火车站、高铁站站场雨棚基础施工方案

站场雨棚基础施工方案

一、工程概况

xx火车站改扩建工程雨棚为人工挖孔桩、承台独立基础。桩径为1000mm、1200mm两种；承台尺寸为6000×1500×2500和6500×1500×2500两种，挖方深度在3000～3500mm。

PA轴线基本站台一侧桩基承台在现有黄州站基本站台的护坡上，开挖深度很深，局部可能在承台开挖过程中出现塌方；PB轴线在5、7道之间，股道间的净距离只有3.4m，施工场地很狭窄。

整个场区地下水位较高，约在地面以下1.5～2m。

二、施工准备

3.1 技术准备

3.1.1 对所有进场人员先进行既有线知识培训，保证所有进场人员都熟悉现场的安全防护数据。

3.1.2 根据基础图画出土方开挖图，标明承台土层开挖面标高及开挖边线。

3.1.3 依据方案，编写技术交底，对土方队进行技术交底，交待清楚标高、每层开挖深度、开挖线、出车路线、开挖顺序。

3.1.4 对引入场内的水准点、平面控制桩逐个进行校核，并进行重点保护。

3.1.5 对测量人员进行技术交底，对基底标高、平面尺寸、局部加深部位，进行重点监测，随时控制，每天做好测量施工记录。

3.2 机械准备

挖掘机：2台；15T自卸汽车：3辆；潜水泵：15个；汽车吊：2个；发电机：3台；空压机：10台。

3.3 现场准备

进入现场所有防护人员必须考试合格，懂得一定的行车安全知识。现场派专人对道路进行打扫，配备水管撒水湿润路面防止粉尘污染。土方车不宜装的过满，以防止车辆运输过程中将土方洒落下来污染站台和道砟。

3.4 劳动力安排

项目部设主要技术负责人负责现场施工管理，设专职防护员进行安全盯控；并在各个站场施工架子中选出专项负责人，施工工人20名。

三、施工方案

3.1、人工挖孔桩施工

3.1.1施工准备

①、熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图。

②、对设计提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和半永久性水准点。

③、搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线。

④、确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。

3.1.2施工协调

①、积极参与包括业主、监理、设计、地质、施工等各方参加的

协调会议，及时解决施工过程中出现的问题，确保施工顺利进行。

②、服从车站、公务、车务等部门的安排，认真处理好与周边单位的关系，减少外来干扰，把主要精力投入施工，决不能因外界矛盾而影响施工。

③、及时协调各班组之间可能出现的矛盾，做到人尽其能、物尽其用。

3.1.3 施工工艺

（1）人工挖孔桩工艺流程图

（2）测量放样

本工程设计单位提供的只是相对位置关系，这对桩位测量较为不利；为保证房建施工的点对点控制精度，我部按照设计提供的相对位置建立了黄州站测量体系，并计算出每个桩位的坐标。测量过程中，利用全站仪依次放出各桩位，并进行闭合校正。此法方便简捷，非常直观，而且具有可视化，我公司已在施工中多次应用，效率很高。

桩位经施工人员、监理单位测量人员、建设单位在开挖前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，放样完毕即可进行下一道工序。

（3）桩孔中心点的控制

为防止杂物在开挖时落入孔中，便于第一节砼护壁施工，防止地

表水渗入井内，开挖前应以桩中心点为中心，按相应的桩径加大40cm 用砖砌一圈，宽度为120mm，高出井周围地面150～200mm，同时通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个钢钉，或用油漆在这四点作标记，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。要求每模都进行吊中，拆模后进行复检，及时修正，做到中心偏差在10mm以内。

（4）桩井开挖掘进

土层、砂卵石采用短镐、锄头类工具挖掘，遇坚硬状障碍物或岩层时，改为风镐掘进。弃土采用吊袋装载，用人力绞架垂直提升到井口，弃土于离井口1.5米以外（基本站台一侧）或指定地点（7道外侧的指定点）。为了保证中风化层顺利掘进，开挖过程中采用水泵不断进行抽水，保证井里的作业人员能够安全的作业。如遇坚硬的微风化灰岩（抗压强度达65MPa）或中风化石英砂岩（抗压强度达78 MPa）,用风镐极难掘进，应采用松动爆破。

（5）孔内排水

孔内少量泥水可在桩孔内挖小集水坑，随挖随用吊桶随弃土吊出；如大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖随加深集水井水涌出可采用潜水泵排入场内临时排水沟；涌水量很大时，可将一桩超前开挖，将附近桩孔地下水位降低。

（6）护壁支模

每掘进1.0米时必须护壁，护壁定型组合钢模装好，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，按设计配护

壁钢筋，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用钢筋插实以保证护壁砼的密实度，应四周均匀浇注，以保证中心点位置的正确。当砼达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。

（7）扩大头施工，清底验收

当桩孔挖至设计标高时，则停止掘进，通知建设方(或监理单位)会同设计、勘察、质监等单位共同鉴定，满足要求后迅速扩大桩头，清理孔底及时验收。验收后用稍高于设计标号的砼封底100mm，防止岩石风化。

成井质量要求标准：

深度和持力层达到要求；

桩径、扩底几何尺寸不小于设计值；

垂直度<0.4%，桩平面偏差<5cm；

井底沉渣厚度为零。

（8）PB轴线的防侵限的措施

PB轴线桩基础施工时，将协调各单位对7道进行封闭。但由于5道的车辆仍然十分平凡，施工时，在离轨枕1.5m的位置设置一道高1m的防护绳，施工中严禁设备等超出防护绳；且每30m设置一个安全防护员，且防护员的对讲机可以与信号楼的驻站联络员直接联系，准确的掌握列车的通行情况。在5道将有列车通过时，防护员必须马上通知井下的操作人员，马上上到地面上来，并放倒人力绞架；待列车走远后才可以继续下井作业。

桩开挖过程中，整个7道必须用麻袋片、雨布全部封闭，不得将泥水等掉下来，污染道砟。

（9）钢筋笼的制作、吊放

钢筋经试验合格后，再用交流电焊机采用J506焊条焊接螺纹钢，J422焊条焊接圆钢，采用单面焊，搭接长度10d,要求焊缝表面完整，高度不低于母材，并与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口2～3mm，主筋焊接必须在同一中心线上，同一断面焊接点数不超过50%。由于桩孔不是很深，钢筋笼制作可一次成型，经验收合格后临时堆放。钢筋笼成型要求：

钢筋笼长度：±50mm 钢筋笼直径：±10mm

主筋间距：±10mm 箍筋间距：±20mm

钢筋笼需检验合格后方可下井，大钢筋笼用吊车吊放，小钢筋笼用扒杆或人工吊放，安装时应慢吊慢放，防止碰撞井壁，垂直下放到位后，检查钢筋笼中心与桩孔中心是否重合，钢筋笼与井壁间垫砼垫块，以确保保护层的厚度均等。

PB轴线钢筋笼施工时，若5道能够同时封闭，则采用吊车直接施工。吊车的大臂直接伸过接触网后将吊钩放下来，将放在5、7道中间部位的钢筋笼吊起后直接放进孔内；若5道不能同时封闭，则只能将钢筋笼用人工抬到孔口位置，利用缆风绳将其慢慢的拉起，再慢慢放倒孔内。

（10）桩芯砼灌注

采用C35砼灌注。

灌注前应先对桩孔进行清理，抽干积水，下井清理沉渣，保证清底干净。

灌注的混凝土全部采用商品砼，PA轴线采用自卸，PB轴线则用地泵进行浇筑。坍落度控制在160-200mm，砼连续灌注不得中断，井口用漏斗并连接砼串筒，串筒出口离砼面高度不超过2.0米。

为保证砼密实度，采用振动棒分层捣实，每段灌注高度小于0.5米。振动棒操作做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略作抽动，以使上下振捣均匀。每点振捣时间一般以20秒～30秒为宜，但还应视表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。分层浇注振捣，振动棒应插入下层5cm左右，以清除两层之间接缝。砼灌注完毕，应按要求留置试块，桩顶覆盖草袋养护并经常湿水或蓄水养护。

当孔内渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，应采用水下灌注砼，以钻机或洛阳铲作为提升机械。水下灌注主要技术要求如下：砼坍落度控制在16～20cm之间，在现场进行坍落度测定，保证其流动性、和易性。

导浆管连接处必须密封，导管离井底30～40cm，在灌注时，要注意探测砼面和导管埋深情况。

首次灌注量应保证埋管，拆管时不得将导管提离砼面。

保证凿除浮浆后桩顶砼质量，超灌0.5m以上。

3.2、承台土方开挖

3.2.1地质条件

PA轴线1～8轴线和PB轴线1～15轴线的承台位置岩层较浅，开挖过程中承台已经进入岩层；而其他部位又有较多的回填土。

3.2.2施工准备

（1）、技术准备

①根据基础图画出土方开挖图，土层开挖面标高及开挖边线。

②依据方案，编写技术交底，对架子队进行技术交底，交待清楚标高、每层开挖深度、开挖线、出车路线、开挖顺序。

③对引入场内的水准点、平面控制桩逐个进行校核，并进行重点保护。

④对测量人员进行技术交底，对基底标高、平面尺寸、局部加深部位，进行重点监测，随时控制，每天做好测量施工记录。

（2）、现场准备

①现场“三通一平”工作已完成，施工机械已经准备就绪。

②现场工程定位放线工作已完成，场区内的控制网点已设立，且不受土方开挖的影响。

③弄清楚基坑开挖范围内的地下管线、障碍物等情况。在不能明确的情况下，先采用人工挖探沟，探沟方向垂直于管沟位置，每20m 一个，深度与开挖深度相同。若探沟已经探明没有管线，则可进行机械开挖；若有管线，则先将管线全部挖出进行防护后再进行土方开挖。开挖前已经制定应急预案，如发现特殊情况及时上报现场监理和建设

单位。

基坑两侧正在运行的地下管线应设标志，并不得在其上堆土或放材料、机械等，也不得修建临时设施。在基坑放坡边2m位置设置安全防护栏杆，栏杆内不得堆码任何材料、机械等。

3.2.3施工部署

①人员配备：测量员4名，现场指挥2名，清洁工4名，现场防护员12名；

②设备准备：水准仪2台，塔尺2把，全站仪1台；

③机械准备：

表3.3-1 机械配备

3.2.4开挖施工

图3.2-1 工艺流程

（1）采用全站仪，将承台的准确定位放出来，并用石灰粉将边线洒出来。PA轴线承台底每一面留足800mm的工作面，并用1：6的

比例进行放坡；PB轴线每一面留出300的作业面，并且不得放坡。

将标高点倒到承台边，并在开挖过程中跟踪控制，整个过程都必须有测量人员跟随。

（2）采用管线探测器对PA、PB轴线进行了探测，PA轴线有一条贯穿的高压电缆，PB轴线没有地下管线。在承台开挖前，先在要开挖的PA轴承台一端挖探沟，开挖深度与承台深度相同，开挖宽度比承台宽1m。明确此位置是否会有电缆，若是挖出电缆，并且开挖承台的过程中无法避开，则先将电缆全部挖出，并进行防护后再进行下一步工作。

（3）当管线在承台中间，而且无法避开时，挖出来以后就需要先进行迁改。当遇到我部的水电安装不无法实现的管线时，应立即通知相关单位进行防护。

（4）PA轴线土方开挖

开始进行挖土时，先将承台部位位置线放出，用白灰线撒出，再进行开挖。挖土机依照槽底线进行挖土，测量人员跟随挖土机进行标高控制。土方开挖时，第一铲的深度要比基底标高出50cm，进行试挖，测量人员进入槽底，检查标高，掌握具体标高后，再挖到控制的标高。做出标高点，依据上述要求钉好标高桩。

人工清槽：人工清理土方时，将标高钉在桩的外露部分上。并在边上钉上钢筋做成的标高桩上，标高桩长50cm，砸入土中20cm，距离基底标高20cm处挂小白线，做为控制清理土方的依据，验槽合格后即可进行垫层施工。

PA轴承台开挖采用PC200型挖机进行，土方车跟进。在开挖过程中若是在开挖过程中有火车在4道通过时，所有机械必须马上停止作业。在土方外运采用15t的土方车，通过基本站台北头的行包通道运上，再通过站长室旁的行包通道运送出站场区域，外运至弃土地点后将土方倒下。弃土地点是离站房1300m左右的小山坡边。

（5）PB轴承台土方开挖

PB轴土方开挖前必须封闭5、7道才能进行。

14～23轴线的承台位置，由于土层全部是回填土，为了防止塌方引起轨道下方的土体松动，将先采用高压注水泥浆的方式对土体进行加固，然后再开挖。

开挖承台前，先用枕木将7道承台位置填平，并将枕木下面全部用麻袋片保护起来，并将7道外侧全部修通（以小型农用车能够行走为准）。防护后，挖掘机能够在7道上面的承台部分行走。开挖时，用一辆小的农用车沿7道外侧倒退到所要开挖的承台位置，挖掘机挖一铲土后直接开过7道，将土方倒到农用车里面。这样尽量保证土方不经过二次倒运来污染道砟。

农用车装满弃土后，径直开到货场外1000m左右的地方将土倒下。由于5、7道之间没有放坡空间，在进行土体加固后，开挖的时候，按照正常的开挖最小坡度即1：8进行开挖。

3.2.5质量保证措施

1、经常教育职工牢固树立质量的思想,强化职工的质量意义,严格执行各项规章制度,操作规程和质量标准,认真落实施工组织设计和技

术措施.

2、强化质量保证体系,推行全面质量管理,建立各种质量制度,加强验收工作,做到分工负责,责任明确,确保工程质量达到优良标准.

3、严格执行自检、互检、交接检制度，重点部位，工序由设计、甲方、监理共同参加验收。

4、基坑开挖后允许偏差

3.2.6安全技术措施

1、在现场安全施工领导统一部署下，全面负责安全管理工作。

2、设置专职安全员并持证上岗，施工期间安全员全面负责安全监督工作，发现安全隐患及时排除，并采取预防措施。

3、所有的进入站场的施工人员必须穿着统一的安全防护服。施工操作人员应佩带安全防护工具，现场操作人员安全操作，现场设专人指挥挖土，严格按技术交底施工。

4、每个现场出入口和道口，设专人负责疏导。

5、土方工程施工过程中必须遵循国家、铁道部及公司的安全施工法规、制度，严格执行各专业操作规程。

6、对施工人员进行安全教育、施工前进行安全技术交底，在进行完站场施工知识培训并考试合格后才能进入站场施工。

7、机械前后行走时必须看清楚前后方是否有人或障碍物，机械回转时必须看清楚360°回转半径内是否有车辆和行人，必须注意接触网。只要有机械作业必须有看护人员在场。

8、确定地下管线的位置，开挖必须先挖探沟，且在运输过程中有专人看守，防止对地下管线造成破坏。

9、工地各专职安全员进行预防及检查工作，发现隐患及时处理确保施工安全。

3.3、承台模板施工

3.3.1施工机具及材料

1、机具：园盘锯、平刨、压刨、手电刨、锤子、手电锯、手电钻等；

2、材料：50×100白松木方、15厚竹夹板、扣件式脚手架钢管、各种扣件、5mm厚10mm宽一面带胶密封条、2cm厚5cm宽海绵条、1cm 厚2cm宽橡胶条。

3.3.2模板制做

双层板模板支设前先制做成带50×100木方次龙骨的大块模板，使用时运至使用部位拼装支设即可。

1、承台模板用15厚双层板作面板后背间距250mm（中心距离）的50×100木方（横使），模板高度内墙配至混凝土面且可以高出50mm，尽量保证模板的完整性。

台

2、要求所有竹夹板平面接缝要平直，不平处用刨刨平以利硬拼。

3、模板做好后要编好号按顺序码放好。

4、所有预先加工的成品、半成品必须经过检查合格后才能使用。

5、重复使用的竹夹板，再次使用前必须将板面清理干净，边角有开胶、毛边须重新裁边后使用。

3.3.3模板加工要求

1、整块模板锯开后，边缘要用平刨刨平，然后涂刷油漆，以延长模板使用寿命。

2、背楞与面板的两个接触面应用压刨刨平整，而且用在同一块模板上的木方子高度要严格一致，面板、背楞及钢管箍接触良好协同工作。

3、木方之间的接头位置应相互错开，接头应错开至少0.5米长的木方补强。

4、龙骨与面板连接的钉头一定要钉死，不能凸出或凹进板面，

否则拆模时极容易造成砼表面损伤，影响砼外观质量。

5、现场支设模板时，如发现背楞与钢管箍之间有缝隙，可将扁钢或木楔子塞入缝内。

3.3.4承台模板的支设

1、模板平面接缝采用硬拼，现场支设时小部分硬拼不上的加海绵密封胶条堵缝并将其夹紧防止漏浆；所有拼缝处背面必须背一根木方压缝，里面垫10mm厚20mm宽的橡胶条，并在模板内顶紧使接缝平整顺直。

2、组装一侧模板就位后先用支撑暂时固定。待两侧模板就位后将主龙骨（100×100的木方）按400mm间距就位，后面采用100×100的木方作为支撑，支撑在承台边的原土层上。土层与支撑之间放上100×100的木方作为垫支。后方支撑不得大于600×600，而且所有支撑必须紧密严实。

3.3.5质量要求

1、模板及其支撑结构的材料、材质要求符合设计要求和有关规范的规定。严禁劣质材料进场使用，不得随意代换材料。

2、模板及支撑按要求搭接，具有足够的强度、刚度和稳定性，不得偷工减料。

3、模板内侧要平整、接缝严密、拼缝处不漏浆。模板与砼的接触面清理干净，并刷脱模剂。

4、允许偏差

5、应注意的质量问题及预防措施

（1）模板易产生的质量问题；截面尺寸不准、砼保护层过大等。

预防措施：弹好的位置线应经校核确保准确，校正钢筋位置，保证底部位置准确。根据承台截面尺寸大小及高度，按设计好的螺栓尺寸、间距加固模板，并且四周做好支撑。板缝堵严，按要求振捣。

（2）地梁模板易产生的问题：梁身不平直、在纵向上不顺直、梁底不平、梁侧面出鼓肚、梁上口尺寸偏大、板中部下挠等预防措施：模板位置线应校核准确，按设计的方法支模及加固，保证模板刚度及强度，防止浇筑砼时模板变形。

3.3.6模板的拆除、堆放与成品保护

1、拆模要按技术要求的程序进行，不能颠倒顺序，随意拆除。要以砼同期试块的强度为准，由工长填拆模申请表，得到技术部门的许可后，方可拆模。拆模时不要硬砸、硬撬，以防模板损坏变形。模板分段拆除后，要及时分类整理，集中运出，经修整后码放整齐。

2、地梁体模板拆除：承台模拆除时，砼强度必须大于1.2 N/mm2

（根据同条件养护试块抗压强度值确定），先松动支撑，然后轻轻撬动模板，使模板与砼墙面脱离，拆模时严禁用大锤敲击模板，以防损坏模板边缘，影响模板使用寿命。拆下的模板应及时清理维修板面，涂刷隔离剂以备下次使用。

3、拆下的模板及时清理灰浆等杂物。

4、模板要定期检查和维修，保证模板使用质量。重点检查各板间连接是否牢固、模板有无扭曲变形、模板有无损坏等，有问题的修好后再使用。

5、方木等使用前，尺寸、规格、数量应计划好，严禁随意切割成短料。胶合板加强板边保护，涂刷封边胶，多次周转后板边分层散花的钉小木条修补，涂刷胶结材料补边。

6、模板要定期检查和维修，保证模板使用质量。重点检查模板有无扭曲变形，模板有无损坏等，有问题的修理后再使用。

3.4、承台钢筋施工

3.4.1施工准备

1、材料及主要机具：

1）钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。

2）成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。

3）铁丝：可采用20～22号镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要

满足使用要求。

4）垫块：用大理石垫块，厚度同保护层，或用塑料卡、拉筋、支撑筋。

5）主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。

2、作业条件：

1）钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。

2）钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

3）熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

4）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。

5）根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

6）根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

7）模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。

8）根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。

3.4.2钢筋加工

1、加工除锈

1）钢筋表面形成黄褐色的水秀（色锈）一般可以不处理。

2）陈锈呈红褐色，表面有铁锈粉末，影响钢筋与混凝土的连接力，一定要清理干净。

3）老锈呈深褐色或黑色，表面有颗粒或片状的分离现象，不得使用。

4）选择除锈机除锈，钢筋调直除锈和人工除锈相结合的除锈方式

2、钢筋调直

1）钢筋使用前必须经过调直程序。调直的质量要求是：钢筋平直，无局部曲折和慢弯，表面无损伤

2）钢筋切断：检查钢筋断料尺寸，其偏差应在规定范围内；钢筋的断口不得有马蹄形或弯起，裂纹等缺陷。

3、钢筋的弯曲

1）Ⅰ级钢筋端部作180度弯钩时，其弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分不小于钢筋直径的3倍；Ⅱ级钢筋末端作135度弯钩时，弯弧直径不小于钢筋直径的4倍（III级钢不小于5倍），平直部分长度应符合设计要求。

2）箍筋弯钩的弯弧内径除满足上条外，还应不小于受力筋直径；箍筋弯钩为135°，平直部分对于抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10d。

3）质量要求

A钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

B钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。

C钢筋的弯曲点处不得有裂缝，对于II、III级钢筋不能弯过头

再弯回，严禁重复弯曲。

D钢筋成型后的允许偏差为：全长+10mm，弯起点位移+20mm，弯起钢筋的弯起高度+5mm，箍筋边长+5mm

3.4.3承台钢筋绑扎

1、作业条件

承台垫层已施工完毕并满足上人条件。轴线、柱线位置已弹好并经过预检验收。

2、钢筋绑扎要点

绑扎顺序：承台钢筋绑扎时应先将承台最下层钢筋网绑扎完后，将柱线引至上铁表面进行插筋固定。独立柱基础底铁先摆放长向钢筋，后放短向钢筋。

弹线：绑扎之前，根据结构承台钢筋网的间距，先在混凝土保护层上弹出黑色墨线，放出柱位置线和钢筋网位置边线。为了醒目便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2.0m 划上红色油漆三角。柱拐角处各划一个红三角，并将边线延长。

铺筋顺序：下网应先铺短向、后铺长向，上网则刚好相反。

垫块制作：承台底均采用50mm×50mm×40mm预制水泥砂浆垫块，垫块提前30天制作完成。

网片绑扎：A、摆放钢筋除按线摆放外，起始钢筋端部应满足设计、规范所要求的最小锚固要求。B、下网钢筋绑扎时应边绑扎边垫垫块，垫块间距600mm，梅花型布置。C、上网钢筋绑扎前，用石笔在支架上按钢筋间距画线分档，然后按间距线摆放上层网片钢筋。D、底板