双体系培训

双体系培训

“风险分级管控”和“隐患排查治理”

体系建设

一、目标任务

推进风险分级管控和隐患排查治理体系建设，公司范围内全面排查、辨识、评估安全风险，对辨识的风险点实施分级管控，并完善隐患排查治理体系，全面排查，及时治理消除事故隐患，针对事故隐患排查治理实施闭环管理，提高公司企业本质安全水平及安全管理水平，确保公司安全生产顺利进行。

二、组织机构

为全面落实安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制, 加快推进风险分级管控和隐患排查治理体系建设，公司成立专门的领导小组：..............（组员：各单位负责人）

三、工作方法及步骤

1.排查风险点。公司广泛发动各科室车间员工，全方位、全过程排查本单位可能导致事故发生的风险点，包括生产系统、设备设施、输送系统、操作行为、职业健康、环境条件、施工场所、安全管理等

方面存在的风险。

2.确定风险等级。对排查出来的风险点进行分级，先确定风险类别（泄漏、火灾、爆炸、中毒、坍塌、坠落等危险因素和高温、粉尘、有毒物质等有害因素），然后按照危险程度及可能造成后果的严重性，将风险分为1、2、3、4级（1级最危险，依次降低）。

3.明确管控措施。公司针对风险类别和等级，将风险点逐一明确管控层级（公司、部门、车间、班组），落实具体的责任单位、责任人和具体的管控措施（包括制度管理措施、物理工程措施、在线监测措施、视频监控措施、自动化控制措施、应急管理措施等）。

4.风险公告警示。公布本公司的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，让每名员工都了解风险点的基本情况及防范、应急对策。对存在安全生产风险的岗位设置告知卡，标明本岗位主要危险危害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。对可能导致事故的工作场所、工作岗位，应当设置报警装置，配置现场应急设备设施和撤离通道等。同时，将风险点的有关信息及应急处理措施告知相邻企业单位。

5.排查消除隐患。公司针对各个风险点制订隐患排查治理制度、标准和清单，明确公司内部各部门、各岗位、各设备设施排查范围和要求，建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制，实现隐患自查自改自报常态化。

6.加强应急管理。在风险评估的基础上，编制应急预案，并与上级相关部门的有关应急预案相衔接。在事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的，要从危险区域内撤出作业人员，疏散可能危及的其它人员。重点岗位制定现场处理方案，每年组织一次应急演练。经常性开展从业人员岗位应急知识教育和自救互救、避险逃生技能培训，并定期组织考核。

7.防控职业危害。公司对可能产生职业病危害的作业岗位，在其醒目位置，设置警示标识和警示说明，明示可能产生职业病危害的种类、后果、预防以及应急救治措施等内容。作业现场配备职业危害防护装备，定期检查更新。依法为从业人员配备符合国家或行业标准的防护用品用具，监督从业人员正确佩戴和使用。加强作业场所职业危害防治，定期组织职业危害因素检测和现状评价，切实保障职工安全

健康权益。

四、风险分级管控和隐患排查治理体系建设保障措施

1、技术和硬件支撑

（1）组织计划环节的风险管控。

科学地制订检维修计划，统筹技改、大修的各相关部门的协调与配合，结合人力资源、技术装备、工作时间、后勤保障等客观因素，大力推行综合检修和专业检修。增强计划执行刚性，减少和避免重复、临时工作，有效提升保障人身、设备安全的可控度。

（2）现场作业环节的风险管控。

经过安全教育培训，提高员工风险意识和安全意识，规范作业行为。将管理人员到岗到位监督检查情况纳入生产控制流程管理，严把现场安全关、质量关。推行班前安全会议，全面分析现场的危险点和控制重点。加强作业现场安全管理，严格执行安全操作规程，深入开展“反三违”活动。推行作业人员行为安全观察，及时发现并消除人员不安全行为。

（3）经过制定相关制度，形成隐患排查治理长效机制。制定隐患

排查工作方案，明确排查的目的、范围、方法和要求等。按照方案进行隐患排查工作，并对公司的各个风险点进行重点监管检查，定期汇总检查所查处隐患进行统计分析，确定隐患等级，登记建档。

（4）加强外来人员进入生产区域前的安全教育培训及告知。外委施工作业人员进入厂区前必须接受安全告知、作业前的风险分析及控制措施、安全技术交底、个体防护、职业卫生、公司规章制度等相关教育培训学习。

2、信息保障

（1）实行公司组织月度综合检查、部门组织周检查、班组进行日常巡查，根据预警等级适时发送预警信息，对于发现隐患及时进行整改落实，发现隐患下发整改通知单，督促相关部门整改。

（2）建立安全生产预警机制，每月对预警结果进行汇总分析，提出安全工作的改进建议和开展针对性的培训。

（3）危险作业审批制度（动土、动火、受限空间、高处作业、吊装作业、临时用电等8项），规范各类危险作业安全行为和风险控制点，确保危险点分析预控到位。

3、违章考核

检查发现的隐患落实到车间、班组，下发隐患整改通知单，并限期整改，按照《安全生产考核实施细则》中规定进行考核，与月度安全绩效挂钩。

五、要求

1、建立风险分级管控和隐患排查治理体系，就是要一切从风险开始，动态地辩识和分析及评估公司所面临的一切安全风险，针对风险，制订并采取了有效的控制措施，消除或减小风险，变“事后管理”为“事前管理”，并加强作为应急的“事中管理”，同时做到管理过程的闭环，按照PDCA原则，以安全结果为导向，注重过程的控制，实施规范化和精细化的管理。

2、强调以系统化、流程化、规范化的思想，树立持续改进的理念，从管理内容、方法、流程、人机控制以及行为管理等方面入手，建立一套系统的过程管理与结果管理并重的模式，对安全生产实施“标本兼治”是解决安全生产管理问题的唯一出路。

安全风险管控机制以风险评估、危险点分析预控为主体，以克服

人的不安全行为、消除物的不安全状态、改变环境的不安全因素为手段，经过科学预警，督促各级管理人员有效地到岗到位，经过提前预控，将安全措施落实到现场，从而达到预防事故的目的，切实提高安全管理水平。

风险管控体系管理制度

一、适用范围

本制度适用于****有限公司及所属管理部门、车间范围内的风险识别、评价、分级、管控。

三、术语和定义

1、风险

发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。（GB/T28001- 《职业健康安全管理体系要求》）。

风险(R)＝可能性(L) ×后果(C)。

2、危险源

可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。（GB/T28001- 《职业健康安全管理体系要求》）。

危险源的构成：

--根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。

--行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。

--状态：包括物的状态和作业环境的状态。

风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。

3、风险点

一般指风险存在的部位，又称危险源。

4、风险辨识

风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。

危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。

（GB/T28001- 《职业健康安全管理体系要求》）

5、风险评价/评价

对危险源导致的风险进行评价、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。（GB/T28001- 《职业健康安全管理体系要求》）

6、风险分级

采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（根据有关文件及标准，我省风险暂定为“红、橙、黄、蓝”四级，企业原5级划分标准可参照进行调整。）蓝色风险\5级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。

蓝色风险\4级风险：轻度（一般）危险，能够接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。

黄色风险\3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。

橙色风险\2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行

控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。

红色风险\1级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。

本企业风险等级划分：红色风险\1级风险、橙色风险\2级风险、黄色风险\3级风险、蓝色风险\4级风险。

7、风险管控

根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险特别是重大风险控制在能够接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施。

8、风险信息

是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。

9、重大风险

是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或

者二者的结合的风险。

10、重大危险源

是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。

四、基本要求

1、成立组织机构

为全面落实安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制, 加快推进风险分级管控和隐患排查治理体系建设，成立了由安全第一责任者为组长的领导小组和由分管领导为组长的工作小组，并制定了风险分级管控和隐患排查治理体系管理制度和实施方案。

五、工作程序和内容

5.1风险点确定

5.1.1风险点划分原则

5.1.1.1设施、部位、场所、区域

风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，公司风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。5.1.1.2操作及作业活动

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。

5.1.2风险点排查

5.1.2.1风险点排查的内容

按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表，参见附录B.3。

5.1.2.2风险点排查的方法

风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、

作业活动或上述几种方法的结合等进行。

5.2危险源辨识

5.2.1辨识方法

5.2.1.1生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA）。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单，参见附录 A.1，工作危害分析评价记录表，参见附录A.3。

5.2.1.2针对设备设施等宜采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，建立设备设施清单，参见附录 A.2，安全检查分析记录表，参见附录A.4。

5.2.1.3对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价、事故树分析法等进行危险源辨识。

5.2.2辨识范围

危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：

——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；

——常规和非常规作业活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——所有进入作业场所人员的活动；

——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

——工艺、设备、管理、人员等变更；

——丢弃、废弃、拆除与处理；

——气候、地质及环境影响等。

5.2.3危险源辨识

5.2.3.1对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。

5.2.3.2辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（）版》中提及的较大危险因素。

5.2.3.3运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，

应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也能够采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。

5.2.3.4运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。

5.3风险评价

5.3.1风险评价方法

选择风险程度分析法（MES），参见附录C方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。

5.3.2风险评价准则

对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险

实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（参见附录C）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：

——有关安全生产法律、法规；

——设计规范、技术标准；

——本单位的安全管理、技术标准；

——本单位的安全生产方针和目标等；

——相关方的投诉。

5.3.3风险评价与分级

根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其它级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。

——4级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组/岗位管控。

——3级\黄色\显著危险：属于一般风险，部室/车间级、班组/

岗位管控，需要控制整改。

——2级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室/车间级、班组/岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

——1级\红色\极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室/车间级、班组/岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

5.3.4确定重大风险

以下情形为重大风险：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——涉及危险化学品重大危险源的；

——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；

——经风险评价确定为最高级别风险的。

5.3.5风险点级别确定

按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

5.4风险控制措施的制定与实施

5.4.1制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处理措施这五类中进行选择。

5.4.2风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。

5.4.3设备设施类危险源一般采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。

5.4.4作业活动类危险源的控制措施一般从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。

5.4.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险能

够接受。

5.4.6风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：

——措施的可行性和有效性；

——是否使风险降低到能够接受的程度；

——是否产生新的风险；

——是否已选定了最佳的解决方案；

——是否会被应用于实际工作中。

5.5风险分级管控

5.5.1风险分级管控的要求

5.5.1.1风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。

5.5.1.2根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组级。