工艺质量管理程序

一、原材料管理

1、原材料进厂检查

供应公司采购的原材料：由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。

生产公司自购原材料：由生产公司报告供应公司，由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。

质检中心不能检验的项目：由质检中心委托生产公司检验，质检中心出具检验报告。

2、原材料代用

由供应公司或生产公司提出，生产公司工艺人员签署代用意见，生产公司主管技术的副经理签字，生产公司不能决定的，交品管部决定，品管部不能决定的，交主管副总工程师或主管副总经理决定。

原材料代用必须有可行的技术保障措施，以保证一旦出现异常可以追回。

3、原材料例外放行

当生产来不及时，原材料允许例外放行，但必须有技术保障措施，以保障异常时能追回。一般不采用。

4、原材料供方评定

对每一个原材料供方，在供货前均必须进行供方质量保证能力评定。评定根据该原材料对产品质量影响的程度，采用不同的评定方法。可以采用现场调查、信函调查、根据其供货历史等方法。也可以采用比照评定的方法。

要建立原材料供方合格名录。

每年要对合格供方进行一次评价，主要评价其供货质量、供货时间保证、价格。

5、原材料不合格的处置

对于不合格原材料，经代用仍不能使用的，要书面向供方提出处置要求，包括退货、索赔等方法。

6、原材料技术标准

包括原材料技术条件、试验方法、验收方法等。

原材料技术标准的编制应该结合公司生产的要求来编制，不能一味按照国标、部标、行标来编制，以满足产品的基本要求来编制，降低原材料成本。

二、制造过程的控制

1、制造过程的准备

人员：符合持证上岗要求。

材料：符合基本要求。

设备：正常无误。

工具：齐全。

文件：完整、准确、有效。

环境：符合工艺要求，5S管理。

2、特殊过程的确定

应确定产品制造的特殊过程，就是对产品质量影响最为关键的过程。

应编制特殊过程质量控制措施表。包括过程名称、过程考核的指标、容易出现的质量异常、采取的对策、检查的频次、责任人等内容。

3、首件生产

当原材料发生重大变化、工艺发生变化（超出原工艺）、设备发生变化、此产品很长时间未生产等情况时，必须进行首件试验，在首件试验结果未出来之前，必得进行继续生产。

首件申请向品管部提出，首件生产的批量由品管部确定。

首件的质量责任不考核。

3、工艺变动

当在原工艺范围内收效工艺范围时，由工艺人员根据工艺要求下达A类临时技术通知单，由生产公司主管技术副经理、品管部主管工艺员审批。

当超出原工艺范围时，由工艺人员根据工艺要求下达B类临时技术通知单，由生产公司主管技术副经理、品管部主管工艺员审核，品管部部长审定，主管工艺副总工程师或主管技术副总经理审批。

当工艺调整，涉及时间很长，但又不在工艺修订时间安排之内，由工艺人员按照原文件的审批程序进行审批。

4、工艺卡片

当在同一工艺规程内，生产不同规格时，可以由工艺人员下达工艺卡片，单位主管技术副经理审批即可。

5、质量跟踪卡

在产品生产时，必须按照工序填写质量跟踪卡，从原材料开始，直到检查出厂，每一个工序的操作人员都应认真填写质量跟踪卡，对你做的每一项工作进行确认。

质量跟踪卡由质检人员收集、保存，品管部进行检查。

6、异常质量信息

生产中发现异常质量信息时，有关人员必须在8小时之内以书面形式报告品管部。逾期不报的按照公司内部质量信息处理办法进行处理。

7、操作记录

在工艺规程里写明工艺参数的记录要求，包括时间间隔、记录数据的有效小数点等。

8、工艺纪律

包括工艺、劳动、安全。

生产公司进行巡查，每周至少进行一次工艺纪律检查，并有记录。

公司每月至少检查一次。

9、最终质量检验

产品生产完毕，由生产班组向检查站提检，检查站按照产品技术标准进行检查，合格放行，不合格按照不合格品处置程序进行处置。

不合格品的处置：返工、返修、降等、让步接收、报废等。

返工：返工后能够达到质量要求的。

返修：返修后不能达到质量要求，但不影响使用的。

降等：降低档次使用。

让步接收：用户同意降低标准，承诺接收的。

报废：没有使用价值的。

当用户急需，而检验来不及完成时，允许紧急放行。但必须一旦发生质量异常时能够追回的措施。

型式试验每三个月必须进行一次，一般安排在每季的第一批进行。

检查站每月底要出具本月的质量检验报表，报品管部。报表包括初检合格率、综合合格率、不合格品数量、原因等。

检查员每天要填写质量巡查记录。

三、合同评审

合同分为一般合同、特殊合同、技术合同。

一般合同由合同员进行评审，签字确认。

特殊合同指的是用户在价格、交货、包装等方面有特殊要求的合同。由主管销售的领导进行评审。

技术合同指的是在技术指标上有特殊要求，超出原技术标准的，由品管部组织评审。评审通过的，交工艺人员下达临时技术通知单，将用户要求转化为技术控制要求。评审不能通过的，由主管工艺副总工程师、主管技术副总经理签字，由销售人员与用户协商。

协议作为技术合同的附件。

协议签订必须对等。

合同修改：当用户或者我们对合同内容有异议，应对合同进行修改。

四、用户投诉及服务

当有用户投诉时，不管是销售人员、技术人员，还是其他人员，都必须按照公司质量信息处理办法进行处理。首先要将信息在8小时内传递至品管部，由品管部下达质量信息处理单，确定处理意见。需要现场服务的，省内在24小时内出发，省外在3天内出发，出发前到品管部领取用户技术服务表。现场处理时，必须由双方人员在场对质量状况进行确认。处理结果必须有双方签字确认，形成书面结论。退货时，必须征得品管部同意，必须保证退回产品的质量。

五、质量记录

必须保证质量记录的完整性、准确性。

当记录有误时，可以对质量记录进行修改，用一横线将原记录划掉，在旁边填写正确的记录，必须保证原记录能够分辩。

质量记录的保存按照质量体系程序文件的要求进行保存。

六、文件的编写、发放、保存及回收、销毁

技术文件包括：原材料技术条件、试验方法、验收方法，产品、半成品技术标准、工艺规程、材料消耗定额、工艺卡片、临时技术通知、技术文件修改通知等。

编写：文件（包括试制、试行、正式文件）第一稿必须是手写稿，用公司同意的技术文件稿签。经过各级审核、标准化、会签、审定、批准。然后由品管部同意打印。

发放：有记录、签字、时间、数量。发放记录按照质量记录保存时间进行保存。

保存：生产什么产品，现场发放该产品的工艺规程，用后收回。

回收：发新文件的同时收回旧文件。

销毁：旧文件收回后，由品管部统一销毁。

七、新产品管理

输入评审

阶段评审

输出评审

输出确认

八、纠正预防措施

纠正：纠正错误。

纠正措施：防止同样问题重复发生。

预防措施：防止质量问题的产生。

纠正预防措施必须具体、量化、可操作性强，易于考核。

每项质量问题都必须有纠正预防措施

九、统计技术

老七种工具：

检查表——收集、整理资料；

排列图——确定主导因素；

散布图——展示变量之间的线性关系；

因果图——寻找引发结果的原因；

分层法——从不同角度层面发现问题；

直方图——展示过程的分布情况；

控制图——识别波动的来源；

新七种工具：

关联图——理清复杂因素间的关系；

系统图——系统地寻求实现目标的手段；

亲和图——从杂乱的语言资料中汲取信息；

矩阵图——多角度考察存在的问题,变量关系；

PDPC法——预测设计中可能出现的障碍和结果；

箭条图——合理制定进度计划；

矩阵数据解析法—多变量转化少变量数据分析

十、培训

各类人员培训。特种作业人员、设备操作人员、质量检验人员等经过培训持证上岗。

十一、标识

对现场的物品进行标识，保证其可追溯性。

质量管理体系策划控制程序(含表格)

质量管理体系策划控制程序（IATF16949-2016 / ISO9001-2015） 1.0目的为确保公司质量管理体系得到有效运行及实施，使其符合IATF16949-2016 / ISO9001-2015质量管理体系要求，公司在实施和执行质量管理体系之前，需要对其进行策划。 2.0范围适用于本公司质量管理体系覆盖产品所涉及到的所有过程和环节。 3.0引用文件《文件化信息管理管理程序》 4.0术语和定义质量管理体系：指为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源，建立质量方针和质量目标，并实现这些目标的一组相互关联的或相互作用的要素的集合。质量策划：指一种确定生产某具体产品或系列产品（如：零件、材料等）所用方法（如：测量和试验等）的结构化的过程，是质量管理的一部分，致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源以实现其质量目标；与缺陷探测大不相同，质量策划包括防错和持续改进的思想。质量计划：指质量管理体系要素被应用于一个特定情况的规范，是描述与特殊产品或合同相关的具体质量规程、资源和系列活动的文件。当控制计划作为质量计划时，质量计划便成为一种广义的概念。

管理手册：指依据公司质量方针而拟定和执行质量方针为达成质量目标的要求，并明确其途经和职责及有效地执行质量管理体系所使用之原则性的基本质量管理活动，为保证满足顾客的要求和需求及期望而描述质量管理体系要素的原则性管理的书面化文件；其目的在于提供一套执行与维持质量管理体系正常运作之有效性和适切性的基本指导纲要原则和与程序文件的衔接桥梁，是质量管理体系的第一层次文件。程序文件：指为维持质量管理体系的运作，当工作涉及到组织内多种职能和部门时将其形成文件的过程，使其作业的目的、范围、权责部门和作业内容透过流程步骤和先后顺序以流程图式地加以说明，以利便于各项工作的实施和管理；其目的在于规范管理性的质量管理活动，促使企业内所有与产品质量、交付和服务有关的过程得到明确规定，并延伸到管理手册使所有活动更具体表现，是质量管理体系的第二层次文件。作业标准书：指在质量管理体系中为有效地实施和执行及完成某一功能所进行的工作（如：生产准备工作、检验和试验、返工和返修、设置、人员等），将每一项动作的基准加以详细地说明，包括适用范围、机器设备、测量设备和监控装置、使用工装/工具/模具/夹具/刀具和方法或方式及人员、时间、地点等详细说明的步骤，便于第一线的作业者或操作者或检验者参考使用，以免发生错误或因人的理解能力不同而有所差异，造成质量管理体系运作之有效性和适宜性有所偏差而未能达成质量经营管理目标和质量方针；其目的在于规范作业的质量管理活动，并具体指出与质量有关的作业指导和要求，将程序文件中未述明的部分详加说明，是质量管理体系的第三层次文件。表单/表格和记录：指为记录有关质量管理体系实施和执行及维持体系运作的见

生产工艺流程控制的规程

生产工艺流程控制的规程（草稿）一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。二、使用范围本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化）工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化）（1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；

——工序卡片； ——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。（2）各公司生产部责任

XX公司管理策划控制程序

XX公司管理策划控制程序 1 目的对实现组织的质量目标进行管理策划。 2 范围适用于对确保实现质量目标资源加以识别和策划。 3 职责 3.1 总经理根据组织的质量目标、配置必要的资源，负责批准有关部门编制的质量策划输出文件。 3.2 管理者代表负责审核各部门为管理策划编制的文件。 3.3 质管部负责组织各部门进行管理策划，编写相应的策划文件，并对实施情况进行监督检查。 3.4 各部门主要负责人负责组织本部门的质量策划。 4 程序 4.1 质量目标 4.1.1 为实现组织的质量方针，组织总的质量目标为： a)常规产品成品合格率达到95%，今后三年内每年递增1%； b)常规产品零部件合格率达到93%，在今后三年内每年递增1%； c)开发新产品总体一次成功。 4.1.2 与质量相关的各部门应根据组织总目标进行分解，转化为本部门具体的工作目标，为保证目标的顺利完成，需进行相应的质量策划。 4.2 进行质量策划的时机组织在下列情况下需进行质量策划： a)按照质量管理标准建立、改进质量管理体系； b)组织的质量方针、质量目标、组织结构发生重大变化； c)组织的资源配置、市场情况发生重大变化； d)现有体系文件未能涵盖的特殊事项。针对具体的产品、项目或合同的质量策划执行《实现过程的策划程序》。4.3 质量策划的内容总经理应确保对实现质量目标所需的资源加以识别和策划。质量策划的内容

应包括： a)需达到的质量目标及相应的质量管理过程，确定过程的输入、输出及活动，并做出相应规定； b)识别为实现质量目标所需建立的过程的资源配置； c)对实现总体质量目标和阶段或局部的质量目标进行定期评审的规定，重点应评审过程和活动的改进； d)根据评审结果寻找与质量目标的差距，确保持续改进，提高质量管理体系的有效性和效率； e)策划的结果（包括变更）应形成文件，如质量管理方案、质量计划等。 4.4 质量策划输出文件编制原则 a)应参照质量手册的有关内容，应符合质量方针、目标、并与产品实现过程的策划及其他质量体系文件的内容协调一致； b)已有的质量文件中的内容可被引用，并根据特殊的要求增加新的内容。 4.5 质量策划输出文件的编制、审批和发放 4.5.1 《质量策划输出文件》由质管部组织各部门负责人编制，经管理者代表审核、总经理批准后，以受控文件形式发放到相关部门。 4.5.2 《质量策划输出文件》的封面必须写明策划项目名称及编号、编制人、审核人、批准人、发布日期。 4.6 质量策划的实施、监督检查和更改 4.6.1 各部门在执行中应按照质量策划规定的内容、进度、要求进行控制，并将执行情况、存在的问题等及时反馈到质管部。 4.6.2 质管部对质量策划实施情况进行检查和验证，协调相应的资源，并填写《质量策划实施情况检查表》报告总经理。 4.6.3 质量策划的更改 a)《质量策划输出文件》的更改应在受控状态下进行，应由更改部门填写《文件更改申请》，经总经理批准后进行更改，按《文件控制程序》执行； b)在更改期间应保持质量管理体系的完整运行，例如组织结构的调整应对职责做出相应的变更，以确保体系正常运作。 4.6.4 质量策划所形成的相关文件，由质管部负责存档保存。

技术与质量管理

技术与质量管理·2014下半年《技术与质量管理》作业 1. 一、判断题 1．统计质量控制体现了事先检验的思想。（对） 2. 2．提高工序能力指数首选方法是宽大公差范围。（错） 3. 3．控制图的主要作用是寻找影响产品质量的因素。（错） 4. 4．所选正交表的列数要等于因素数。（错） 5. 5．当相关数r>0时，两个变量之间的相关关系为完全线性相关。（错） 6. 二、单项选择题 1、直方图定量表示的主要特征值标准差S越小，表明( B )。 A、数据分散程度越小，加工精度越差 B、数据分散程度越小，加工精度越好 C、数据分散程度越大，加工精度越差 D、数据分散程度越大，加工精度越好 7. 2、在生产现场，引起质量波动的因素主要来自五个方面，统称为（ B ）。 A、4W1H B、4M1E C、4Q1R D、4H1K 8. 3、对于调整型抽样方案（ D ）。 A、当Pi=AQL时，采用加严检查 B、当Pi=AQL时，采用放宽检查 C、当PI

生产过程中的质量管理

第四节生产过程中的质量管理提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。一、生产现场质量及其影响因素生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。

4．工艺方法的因素工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。二、树立强烈的质量意识现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源

生产工艺技术控制管理守则.doc

生产工艺技术控制管理制度4 生产工艺技术控制管理制度 1 范围本标准规定了公司生产车间生产装置工艺技术控制的管理程序、管理内容和要求。本标准适用于公司各专业管理部门和生产车间。 2 规范性引用文件《危险源辨识、风险评价、风险控制管理程序》《工作危害分析（JHA）管理规定》《危险与可操作性分析（HAZOP）管理规定》《安全检查表分析（SCL）管理规定》 3 术语与定义下列术语与定义适用于本标准。 3.1 工艺指劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为制成品的方法与过程。 3.2 工艺指标为了保证工艺过程的安全、平稳、高效地运行，对操作过程

中各个方面的参数规定一定的范围满足控制要求，如温度、压力、流量等。 3.3 工艺卡片指将生产装置工艺运行、质量、设备、安全、环保、动力等各方面关键参数的控制指标实现卡片化的管理方法。 3.4 工艺变更对生产运行、检维修作业、开、停工过程、技改、新、改、扩建项目生产作业过程中的工艺、设备变更，改变工艺流程、参数或设备等的活动，且需要相应改变工艺安全信息，如工艺流程图、管线与仪表图、设备数据表、报警和联锁设置值、操作程序等。 3.5 操作规程指为了保证生产、工作能够安全、稳定、有效地运转，对操作人员全部操作过程中必须遵守的事项、程序及动作做出的规定。 3.6 操作卡指装置或设备从初始状态通过一定顺序过渡到最终状态的一系列准确的操作步骤、规则和程序，是操作规程卡片化的体现。执行操作过程中遇到异常可以退守到上一个稳定状态，确保安全地逐渐过渡到最终状态。 3.7 生产技术方案

如何提高工艺管理水平

如何提高工艺管理水平？来源：未知作者：精益研究员日期：2012年05月25日一、切实做好过程策划工作，提高工艺工作的准确性过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。为了保证所设计产品的质量，工艺工作必须未雨绸缪。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。过程策划工作的好坏是产品开发成功与否的关键，我公司在这方面有过失败的教训，也有成功的喜悦。过去几年，我公司由于没有建立一套行之有效的工艺管理体系，在新产品开发过程中不注重过程策划工作，没有工艺部门的积极介入，在工装、设备、工艺手段等方面缺乏必要的投入，产品试制过程中没有持续的改进措施，产品质量难以得到有效保证，导致新产品开发失败的事例屡屡发生。例如，我公司在开发河北田野、江南奥拓等车用空调系统的过程中，就是由于过程策划工作做得不好，没有进行必要的工艺验证和工装验证，产品质量得不到保证而最终失去了市场。相反，工艺部门在开发桑塔纳轿车空调冷凝器、蒸发器和富康轿车空调冷凝器的过程中，由于模拟了上海大众公司和武汉神龙公司的供应商质量能力审核模式，过程策划工作做得比较仔细，编制了完整的开发计划，充分考虑了人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的因素，制订了详细完整的工艺方案，在样品试制、小批试制、批量试制的过程中过程质量能够得到有效的保证，并能够通过工艺验证、工装验证等过程控制手段持续地改进和提高产品质量。因此，不但在产品开发的时间周期上满足了用户的要求，而且产品质量和过程质量能力也得到了上海大众公司、武汉神龙公司的认同。二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类： (1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序； (2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序； (3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面： (1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并用专用章将关键工序和特殊工序标识清楚； (2)在生产现场设立标识牌，车间技术副主任负责控制点的日常工作，工艺部门主管产品的项目经理负责监督抽查； (3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的

质量计划控制程序范文

质量计划控制程序范文 1.目的为满足特定产品、项目或合同规定要求而采取专门措施和资源。2.适用范围适用于新产品工艺开发或老产品工艺改进时的质量策划活动。 3.定义质量计划：是针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。 4.职责 4.1跨部门项目小组组长组织质量策划。 4.2技术开发部负责质量计划的制定。 4.3质量保证部负责质量计划实施的监督。 5.工作程序 5.1总则 5.1.1质量计划是针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。 5.1.2质量计划应符合质量方针和政策，成为质量手册支持性文件的一部分，作为现有体系文件的补充。 5.1.3制定质量计划前应进行充分的调查、研究，统筹安排，确保所制定的质量计划具有可操作性。 5.2质量计划的编制 5.2.1编制依据用户的质量要求，产品图样及有关技术规范和文件，

产品协议书等。 5.2.2质量计划的内容质量计划的内容随着产品的结构技术复杂程度及生产性质的不同而有所不同，其内容一般包括： a.开发工作流程； b.质量措施及组织分工； c.工艺路线安排及工时定额； d.设备、工装的配置； e.工序控制计划； f.检验规程； g.必要时可包括生产基础设施配置及上岗培训计划。 5.2.3质量计划的编制要求 a.明确质量目标和必须达到的质量水平，满足用户的期望，符合适用的标准和规范，以有竞争力的价格实现产品的可用性并实现以最低的成本生产。 b.开发工作程序应针对不同产品的技术难度，规定其特定的程序，并以书面文件加以明确，确定质量保证措施及组织分工，视实际需要，针对单项质量措施编制更为具体的实施计划。 c.制定经济合理的工艺路线，综合考虑工艺特点，工装、设备条件，生产部的分工和物流，搬运条件，生产场地等因素。 d.确定合理的工时定额及材料定额。 e.考虑产品实际是否需要专用工装及增加新的专用设备。

生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度 1.目的对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。

批次管理控制程序

1.目的用批次管理的方法实现产品的可追溯性。 2.适用范围适用于从投料到产品交付入库过程的批次管理。 3.定义 3.1可追溯性：根据记载的标志追踪产品的历史、应用情况和处所的能力。 4.职责 4.1生产部负责批次管理控制程序的归口管理并负责实施和控制。 4.2质量保证部负责对批次管理工作实施监督。 5.工作程序在生产的全过程中，批次管理与其他同步进行，运用帐、票和标记，对部门环节按批次进行管理，保证主要产品的可追溯性。 5.1批次编号的编制批次编号是以产品或零组件为对象，代表同一批装配的产品或同一批投入加工的零组件，使产品的流程过程来龙去脉清晰。 5.1.1“工艺流水卡片”的编号由生产部计划员编写，按时间顺序连续编号，不得重号。 5.1.2批次编号按零件、组件的不同分别编号。 a.零件批次编号由三组组成。例：000405 第一组：00——表示年份第二组：04——表示在本年份内某一零件的投入批次。第三组：05——表示本批零件中的第五张工艺流水卡片。即：2000年某零件生产的第4批中的第5张工艺流水卡片。 b.组件批次编号由三组数字组成。例：000405

第一组：00——表示年份第二组：04——表示月份第三组：05——表示某组件的当月顺序号。即：2000年4月份某零件组件生产的第5批。 c.“2VQS”组件编号分为2组。例：2000.01 第一组：2000——表示年份第二组：01——表示月份即：2000年1月份生产的总成。 5.1.3在生产急需或质量不稳定等特殊情况下，需分小批，由生产部计划员决定开出分批“工艺流水卡片”，并在原“工艺流水卡片”的分批记录栏内注明分批编号，数量及原因，在原卡的相应工序的备注栏内填上分卡批号。分卡经检验员核对炉号，检验编号，分工序，分批数量等与原卡相符后盖章。 5.2批量的确定批量确定是从有利于质量管理和生产管理的原则为出发点，本程序规定，冲压件应不超过2000件为一张卡片，管件以500件为一张卡片，其中中消进气管和出气管为300件为一张卡片。总成以当日生产计划数为一批，即原则上每日一批。零件和总成均采用“工艺流水卡片”。 5.3“工艺流水卡片”是全面记载零组件在制品数量，加工状态，质量情况的重要质量档案资料，同时还可以防止错漏流转过程中的基本原始记录（档案）。5.3.1“工艺流水卡片”均由生产部计划员按技术开发部提供的有效版本的工艺规程的程序图表填写工序号，工序内容及配套内容，并编号登记发出。 5.3.2生产部计划员要建立“工艺流水卡片”编号登记帐，登记开出的原卡及分卡的编号，以便备查，避免重号的出现。 5.3.3“工艺流水卡片”随零组件按工艺流程周转，各工序加工后，由加工者填写件数，由检验员填写合格数及废品数、返修数，并核对后盖章转下工序加工。

工序质量管理制度

采矿作业部工序质量管理办法 1目的为了强化工序质量管理工作，加强生产过程控制，稳定工序质量，以工序质量保产品质量，特制订本办法。 2适用范围适用于采矿作业部工序质量管理工作。 3职责 3.1部长、书记负责作业部工序质量管理办法的制定与完善。 3.2 生产部长负责建立三级工序质量控制点，确定车间级工序质量控制点工序控制目标及考核指标，并按级进行管理。 3.3 生产技术员负责工序质量控制过程的检查与考核；负责工序质量问题整改措施的制定、落实及考核。 4 工序质量管理和控制要求 4.1 工序管理要树立“严格验收上工序、认真控制本工序、优质服务下工序”的“三工序”管理思想，以工序质量保过程质量，以过程质量保产品质量。同时建立以预防为主的主动管理方式，强化工序质量的过程控制管理，保证各工序处于稳定的受控状态。

4.2作业部开展工序控制过程中，要从人、机、料、法、环、测等六个方面对影响工序稳定的各种因素进行系统分析，找出影响工序质量的主要因素，运用统计技术对工序质量进行分析诊断，对质量特性值的波动进行监控，发现异常波动，要认真查找原因，加以整改，防止工序质量不稳定造成批量不合格品的产生。 4.3充分调动岗位人员的积极性和主动性；加强岗位人员的质量意识教育和技能培训，不断提高各工序的控制水平。各工序岗位人员要严格按照技术操作规程操作，对于发现的违规违制行为要严格考核。 4.4 为了保证工序质量的稳定，必须加强设备的维护与检修，坚持点巡检制度，岗位人员发现设备或在线检测装置不能正确反映过程参数时，应及时将信息反馈有关人员进行处理，保证设备或在线监测装置运行正常。 4.5上下工序之间要做好信息的传递、沟通工作。尤其在异常情况下，更要及时准确的传递信息，便于发现问题及时采取纠正措施，最大限度减少损失。 4.6 建立工序控制点 4.6.1 工序质量控制点的建点原则是在关键工序以及质量控制的薄弱环节建立工序质量控制点，对重要的质量特性进行强化管理。 4.6.2 工序质量控制点分为公司级、厂级和车间级。作业部三级工序工序控制点确定后，要制定相应的作业指导书（见附表 1）

质量目标管理策划控制程序

质量目标管理策划控制程序 1 目的对实现公司的质量目标进行管理策划。 2 范围适用于对确保实现质量目标的资源加以识别和策划。 3 职责 3.1 总经理根据公司的质量目标，配置必要的资源，负责批准、公司编制的质量策划输出文件（质量手册）。 3.2 管理者代表负责审核各部门为管理策划编制的有关文件。 3.3 技术部负责组织各部门进行管理策划，编写相应的策划文件，并对实施情况进行监督检查。 3.4 各部门主要负责人负责组织本部门的质量策划。 4 程序 4.1 质量目标 4.1.1 为实现公司的质量方针，公司总的质量目标为： a) 产品出厂合格率100%； b) 顾客满意率达90%，并逐年增加； 4.1.2 与质量相关的各部门应根据公司总目标进行分解，转化为本部门具体的工作目标，为保证目标的顺利完成，需进行相应的质量策划。 4.2 进行质量体系策划的时机公司在下列情况下需进行质量策划： a) 按照质量管理标准建立、改进质量管理体系； b) 公司的质量方针、质量目标、公司机构发生重大变化； c) 公司的资源配置、市场情况发生重大变化； d) 现有体系文件未能涵盖的特殊事项。 4.3 质量体系策划的内容总经理应确保对实现质量目标所需的资源加以识别和策划。质量体系策划的内容应包括： a) 需达到的质量目标及相应的质量管理过程，确定过程的输入、输出及活动，并作出相应规定； b) 识别为实现质量目标所需建立的过程的资源配置；

c) 对实现总体质量目标和阶段或局部的质量目标进行定期评审的规定，重点应评审过程和活动的改进； d) 根据评审结果寻找与质量目标的差距，确保持续改进，提高质量管理体系的有效性和效率； e) 策划的结果（包括变更）应形成文件，如质量手册、程序文件质量管理方案等。 4.4各部门经策划的质量目标如下：业务部：原材料供应及时率100%，保证顾客满意率95%以上；技术部：设备完好率98%，产品出厂合格率100% 车间：合同工期100%完成。 4.5 技术部对质量体系策划实施情况进行检查和验证，协调相应的资源。

XX公司技术质量管理体系

技术质量中心部门名称：技术质量中心上级部门：总经理下级部门：技术管理部、质量管理部、中心试验室部门本职：技术与质量管理主要职能： 1．进行行业市场调查，收集产品开发与技术改进信息。 2．新产品的开发设计、现有产品的改进。 3．生产工艺文件的制定与更新、发放、登记、更换和归档管理。 4．新工艺、新技术、新材料的应用研究。 5．组织生产车间进行工艺技术、质量管理方面的知识、技能培训。 6．协助、指导生产车间解决技术问题、质量问题。 7．监督、检查和统计、上报生产车间的工艺纪律执行情况。 8．组织制订公司质量管理目标及各部门目标。 9．参与原辅材料供应厂商业绩的评审与考核。 10．产品质量检验，及检验结果的统计、分析与上报。 11．组织进行不合格品的评审，并监督处理结果。 12．检验、试验仪器设备的规划与管理。 13．质量事故的调查、分析和处理。 14．组织进行质量体系内部审核和质量改进活动，不断改进质量体系。

技术管理部部门名称：技术管理部上级部门：技术质量中心下属岗位：研发员、工艺员部门本职：产品开发与工艺、技术管理主要职能： 1.制定产品开发及工艺技术管理有关规章制度并监督执行。 2.进行行业市场调查，收集产品开发与技术改进的信息。 3.新产品的开发设计。 4.现有产品的改进。 5.生产工艺文件的制定与更新。 6.工艺路线的优化、简化。 7.新工艺、新技术、新材料的应用研究。 8.组织实施生产车间的工艺技术培训。 9.协助、指导生产车间解决技术问题。 10.监督、检查和统计、上报生产车间工艺纪律的执行情况。 11.产品工时、材料消耗定额的制定与更新。 12.工艺技术文件的发放、登记、更换和归档管理。 13.本部门有关文件、记录的保管与归档管理。

工艺质量管理程序

工艺质量管理程序一、原材料管理 1、原材料进厂检查供应公司采购的原材料：由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。生产公司自购原材料：由生产公司报告供应公司，由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。质检中心不能检验的项目：由质检中心委托生产公司检验，质检中心出具检验报告。 2、原材料代用由供应公司或生产公司提出，生产公司工艺人员签署代用意见，生产公司主管技术的副经理签字，生产公司不能决定的，交品管部决定，品管部不能决定的，交主管副总工程师或主管副总经理决定。原材料代用必须有可行的技术保障措施，以保证一旦出现异常可以追回。 3、原材料例外放行当生产来不及时，原材料允许例外放行，但必须有技术保障措施，以保障异常时能追回。一般不采用。 4、原材料供方评定对每一个原材料供方，在供货前均必须进行供方质量保证能力评定。评定根据该原材料对产品质量影响的程度，采用不同的评定方法。可以采用现场调查、信函调查、根据其供货历史等方法。也可以采用比照评定的方法。要建立原材料供方合格名录。每年要对合格供方进行一次评价，主要评价其供货质量、供货时间保证、价格。 5、原材料不合格的处置对于不合格原材料，经代用仍不能使用的，要书面向供方提出处置要求，包括退货、索赔等方法。 6、原材料技术标准包括原材料技术条件、试验方法、验收方法等。原材料技术标准的编制应该结合公司生产的要求来编制，不能一味按照国标、部标、行标来编制，以满足产品的基本要求来编制，降低原材料成本。二、制造过程的控制 1、制造过程的准备人员：符合持证上岗要求。材料：符合基本要求。设备：正常无误。工具：齐全。

质量策划控制程序

1 目的对实现公司的质量目标必须进行质量管理策划。 2 适用范围适用于对确保实现质量目标的资源、管理、产品实现和监视、测量的识别和策划。适用于任何活动或过程的策划。 3 职责 3.1 总经理应配置必要的资源，确保达到公司的质量目标和满足ISO13485:2016 标准 4.1条款的总要求。 3.2 总经理负责批准有关部门编制的管理策划文件，消除管理中的盲点。 3.3 管理者代表负责审核各部门为管理策划编制的有关文件。 3.4 各部门负责人负责组织本部门的管理策划工作，管理策划的结果可以是新的质量管理体系文件，也可以是涉及体系建设的质量计划。 4 定义（无） 5 程序内容 5.1 全体员工要学习和牢记质量方针和目标，充分理解并坚持贯彻执行，确保质量方针和质量目标的实现，以满足顾客和法律、法规的要求。 5.2 质量目标由最高管理层研究决定，总经理批准。 5.3 质量方针、质量目标的分解、实施与管理 5.3.1 管理者代表负责根据公司的质量方针将质量目标分解到各个部门，执行《各部门质量目标管理程序》。 5.3.2每年由质量保证部组织进行内部审核和管理评审，对未完成的指标确定整改方案，执行《纠正措施控制程序》。 5.3.3 每年管理评审前，管理者代表总结公司质量方针、质量目标完成情况，报告总经理，作为管理评审的输入。 5.3.4 管理评审时对质量方针和质量目标进行适宜性的评审，必要时可对其进行修改，以适应公司内外环境的变化。 5.4 质量管理体系策划

5.4.1 进行质量管理体系策划的时机 a. 按照当前的质量管理标准建立、改进质量管理体系； b. 公司的质量方针、质量目标、组织机构发生重大变化； c. 公司的资源配置、市场情况发生重大变化； d. 现有体系文件未能涵盖的特殊事项。针对具体的产品、项目或合同的质量策划执行《产品实现策划控制程序》。 5.4.2 质量管理体系策划的内容 a. 确定质量目标及相应的质量管理过程，确定过程的输入、输出及活动并作出相应的规定； b. 识别为实现质量目标所需建立的过程的资源配置； c. 对实现总体质量目标和阶段或局部的质量目标进行定期评审的规定，重点应评审过程和活动的改进； d. 根据评审结果寻找与质量目标的差距，确保持续改进，提高质量管理体系的有效性和效率； e. 策划的结果（包括变更）应形成文件，如质量管理方案、质量管理计划等。 5.4.3 质量管理体系策划输出文件的编制原则 a. 应参照质量手册的有关内容，应符合质量方针、目标，并与产品实现过程的策划及其他质量体系文件的内容协调一致； b. 已有的质量文件中的内容可被引用，并根据特殊的要求增加新的内容。 5.4.4 质量管理体系策划输出文件的编制、审批和发放 a. 质量管理体系策划输出文件由质量保证部组织各部门负责人编制，经管理者代表审核、总经理批准后，发放到相关部门。 b. 质量管理体系策划输出文件的封面必须写明策划项目名称及编号、编制人、审核人、批准人、发布日期。 5.4.5 质量管理体系策划的实施、监督检查和更改 a. 各部门在执行中应按照策划规定的内容、进度、要求进行控制，并将执

2018上半年《技术与质量管理》作业

2018 上半年《技术与质量管理》作业一、判断题 1、朱兰螺旋曲线就是质量环。（√ ） 2、质量战略就是质量目标。（√ ） 3、质量管理体系要素要考虑组织的持续发展和质量改进。（√ ） 4．当相关数 r>0 时，两个变量之间的相关关系为完全线性相关。（× ）5．统计质量控制体现了事先检验的思想。（√ ）二、单项选择题 1．影响试验结果的试验条件叫做（C） A．水平B．因子C．指标D．效应 2．二次抽样方案包括几个参数？（C） A．3B． 4C． 5D．6 3．顾客意想不到的产品特性属于（D） A．基本型需求B．期望型需求C．兴奋型需求D．意外型需求 4、直方图定量表示的主要特征值标准差S 越小，表明 ( B)。 A、数据分散程度越小，加工精度越差 B、数据分散程度越小，加工精度越好 C、数据分散程度越大，加工精度越差 D、数据分散程度越大，加工精度越好 5．QFD 起源于（ B）。 A．中国B．日本C．美国D．德国三、概念解释题 1.计数标准型抽样检验答：计数标准型抽样检验是根据过去的检验情况，按一套规则随时调整检验的严格程度，从而改变也即调整抽样检验方案。计数调整型抽样方案不是一个单一的抽样方案，而是由一组严格度不同的抽样方案和一套转移规则组成的抽样体系。 2.综合评分法答：综合评分法是先分别按不同指标的评价标准对各评价指标进行评分，然后采用加权相加，求得总分，这一种方法是用于评价指标无法用统一的量纲进行定量分析的场合，而用无量纲的分数进行综合评价。

3.有效度答：有效度是在维修方面的定义，它指的是机械或设备能正常工作或在发生故障后在规定里能修复，而不影响正常生产的概率大小。 4、工序能力指数答：工序能力指数：表示工序能力对设计的产品规范的保证程度。评价加工工艺系统满足加工技术要求的程度。 5、MTTF 答: MTTF(mean time to failure, 平均失效前时间），定为主随机变量，出错时间等的“期望值”使用最为广泛的一个衡量可靠性的参数。四、简答题 1.请简述质量功能展开。答：质量功能展开是把顾客对产品的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品的设计要求，零部件特性，工艺要求，生产要求的质量工程工具，用来指导产品的健壮设计和质量保证。这一技术产生于日本，在美国得到进一步发展，并在全球得到广泛应用。质量功能展开是展开六西格玛必须应用的最重要的方法之一。在概念设计，优化设计和验证阶段，质量功能展开也可以发挥辅助的作用。 2.请问质量管理新七种工具是哪些？答：质量管理的新七种工具中最常用的是关联图，系统图，亲和图。 1、关联图 2、亲和图 3、系统图 4、矩阵图 5、矩阵数据分析图 6、过程决策程序图 7、网络图 3、简述顾客满意度测评指标体系的原则答： 1、由顾客来确定测评指标体系 2、测评指标必须能控制 3、测评指标必须能测量 4、建立顾客满意度测评指标体系还需要考虑到竞争者的比较。 5、简述 2000 版 ISO9000 族标准的构成。答： 2000 版 ISO9000 族标准的四个核心标准。 ISO9000:2000 质量管理体系 --基础和术语 ISO9000:2000 质量管理体系 --要求 ISO9000:2000 质量管理体系 --业绩改进指南 ISO9000:2000质量和环境审核指南 5.请简述正交表安排试验的一般步骤。答： 1、确定试验因素及水平数 2、选用合适的正交表 3、列出试验方案及试验结果

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。特制订本程序。 2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

工艺技术与质量管理

工艺技术管理从毕业参加工作以来对公司及车间的管理活动有一些了解和体会，车体车间技术组主要是机车车体技术、质量管理的工作，不同于单纯的技术工作，而是对车间生产中一切技术管理工作及相关的管理工作之间进行科学的管理和严密的组织，是车间管理的一个基础且重要组成部分。同时，在车间质管组回归质保部的新形势下，技术组不仅仅要承担技术管理方面的工作，更应该建立车间内部的质量管理机制，更好的配合公司质量管理和车间质量管理的统一。车间技术管理的主要任务是：合理地组织车间的一切技术及质量管理工作，建立良好的车间生产技术管理秩序及相关记录，建立监督车间内部质量管理体系，保证上下工序衔接有序，开展内部工装样板改造，合理改进组装工序，编写组装操作规程，现场组织指导，总结质量频发部位及制定相关处置措施，向上工序反馈质量问题，提升产品质量，提高劳动生产率。目前公司整体的工艺技术管理水平一般，给车间的工艺管理和质量管理带来很大的困难，个别工位及工序在实际生产中有比较突出的问题，严重影响车体的整体生产效率和质量水平。比较突出的问题大致有：上下工序间的工艺人员交流少，上下工序工人对质量的自检意识差，不严格按照工艺参数和操作规程工作，小型工装少导致组装小部件没有客观尺寸控制，回修反馈质量问题在后续生产中改进速度慢，工艺文件对部分细节体现不够明确，发现问题返料周期长，工艺

评审时分析问题不够透彻，工艺纪律抽查不够严格，跟踪服务不够完全等技术管理问题。车体车间工艺技术管理作为车间的基础管理，影响着其他管理的水平，对工艺技术人员有着比其他基础管理更高的要求，要了解材料、工艺参数、焊接变形、操作规程、工装设备、电器、焊接顺序、打磨等各方面的基本知识。针对车体车间目前的工艺管理水平，要求车体工艺人员在生产过程中细化各个方面的基础工作。首先，工艺员要对本车间组焊的工艺参数和操作规程精确掌握，且要求生产工人严格执行。这是组焊生产中最重要的两个技术文件。对于不遵守操作规程和不严格控制工艺参数的操作人员除了要在思想上进行教育,技术上进行帮助外,还必须采用必要的经济手段进行惩罚,来不得半点马虎，或许正是你这次的马虎变成了不可挽救的后果。车间本着教育改正的原则，对上下工序工艺员的交流少及工人师傅的自检意识差的问题，主要从教育培训及现场分析为主，按责任制打分为辅，逐渐培养从工艺人员到工人互相监督互相促进的良好工作氛围。对打分不合格的人员实行待岗培训。对个别顽固不化的实行停发工资，待各项考评合格后在恢复工资，直到三个月二次各项考评合格才可恢复正常工作水平。其次，开展工艺研究整合,积极分析新工艺、新工装,是处理回修反馈突出问题及小批量惯性问题,提高产品质量的必要途径。