中国脱硫技术的现状与对策

中国脱硫技术的现状与对策

环境工程

摘要：分别从燃烧前、燃烧中、燃烧后三个阶段，阐述了我国脱硫煤生产、低

硫污染燃烧技术及燃煤烟气脱硫污染控制技术的应用现状，同时通过对当前燃煤脱硫技术进行分析，根据存在的问题提出几点解决措施，并展望了今后我国脱硫技术的重要方向。

关键词：脱硫技术现状对策展望

The present situation and countermeasures of the flue gas

desulfurization (FGD) in China

Environmental Engineering

Abstract：The application present status of the coal desulfurization technology, low pollution burning technology and flue gas desulfurization (FGD) technology is explored from three stages of pre-burning, on-burning and post-burning. At the same time through analyzing current FGD technique according to several problems, some suggestions were put forward. And the main development direction of the flue gas desulfurization technology in China was prospected.

Keywords：desulfurization technology, present status, countermeasures, prospect

1前言

能源和环境是当今社会发展的两大主题。我国是燃煤大国，一次能源组成中燃煤占75%左右。随着经济的快速发展，全国煤炭消费量不断增加，1990年为10.5亿t，到1996年已增至13.97亿t，到2000年全国煤炭消费量已达15.0亿t。而煤中所含的杂质硫在燃烧时会生成酸性气体SO2，这种气体在高空被雨雪溶解而形成酸雨，可导致动植物大量死亡，给生态系统造成很大的破坏，严重侵蚀桥梁楼屋、船舶车辆、机电设备等，给经济的发展带来严重影响，并对人类的健康造成危害。同时，二氧化硫排放量的增加，使城市大气污染加重。大气中二氧化硫超标的城市不断增多，酸雨污染80年代还只在少数地区出现，现在已扩展到长江以南、青藏高原以东的大部分地区，并呈继续扩大之势，已成为制约经济和社会发展的重要环境因素。

随着人类社会的不断进步与发展和人们环保意识的增强，专家认为消减SO2

排放总量是今后中国环保工作的重点，控制燃煤二氧化硫污染的技术有燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。烟气脱硫( Flue Gas Desulfurization) ，即煤燃烧后脱硫，是目前世界上公认的最经济、最行之有效的方法，也是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式。烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫，并将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。根据脱硫剂的类型，该方法可分为湿法、干法和半干法脱硫，其中湿法效率最高，半干法次之，而干法处理废渣较为方便。

2我国脱硫技术现状

燃煤中硫的脱除可以从燃烧前、燃烧中（炉内脱硫）以及燃烧后三个阶段进行处理。

2.1燃烧前脱硫

2.1.1煤脱硫技术

煤脱硫技术大致可分为物理法、化学法和生物法。物理法利用煤中有机质和黄铁矿的物理性质如密度、表面性质、电磁特性等的差异来实现硫的分离，具有工艺较简单、投资少、操作成本低的特点，是目前我国选煤厂采用最多的方法，它能脱除50%的黄铁矿硫，但不能脱除有机硫。物理脱硫法换算为每减1kg的SO2的运行成本约为0.5~1.0元，是最廉价的脱硫方法。我国高、中硫煤产量占原煤总产量的11%，物理法是脱除这部分煤中硫的重要可行的方法，而我国动力煤的入洗率很低，增加动力煤的入洗比例为大势所趋。

化学法是利用不同的化学反应将煤中的硫转化成不同形态而分离，这类方法一般具有脱硫率高、能脱除煤中的有机硫等优点，但反应常需在高温高压下进行，投资和运行费用均较高昂，还未取得商业化应用。

生物法是近年国内外发展较快的一项脱硫技术，该方法可去除约90%的无机硫，近年还发现了可脱除有机硫的菌株，但该法处理时间较长，目前仍处于试验研究阶段。

2.1.2煤转化技术

煤转化技术主要指煤的气化和液化。它可明显提高煤炭资源的利用价值和使用效率，大幅度减少煤炭后续利用过程中硫及其他污染物的排放。

煤炭气化是在一定温度和压力下，把经过处理的煤送入反应器，通过气化剂

转化成气体。煤炭气化可脱除硫组分，实现煤炭资源燃烧利用前的脱硫。我国目前煤气化炉技术水平较低，煤炭气化率不高。未来的发展趋势是改造现有固定床技术，推广流化床技术，发展煤炭地下气化技术和煤气化多联产一体化技术。

煤炭液化是通过化学加工使其转化为液体产品，该技术可将硫等有害元素以及灰分脱除，得到洁净的二次能源。

2.2燃烧中脱硫

燃烧中脱硫又称炉内脱硫。在煤粉燃烧的过程中同时投入一定量的脱硫剂将SO2脱除。近十几年来，在多数国家发展烟气脱硫的同时，洁净煤发电技术也得到了积极的研究与开发。目前工业发达国家成熟的、已经商业化运行的有：常压循环流化床锅炉（CFBC）、加压循环流化床锅炉（PFBC）等技术。其原理是在煤炭的燃烧过程中掺入脱硫剂，通常为石灰石之类，使煤炭中的硫（SO2）与脱硫剂中的成分（CaO）反应生成难溶盐（CaSO4）而达到固硫的目的。固硫技术主要有型煤固硫技术和流化床燃烧固硫技术。流化床燃烧固硫技术是把煤和吸收剂加入燃烧室内的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮，进行燃烧流化形成湍流混合条件，从而将燃烧效率提高到97%~99%；石灰石固硫效率可达70%~90%；还可使NOx生成量大大减少。该方法占地少、投资和运行费用较低，比较适合于中小型火电厂的脱硫。目前国内尚处于引进技术和示范试验阶段。

国内锅炉燃烧中脱硫普遍采用循环流化床工艺，煤与脱硫剂在床层内充分混合，脱硫剂多次循环，烟气与脱硫剂充分接触，脱硫率可达90%以上。此外，由于煤洁净燃烧和提高发电效率的技术减少了燃料用量，相应减少了污染物排放量，也视为燃烧中控制技术。我国燃煤电厂今后拟采用的高效燃烧和发电技术包括增压流化床燃烧技术、整体煤气化联合循环发电技术、蒸汽超临界参数发电技术等，可提高发电热效率3%~6%，是减排硫氧化物的重要技术。

我国中小型工业锅炉采用层燃方式的仍占大多数。这类锅炉大多采用燃烧中添加石灰石固硫，脱硫率一般在30%~40%。其次，采用添加固硫剂的型煤燃烧技术也取得了较好的脱硫和降尘效果，脱硫率一般在30%~40%，比原煤散烧节煤20%~30%。我国的型煤工业正走向产业化和规模化，在民用及中小型工业锅炉中的应用前景非常广阔。配煤技术也是燃烧中控制的重要技术，它将不同品质的煤经过破碎、筛选，按比例配合，并辅以一定的添加剂以适应用户对煤质的要

求。统计表明，锅炉采用配煤后，平均节煤5%。煤本身含有的各种脱硫成分，通过配煤和添加脱硫剂可以实现燃烧中脱硫。我国目前已有年产动力配煤8000万t 的能力，预计今后发展势头迅速。

3燃烧后脱硫

燃烧后烟气脱硫是目前国内外应用最广、脱硫效果最好、技术最为成熟的控制SO2的主要技术手段。它的实施能使SO2减排90% 以上。我国从20世纪70年代就开始了对它的研究，现已取得了长足的进步，技术上趋于成熟。

根据脱硫过程是否有水参与及脱硫产物的干湿状态可分为湿法、半干法和干法烟气脱硫。目前国内大约有50000MW 燃煤机组安装了烟气脱硫装置，所配备的装置大多从国外引进，处于示范阶段。

3.1烟气脱硫的基本原理

烟气脱硫工艺主要是利用SO2的以下几个特点：

（1）酸性。SO2属于中等强度的酸性氧化物，可用碱性物质吸收，生成稳定的盐。

（2）与钙等碱土族元素生成难溶物质。

（3）SO2在水中有中等溶解度，溶于水后生成H2SO3，可与其他阳离子生成稳定的盐，或氧化成不易挥发的H2SO4。

（4）还原性。与强氧化剂接触或有催化剂及氧存在时，可被氧化成SO3，易用吸收剂吸收。

（5）氧化性。当SO2与强还原剂（H2S、CH4、CO等）接触时，可被还原成元素硫。

3.2湿法烟气脱硫(WFGD)技术应用现状

湿法烟气脱硫技术主要包括石灰石（石灰）—石膏法、氨水吸收法、海水洗涤法、氧化镁法、柠檬酸盐吸收法等。

3.2.1石灰石(石灰)—石膏法

它是以石灰石或石灰粉浆液作为吸收剂，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，生成硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。该法技术成熟、脱硫效率高，而且对煤种适应性强，是目前世界上应用最广泛的一种脱硫技术。但是投资大，设备腐蚀、磨损、堵塞严重，运行维护费用高，副

产品的综合利用率低。

目前对该法的研究报道较多，例如，蒋思国以江油脱硫工程为例，较详细的介绍了该脱硫方法的特点、原理、工艺流程及其实际应用，对于引进型烟气脱硫技术的消化吸收与在实际工程中合理应用的结合有着借鉴和参考的意义。禾志强等通过分析石灰石—石膏工艺中吸收塔浆液产生溢流现象的各种原因，提出防止和解决吸收塔浆液溢流的方法，以保证脱硫系统的正常运行。

3.2.2氨水吸收法

该脱硫工艺采用氨水作为脱硫吸收剂与进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的SO2与氨水反应生成亚硫酸铵，经与鼓入的强制氧化空气进行氧化反应，生成硫酸铵溶液，经结晶、离心机脱水、干燥器干燥后即制得硫酸铵。该法脱硫工艺整个系统不产生废水或废渣、能耗低、符合节能目标、运行可靠性高和适用性广。华东理工大学已经完成2.5万kW机组烟气氨—酸法脱硫中试。但是高运行成本使得该法脱硫工艺不能得到广泛应用，如吸收能力、投资费用、洗涤器效率等还有待于进一步研究，并开发出具有经济性脱硫方法。

3.2.3海水洗涤法

海水洗涤法脱硫的原理是在脱硫吸收塔内用海水作为脱硫剂逆行喷淋洗涤，烟气中的SO2被海水吸收而除去；净化后的烟气经除雾器除雾、烟气换热器加热后排放，而SO2被海水吸收并在洗涤液中发生水解和氧化作用，将洗涤液引入曝气池，通过提升pH值抑制SO2的溢出；经曝气处理后其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-并使海水的pH值与COD调整达到排放标准后排放大海。该法工艺简单、技术成熟，无结垢、堵塞现象，吸收剂来源充足，无脱硫灰渣产生，脱硫效率高，投资运行费用低，故此套工艺一般适用于海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂，但在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑，对于内陆电厂，推广使用不太现实。

3.2.4氧化镁法

氧化镁法烟气脱硫的基本原理是用MgO浆液吸收烟气中的SO2，生成含水亚硫酸镁和硫酸镁。该法技术成熟、运行可靠，脱硫效率高，副产品（如硫酸镁、亚硫酸镁/硫酸镁等）在工业生产中具有较高的商业利用价值，在日本、台湾、东南亚得到了广泛应用。我国氧化镁资源丰富，该工艺适合我国国情，具有广阔

的应用前景。尤其在中小型热电行业是比较经济实用的一种脱硫方式，但要求必须对烟气进行预先的除尘和除氯，而且该过程中会有少部分MgO流失，造成二次污染。

因此，研究者在不断的创新与开发新型脱硫技来提高经济效益。如柴明等参照工业硫酸镁生产工艺，对130t/h燃煤锅炉烟气脱硫作了回收工艺的投资效益分析和整体工艺的经济性评价，结果表明回收工业硫酸镁具有良好的经济效益。

3.2.5柠檬酸盐吸收法

柠檬酸（H3C6H5O7H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中的H+发生反应生成H2SO3络合物，SO2被吸收率在99%以上。这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。

湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，技术成熟，生产运行安全可靠，适用面广，在众多的脱硫技术中占据主导地位。但其生成物多为液体或淤渣，较难处理，洗涤后烟气需再热，能耗高，设备腐蚀性严重，投资和运行维护费用高。因此，该方法一般适于大型燃煤电站锅炉的烟气脱硫。

3.3半干法烟气脱硫(SDFGD)技术应用现状

半干法烟气脱硫技术一般有石灰旋转喷雾干燥法和循环流化床法等。

3.3.1石灰旋转喷雾干燥法( SDA法)

石灰旋转喷雾干燥法以石灰浆液作为吸收剂，利用高速旋转雾化器将吸收剂浆液雾化成极细小的液滴，喷入吸收塔与烟气形成比较大的接触表面积，在气液两相之间发生热量交换、质量传递和化学反应，生成亚硫酸钙和部分硫酸钙，从而达到脱硫的目的。脱硫效率一般可达80%~85%。它的优点是流程简单，占地面积小，投资较少，运行费用不高，无废水排放。缺点是技术要求高，吸收剂的用量难以控制，反应生成物太细小，除尘不易，设备腐蚀严重。

喷雾干燥法在工业上应用较广泛，研究者们对该法的研究也较多。例如，徐建梅，李牵伟，廖传华通过建立喷雾干燥脱硫过程的数学模型，研究液滴初始粒径、液滴初始速度等因素对烟气脱硫效率的影响，为脱硫装置的结构优化和运行提供指导。

3.3.2循环流化床法

循环流化床烟气脱硫技术的原理是将烟气通入床料为脱硫剂的循环流化床内，使烟气和脱硫剂在床内反应，从而达到脱硫的目的。主要采用石灰石（CaCO3）和白云石（CaCO3·MgCO3）作为脱硫剂。由于硫化床的引入，使得脱硫剂可以多次循环，脱硫剂与烟气的接触时间得到延长，提高了系统的脱硫效率和脱硫剂的利用率，一般高达90%，且氧化氮排放量可减少70%左右。此外其占地面积少，投资小，运行费用低，尤其适合老机组烟气脱硫。

多年来国内外的学者对循环流化床法烟气脱硫技术关注较多，不断地进行该工艺的理论研究和技术改进来提高脱硫效率和脱硫剂的利用率。例如，山东大学的双循环流化床烟气悬浮脱硫技术（DCFBS）利用流化床原理，将脱硫剂流态化，烟气与脱硫剂在悬浮状态下进行脱硫反应，脱硫剂与灰循环利用，提高了脱硫塔内的物料浓度，增加了反应率，提高了脱硫剂的利用率，脱硫效率达到92%。

何大阔等从物料循环对热力学参数（喷浆与水量）、传质过程（气固滑移速度和扩散系数）和化学参数的影响，多方面对物料循环的作用过程进行分析。根据双膜理论和气固反应动力学的未反应收缩核模型等理论，结合对循环物料的作用分析，并提出相应的模拟计算方法，从而实现对循环流化床烟气脱硫过程脱硫效率的模拟。

3.4干法烟气脱硫(DFGD)技术应用现状

干法烟气脱硫技术包括荷电干式喷射脱硫法、炉内喷钙尾部增湿法、电子束照射法、脉冲电晕等离子法、吸附法等。

3.4.1荷电干式喷射脱硫法(CSDI法)

荷电干式喷射脱硫法主要工作原理为：吸收剂以高速通过高压静电电晕充电区后，在其表面形成静电荷。当吸收剂通过喷射单元的喷管被喷射到烟气流中，吸收剂颗粒由于都带同种电荷，因而互相排斥，使吸收剂颗粒很快在烟气中扩散，形成均匀的悬浮状态，增加与SO2反应的机会，从而有效提高脱硫率。该法的优点为投资小、收效大、脱硫工艺简单有效、可靠性强；整个装置占地面积小，不仅可用于新建锅炉的脱硫，而且更适合对现有锅炉的技术改造；荷电干式脱硫是纯干法脱硫，不会造成二次污染，反应生成物将与烟尘一起被除尘设备除去后统一运出厂外。其缺点是对脱硫剂要求太高，一般的石灰难以满足使用要求，且其指定的可用石灰售价过高，限制了其推广应用范围。

3.4.2炉内喷钙尾部增湿法

该法用石灰石等碱性钙质吸收剂，直接向锅炉炉膛内烟气温度约为1146 ℃的高温区喷入，经煅烧后生成有着极高反应接触面的许多CaO细小颗粒，在高速烟气流的带动下，这些颗粒进入较低温度区，在较低温度区内CaO颗粒不再结晶，在富氧状态下CaO吸收烟气中的SO2，从而达到脱硫的目的。

炉内喷钙尾部增湿脱硫，工艺简单，设备投资费用和运行费用低，适合现有运行电厂的改造，具有广阔的应用前景，但其最大的缺点是对锅炉有不利的影响，有引起炉内结焦、受热面磨损的潜在威胁。

3.4.3电子束照射法( EBA法)

该法脱硫的原理为在烟气进入反应器之前先加入氨气，然后在反应器中用电子加速器产生的电子束照射烟气，使水蒸气与氧等分子激发产生氧化能力强的自由基，这些自由基使烟气中的SO2和NOx很快氧化，产生硫酸与硝酸，再和氨气反应形成硫酸铵和硝酸铵化肥。其优点是：工艺简单，可以同时高效脱硫、脱硝，脱硫率在95%上，脱硝率在80%上；脱硫过程不需要废水处理；反应副产品—硫酸铵和硝酸铵可作为化肥的原料；占地面积小，适合于旧厂改造。其缺点为：投资和运行费用非常高，技术含量高。

3.4.4脉冲电晕等离子法

该法起源于电子束法，它和电子束法实际上都是等离子法，只不过后者采用电子加速器获得高能电子，而它利用脉冲电晕放电获得活化电子而已。其主要化学反应式和电子束法相同，国内外许多研究人员对脉冲电晕法脱硫进行了大量实验研究工作。目前，该技术已进入大规模工业实验阶段，但要进入工业化应用阶段还有以下几个问题需要解决：大功率、寿命长的纳秒级高压脉冲电源的研制；降低能耗，提高能量效率；线—板式脉冲放电反应器结构优化及化学反应动力学模拟的研究。

3.4.5吸附法

吸附法脱硫的原理为SO2被活性炭吸附并被催化氧化为三氧化硫（SO3），再与水反应生成H2SO4，饱和后的活性炭可通过水洗或加热再生，同时生成稀H2SO4 或高浓度SO2。可获得副产品H2SO4、液态SO2和单质S，既可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫资源。该技术经西安交通大学对活性炭进行了改

进，开发出成本低、选择吸附性能强的ZL3O和ZIAO，进一步完善了活性炭的工艺，使烟气中SO2吸附率达到95. 8%，达到国家排放标准。

王丹等在对活性炭法烟气脱硫机理研究的基础上，采用2种不同的反应器—固定床和移动床，通过理论分析和数值模拟研究，得出烟气的速度分布和SO3浓度分布，通过改变反应器的结构形式，得出结构对活性炭法烟气脱硫效果的影响。该结论对脱硫技术的工艺操作条件具有一定的指导作用，将会加快吸附法脱硫技术成熟的步伐。

干法烟气脱硫技术为气固反应，相对于湿法烟气脱硫来说，具有设备简单、占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等优点。但目前此种方法反应速度慢，脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。

4当前烟气脱硫技术中存的问题及解决措施

4.1烟气脱硫技术和设备国产化问题

我国90年代后建成的烟气脱硫装置和大型工业示范性工程，脱硫技术与设备绝大多数是引进国外的。目前国内正规且有能力的脱硫公司和脱硫服务公司较少，差不多每家公司都依托一家或多家国外脱硫公司作为其技术服务，脱硫关键技术及设备设计一直被国外市场占据。随着我国对烟气脱硫工艺的重视以及国家对环境保护治理的加强，具有自主知识产权的脱硫关键技术及相应设备成为当前烟气脱硫工作的重点，我国现有烟气脱硫设备总体上运转效率差，设备安装后未经使用的约占15%，设备运行不正常或带病运行的约占40%，设备效果差或无效果的约占35%，设备稳定正常运行的仅占10%左右，为了扭转当前的局面，需从加强脱硫工艺研究以及自主研发设备等方面入手。

4.2脱硫技术自身存的不足

脱硫效率较低是当前最为明显的不足，干法脱硫效率为40%~60%，湿法为60%~80%；造成大量二次污染。另外，脱硫产生的废渣和废水处理也是一个很严重的问题，存在许多难于处理的污染物。此外，设备结垢及腐蚀严重，各种碱性脱硫剂对金属烟道、烟囱及锅炉铺机直接造成严重腐蚀导致运行费用较高、设备不稳定。目前，干法脱硫费用为3~5元/t，而湿法则高达5~7元/t。运行利率

低、烟气中SO2没有完全回收利用也是当前大多烟气脱硫设备的不足，为了解决这些问题，认为可以通过加强脱硫工艺的研究、脱硫工艺优化以及开发稳定、高效的脱硫装置成为当务之急。

4.3脱硫成本和产物综合利用问题

目前，脱硫成本一直居高不下，很多企业为了节约生产成本，任凭大量SO2和废气废渣直接排放到环境中，给环境综合治理带来极大的压力。由国外引进的烟气脱硫装置其设备投资和运行费用高，如我国重庆珞璜电厂引进的“石灰石-石膏法”烟气脱硫装置投资约4000万美元，每年还需运行费4000万元人民币，脱硫运行成本为1100元/tSO2，设备建设费用占整个电厂投资总费用高达16 %。另一方面，国内外目前应用的主要烟气脱硫技术，都会存在产物无出路、不得不作为固体废弃物抛弃的问题。如重庆珞璜电厂一期工程每年就有25万t固体物排放。为了从根本上解决这些问题，可以大力开展燃烧前脱硫工艺研究，如采用浸渍法或生物脱硫等高新技术来脱除燃煤中硫，使硫（无机硫与有机硫）的含量降到最低。此外，加强副产物综合利用的研究，为副产物综合利用寻求一些新的途径。

4.4大力发展无污染替代燃料

燃煤作为一个不可再生资源，过度开采将会导致能源的过早枯竭，为此，开展无污染的新型能源将是我国能源发展的一个重要方向。我国作为一个水能资源极为丰富的国家，大力研究与开发水能以及其它可再生能源如太阳能、生物质能、风能、地热能和海洋能和不可再生的能源如核燃料等都将会大大减轻能源危机，同时也会在很多程度上减少因消耗能源过程中对环境产生的大量污染物排放，对实现能源的可持续发展也将起到举足轻重的作用。

4.5燃煤转化技术

将低燃煤品质的燃煤转化成燃气、燃油等具有低污染性质的高品质能源也是一个发展方向。我国作为一个富煤、贫油、少气的国家，大力开展煤炭转化工作对改善能源结构具有重要的意义。目前国内的煤炭气化、液化技术已经成熟，可显著降低有害物质排放。煤液化又是利用丰富的煤炭资源缓解石油紧张的一条有效途径。此外，水煤浆新型技术可以将灰分很低而挥发分很高的煤研磨成细微煤粉，按煤水比例，添加分散剂和稳定剂后制成的流体燃料。由于灰分少、硫分少，

燃烧效率高，燃烧温度低，可明显降低SO2和氮氧化物排放。

5我国脱硫技术发展的重要方向

湿法脱硫工艺是目前世界上应用最多、最为成熟的技术，固硫剂价廉易得、副产物便于利用、煤种适应范围宽，并有较大幅度降低工程造价的可能性。目前单机容量在20万千瓦以上的火电机组容量占火电总装机容量的55% ，高参数、大容量火电机组是当前和今后相当长时间内火电发展的方向，因此，大机组脱硫是火电厂脱硫的工作重点，是控制火电厂二氧化硫的关键，而湿法脱硫工艺是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺，所以，我国应重点发展湿法脱硫技术。

烟气循环流化床脱硫工艺脱硫效率高、建设投资较省，占地面积较少，在能满足高品位石灰供应和妥善处理脱硫灰的条件下，具有较好的发展前景，尤其适用于中小机组和老机组的脱硫改造。喷雾干燥法脱硫、炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、海水脱硫、电子束脱硫等脱硫工艺在国内已有示范项目，要认真总结示范项目的经验，结合当地实际情况充分论证，进行合理消化利用。

炉内喷钙和复合固硫剂结合起来，向炉内直接喷入效果较好的复合固硫剂，即复合固硫剂炉内喷射脱硫工艺，可比LIFAC工艺可省去活化塔的巨大投资，在大大降低了成本的情况下，稍微降低了脱硫率，这样既可以把资金应用到多台机组的技术改造当中去，又可以满足环保的要求。