实验室异常情况调查处理相关规范

目的：制定检验中出现的异常值时应采取的措施，查明缘故（生产、取样、样品保存和检验），并采取纠正预防措施，幸免重复出现。

范围：适用于在质检科处进行的各项成品检测、中间体检测、原辅料检测、工艺用水检测等。

职责：

1.检验人员职责：

（1）检验人员的首要责任是获得准确的检验结果；

（2）必须使用通过批准的检验方法；

（3）使用通过校验和适当维护的仪器、设备，而且运行良好；（4）使用有效期内的标准物质、对比品和合格的试剂、试液；（5）在丢弃样品制备液、对比品液和标准制备液之前，检验人员应该核查数据对标准的符合性，并正确处理数据；

（6）如在检验过程中发觉差错，检验人员应立即停止检验；

（7）出现OOS结果，及时操纵样品、溶液至调查结束；

（8）出现OOS结果，通知质检科科长，并协助调查；

（9）与质检科科长等相关人员做出调查结论并完成相关调查报告。

2.质检科科长职责：

（1）OOS结果进行确认，对可能的缘故进行客观及时的评估；

（2）与检验人员讨论方法，确认检验人员明白并执行了正确的检验方

法；

（3）检查原始分析中得到的记录，包括图谱、计算、溶液、检验用材料、仪器和玻璃器具。确定有无异常和可疑信息；

（4）检查仪器的性能、使用记录；

（5）检查标准品、对比品、试剂、溶剂和其他用到的溶液，应满足质量操纵标准的要求；

（6）评估检验方法的执行情况，以保证是按照标准执行的，其标准的制定以方法验证数据和历史数据为基础；

（7）假如OOS结果确定为实验室差错（培训、仪器、工作不认真等），应组织相关人员进行全然缘故分析，确定差错的来源，并采取纠正预防措施以幸免再次发生；若属于检验人员错误，则需组织对检验人员进行再培训；

（8）整个调查过程中的记录和证据。

3.质量部经理职责：

（1）审核OOS结果的实验室调查报告；

（2）若OOS是生产缘故，参与生产等过程的调查；

（3）负责异常调查报告归档及定期评估；

（4）在产品的年度报告中对OOS结果进行评价；

（5）批准检验异常情况调查报告；

（6）指导实验室进行OOS结果的调查，并对调查过程及相关记录进行检查。

4.生产部

在全面调查时，负责生产情况调查工作。

5.工程部

在全面调查时，负责工艺用水制造情况及空调运行情况的调查。

定义：

OOS（Out of Specification）：包括所有超出标准或由法规、法定方法或制造商规定的可同意限度的所有可疑的结果。

OOT（Out of Trend）：指检验结果超出正常情况下的异常值或偏离趋势值；但没有超出规定的限度要求或放行标准。

检验中出现异常值时的处理规定：

1.通则

（1）检验过程中发觉异常，检验人员应立即停止试验，接着进行是无效的。直到质检科科长同意，检验方可重新开始。

（2）出现检验结果超标时不可无条件地进行复检以得到合格结果。以复检所得合格结果代替初始不合格结果时，必须做出书面的合理的讲明。

（3）所有OOS结果均需进行调查。调查应及时、认真负责，调查记录

及报告应及时归档保存

（4）调查期限：发觉OOS结果后要求在15个工作日之内完成调查，并填好个规定的表格；依照情况需要可延长到30个工作日完成上述工作。

（5）假如查明超标缘故并将某批做报废处理时，则应查明该超标缘故是否危及其它批或其它产品，并做出相应的处理。

（6）调查过程分类：分实验室调查和全面调查。

2.调查实验状况

（1）报告，确认

当OOS数据出现时，检验人员应迅速向质检科科长报告，质检科科长向质量部经理报告，以上报告过程应迅速，所有报告过程不能超出当天，检验人员并会同质检科科长于当天对以下各项进行确认：a．详细确认实验原始记录（包括仪器打印数据等）、核实原始数据；

b．确认实验方法、实验状况、实验操作过程；

c．确认实验所用的仪器、用具、试药、试液、标准品等；

d．调查、确认样品的取样条件、保管状况等。

如确认OOS数据属于因计算错误或记录错误等造成时，检验人员应在检验记录上记录所发生的错误性质，纠正错误并重新计算或审核

数据，而质检科科长则应在该份记录上签名及日期，以进行确认，不必作进一步调查。

如属于明显的实验室错误，如物料转移不完全、样品溶液有洒出等稀释错误、检测器波长设置错误等仪器参数设置不正确等错误，检验人员在报告质检科科长后，应将原始数据作废，按照检验方法要求重新进行检测，而质检科科长应在原始记录上有清晰注明“该结果无效”并在该份记录上签名和记录日期，以进行确认，不必再作进一步调查。

如通过上述审核差错缘故不明确，但怀疑可能是仪器的偶然性故障，则用原始制备的样品溶液按照原先的检验方法重新检验。重新检验可依照检验人员的工作经验、检验的物料（是成品、中间体依旧原辅料）、检验的难易程度，由质检科科长决定是本人复验依旧他人进行。若通过重新检验原始制备的样品溶液确定了仪器的偶然性故障，检验人员在报告质检科科长后，应将原数据作废，按照检验方法要求重新进行样品检测，在原始记录上由质检科科长清晰注明“该结果无效”，并签名和记录日期，检验人员将纠正指示的内容、理由、日期等原始记录记入《实验室的调查相关记录》。

假如经前项调查后，不能明确OOS结果属于实验室错误，应进行全面的OOS调查，调查包括生产过程调查和附加的实验室工作――复核实验和再取样。

（2）复核实验

复核实验是对原有产生OOS结果的样品的再检验。假如是液体，能够是液体成品的原制剂单位或液体成品的混合物。假如是固体，能够是检验人员制备的相同混合样品的另一部分。

质检科科长要针对不同的产品和检验项目制定具体的复核实验打算，复核实验应是另一检验人员完成而不是最初的检验人员。执行复核实验的检验人员至少要和最初的检验人员有同等的资质。原则上复验一次即可。不可复验至取得中意结果。质检科科长在《复核实验相关记录》里记入必要事项（复核实验缘故、复核实验具体打算、复核实验结果的判定方法、规格、复核实验结果的评价），指示进行实验。（3）评价实验状况

质检科科长依照复核实验结果和初次实验结果的比较分析，按一下两条对有无异常数据、有无实验误操作等进行确认和评价，将结果记入《复核实验相关记录》中并向质量部经理提交。

a.能够判定初次实验结果是有实验室操作（实验室异常）引起的

情况下，用复核实验结果代替初次实验结果

b.初次实验状况无异常、复核实验和初次实验的结果也无显著差

异时，在全部结果的基础上进行推断。若不能确定引起实验异常的缘故，应进行生产状况的调查。

质量部经理对质检科科长提交的复核实验记录的内容进行确认，指示下一步措施。

3.调查生产状况

经前项调查未发觉实验室异常，或未能得到合理的结论时，质量部经理应与生产部经理进行联络，要求对生产状况进行调查，将调查的内容记入《实验异常联络/生产状况调查》中，生产状况调查的内容：a．调查、确认批生产指令单、批生产记录等；

b．调查、确认生产制造调查、生产工艺过程；

c．调查、确认所使用的原辅料；

d．调查、确认生产人员情况；

e．其它必要项目。

以上调查（生产状况的调查）原则上应在5个工作日内完成。

生产部经理针对生产方面进行调查后应向质量部经理提供报告。生产部经理应尽快将生产状况调查结果记入《实验异常联络/生产状况调查》中的相关结果报告项，质量部经理应对相关结果的内容进行确认、评价后，实施适当的处理措施。

4.再取样，再实验

有下列情况应进行重新取样检测：

（1）调查显示原样不具有批代表性；样品不正确、样品被污染时；

（2）当QA决定全面调查时，留做原样复验的样品不足；

（3）原结果不合格，复验结果又合格，引起全面调查时。

重新取样必须采纳原取样方法进行取样，取样的数量与原样相同。若原取样方法不合适，必须立即重新拟定新的取样方法并颁布实施。

质检科科长制定复验打算，具体要求参见“复核实验”，实验结果记入《复核试验相关记录》。

5.对全面调查结果的处理决定

（1）通过全面调查，OOS缘故找到，发觉是由实验室因素或取样缘故造成的。“复核检验”若合格，则发合格报告，放行该批物料

或者产品；并采取相应的纠正预防措施。

（2）通过全面调查，OOS缘故找到，发觉是由生产因素造成的，则本批判为生产偏差，OOS调查转变为批生产偏差调查，并评估

对已放行批次的阻碍。

（3）通过全面调查，OOS缘故仍不明确，同时“复核检验”也不合格，则本批判为不合格，并能够采取进一步检验以推断不合格

缘故，以便采取纠正和预防措施。

（4）通过全面调查，OOS缘故仍不明确，但“复核检验”合格，则将所有实验室结果提供给质量部经理，组织GMP会议讨论，以

便做最终决定。