分型团最好不选在制品光滑的外表团或带圆弧的转角处，如图3—13所示。
如图3—14(h)所示。峭制风的壁很捏且内孔较小时，制品对型芯的包紧力不大，往往不 能确切判断制品留在型芯上还是型腔内，故应将型腔和型；趣的主要部分都设齐动模一边，如 司3—14(c)所示。肖制佩的孔内行非螺纹连接的金属嵌件时，民件不会对型心产生包紧 力，此时应将型腔设公动模一边，型芯既可没在动模一边，也可设在定模一边，如图3—14 ((1)所水。 (4)对于同轴度要求高的制抓(如双连齿轮)等，齐选择分型面时，最好把要求向轴的 部分故在分型团的同—侧。 (5)一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小．故选择分型由时应将抽芯时分型距离长的一边放在动、定模开模的方向上，而将历的一边作为侧向分型的抽芯，如图3—15 所示。 (6)因侧向合模锁紧力较小，钽电容故对于投影面积较大的大型制品，应将投影面积大的分型囚放在动、定模的合模土平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。 (7)肖分型由作为上要排气固时，府将分型面设计衣料流的木端，以利于排气，如图3—16 所尔。
分型面的选择原则
分型面的选择原则 1. 符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的位。 2. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应 以模具制造及脱模方便为原则。 3. 型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。 4. 确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、 小端的尺寸差异要求等。 5. 有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留 在动模一侧。 6. 考虑侧向轴拔距。一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。 7. 锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。8. 有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利 于排气。 9. 模具零件易于加工。 具体类型的选择： 薄壁壳体塑件成型收缩紧紧包住型芯，故将型芯设在动模边，凹模设在定模边，开模后塑件 留于动模，以利脱模。 垫圈类塑件，壁较厚而内孔较小，塑件成形收缩对型芯包紧力较小，若型腔设于定模，很可能塑件粘在定模上，模具势必考虑采用动、定模双脱模，因此采用型腔设在动模内，可采用 推管或推杆脱模。 塑件外形较简单，但内部有较多的孔时，塑件成形收缩后必留于型芯上。型腔设在定模内，动模也采用推件板就可以完成脱模，且模具结构简单。 塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设 在动模内，采用推管脱模。 塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设 在动模内，采用推管脱模。 塑件内部设有嵌件，外缘滚花时，型腔设在定模内不合理，因为嵌件并不收缩。采取型腔设 在动模内，推管脱模。 塑件有嵌件，当彩侧浇口进料时，往往造成嵌件端部进料冲动，使端头溢料，故应采用顶端进料，并希望型腔设在动模内，使塑件留在动模。 塑件的同轴度要求高，应将型腔全部设计在分型面的一边，以确保塑件同轴度。