螯合剂
螯合剂又名络合剂，是一种能和重金属离子发生螯合作用形成稳定的水溶性络合物，而使重金属离子钝化的有机或无机化合物。这种化合物的分子中含有能与重金属离子发生配位结合的电子给予体，故有软化、去垢、防锈、稳定、增效等一系列特殊作用。印染工艺中常见的螯合剂有以下几种：
(1)磷酸盐类：主要有三聚磷酸钠、多聚磷酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠等。此类螯合剂因有离子交换能力，是最早用于印染工业的水质软化剂，焦磷酸钠可与三价铁离子形成络合离子，故可用于双氧水稳定剂中。但无机磷酸盐在一些地区已被禁用。
(2)氨基羧酸类：主要有乙二胺四乙酸’(ED—TA)，即软水剂B；氮川三乙酸(NTA)，即软水剂A。此外还有二乙撑三胺五乙酸(DTPA)、N一羟乙基乙胺三乙酸(HEDTA)、乙二醇一双一(B一氨基乙醚)一N，N一四乙酸(EGTA)等。氨基羧酸型螯合剂的配位体是氮原子和带负电荷的羧酸根离子(COO—)。其配位体数目越多，与金属离子的络合作用越强。其中DTPA和大多数金属离子络合作用最强，其次是EDTA和HEDTA，NTA最差。其中DTPA 作为双氧水稳定剂效果最好。但NTA、EDTA、DTPA等因螯合金属后生物降解性极差，近年来欧洲一些国家已严禁使用。
(3)有机膦酸型类：主要有氨基三亚甲基膦酸(ATMP)、1一羟乙叉一1，1一二膦酸(HEDP)、乙二胺四甲叉膦酸(EDTMP)、二乙烯三胺五甲叉膦酸(DTPMP)、氨基三甲叉膦酸(ATP)等。此类螯合剂具有使污垢分散、悬浮的能力，在高温下不易水解，对防止产生锅垢效果优良，亦可作锅炉清洗剂。DTPMP是一种比DTPA效果更好的双氧水稳定剂，DTPA 只是在有硅酸钠存在下，对Ca、Mg盐有较好稳定作用，而DTPMP在不加硅酸钠条件下，也能对双氧水起稳定作用。这类螯合剂既有较好的螯合、除垢作用，又易于被生物降解，目前使用较多。
(4)羟基羧酸类：主要有葡萄糖酸、聚丙烯酸(PAA)、马来酸(MAO)等。此类螯合剂的软水能力，一般取决于聚合物的链段结构和羧基数目及取代基，它们不仅有螯合能力，还有分散能力，此类螯合剂的最重要性质是生物降解性好，符合环境保护。
由上述螯合剂的种类可知，软水剂A和软水剂B是属于氨基羧酸型螯合剂中的品种之一，因此，这类螯合剂可以取代软水剂。但软水剂中．如六偏磷酸钠等和软水剂A和软水剂B，它们的性质与软水作用还有一定区别。六偏磷酸钠等软水剂的软水作用，只是离子交
换。软水剂A和B能与金属离子形成络合物。软水剂A只是遇硬水中含有的钙、镁离子结合成可溶于水的络合物，从而达到软水的效果，而软水剂B能与许多金属离子(碱金属除外)形成稳定的络合物，通常能与二价钙、镁离子形成络合物，在酸性或碱性溶液中都很稳定，在与三价金属离子形成络合物，能在pH值1～2溶液中稳定。在与四价金属离子如Ti4／形成的络合物，甚至在pH值小于1的溶液中就很稳定。
鉴于螯合剂的种类较多，如果笼统地说，螯合剂是可替代软水剂的，但严格地讲，要看什么样的软水剂和什么样的螯合剂，有些可以替代，有些不能完全取代，主要看它们的性质和作用。
SiC替代部分FeSi和增碳剂的生产实践
SiC替代部分FeSi和增碳剂的生产实践 摘要:宣钢一钢轧厂在冶炼低合金钢和普碳钢中用碳化硅(SiC)部分替代硅铁和增 碳剂进行转炉合金化试验的生产实践表明,该工艺稳定性好,与同品种原脱氧合金 化工艺相比，新脱氧合金化工艺使钢的化学成分内控率有所提高，吨钢成本降低1.70元/t钢,实现了良好的经济效益。 关键词:碳化硅;合金化;替代 Production Practice about SiC Instead of FeSi and Carburant Zhao Guoying Steel-making Plant,Xuanhua Iron and Steel Co.,Ltd,Xuanhua,075100 Abstract:Alloying experiments of the partial substitution of ferrosilicon and carburetant by SiC have been carried out in the first steelmaking workshop of XuanGang steelmaking plant in smelting low alloy steel and carbon-steel. Results show that this process has good stability and the internal control rate of thechemical compositions of the tested steel has been improved slightly, compared with the original deoxidizing alloying technology. At the same time, The production experiment achieved good economic benefit and the cost per ton has reduced 1.70 yuan. Key words SiC； alloying； Substitution 前言:宣钢一钢轧厂拥有3座转炉，其中两座110t转炉和一座120t转炉。一钢轧厂生产 低合金钢或普钢大量使用硅铁，随着锰铁、硅铁等合金供应的异常紧张，合金价格大幅攀升，导致了转炉炼钢成本不断上升。为降低成本，开发了碳化硅的功能，将其作为一种合金添加 剂使用，部分替代价格昂贵的硅铁合金。2015年12月份进行了大规模生产试验，取得了较 为满意的效果。 1 生产工艺及调整方案 1.1 原生产方式 宣钢一钢轧厂拥有600 t、900 t混铁炉各一座，两座110 t转炉，一座120 t转炉，以及 三座方坯连铸机。2015年，宣钢一钢轧厂的产能为400万吨，冶炼钢种有低合金系列(如 HRB335，HRB400等)、普碳钢、优质碳素钢、焊丝钢、优质带钢、制丝钢等11个系列，其 中低合金钢和普碳钢所占比列为40%，约160万吨。长期以来一钢轧厂冶炼低合金系列和普 碳钢的合金方式见表1。 随机抽取新方式2个炉号钢材(HRB400-2)进行了高、低倍检验。低倍检验结果，中心疏松最大为1级，未发现其它缺陷；高倍检验结果，最大夹杂物级别为2.5级，组织和晶粒度与 未使用碳化硅的钢种基本相同。综合结果表明，钢材内部组织正常，质量良好。 2.2.3 成本效益分析 根据2015年12月宣钢一钢轧厂使用合金成本计算出，使用碳化硅后吨钢合金成本可减 少1.70元/t钢按照一钢轧厂生产低合金钢和普碳钢160万吨/年，可节省成本272万元/年。 3 结论 （1)使用碳化硅部分替代硅铁和增碳剂后，钢的成分稳定，性能没有降低，满足了调整 合金方案原则。 （2)使用碳化硅部分替代硅铁和增碳剂是一种节约成本且切实可行的工艺，吨钢成本降 低1.70元/t钢，每年为宣钢增加效益272万元。 参考文献： [1]李永刚,赵红亮,黄道昌,等.转炉应用碳化硅合金化的生产实践[J].炼钢,2006.12:8-10. [2]王印强.碳化硅在炼钢合金化过程中的行为及效果[J].河北冶金,1995(4):28-31． 作者简介： 赵国英(1967.07-)，男，高级工程师,河北钢铁集团宣钢公司一钢轧厂；
[实践]__萃取过程及设备的选择与操作
[实践]__萃取过程及设备的选择与操作萃取过程及设备的选择与操作 学习目标 1(了解液-液萃取操作在化工生产中的重要性，熟悉化工生产过程中常见的液-液萃取方案; 2(熟悉萃取剂的选择原则，掌握萃取剂的选择方法。会根据萃取相图等知识确定萃取剂用量并能进行单级萃取过程的计算。 3(掌握萃取设备的分类及萃取典型设备，能够根据萃取任务进行萃取设备的选择。 4(掌握连续逆流萃取过程及计算，萃取剂最少用量的计算。 5(掌握实训萃取装置的结构，萃取操作的要点及注意事项。能够独立进行萃取装置的操作。通过测定原料液和萃余相的浓度，对萃取效果进行评价。 引言 前已介绍，非均相物系的分离一般用沉降、过滤等操作方法;均相物系中气体 混合物的分离则用吸收与解吸的方法来完成，那么均相液体混合物又该如何分离呢,本学习情境四开始介绍均相液体混合物的分离方法。 均相液体混合物的分离方法目前常用的有三种:蒸发、蒸馏和萃取。 当形成溶液的各组分中，至少有一种组分是不挥发的，通常选用蒸发的方法将不挥发性的组分与挥发性的溶剂分离。 当形成均相混合物的溶液中各组分的均具挥发性，且各组分之间挥发性相差较大时，如果分离任务量大，且不需要很高的温度就能使各组分汽化时，这类均相液体混合物的分离一般采用蒸馏的方法。 萃取也是分离均相液体混合物的常用方法。一般用于以下几种情况:
(1)混合液中各组分之间的挥发性相近，沸点相近，相对挥发度接近于1，甚至形成恒沸物时，用一般的蒸馏方法难以达到或不能达到分离要求的纯度。 (2)需分离的组分浓度很低且沸点比稀释剂高，用蒸馏方法需蒸出大量稀释剂，消耗能量很多。 (3)溶液中要分离的组分是热敏性物质，受热易于分解、聚合或发生其它化学变化。 需要说明的是当分离液体混合物用蒸馏或萃取方法均可应用时，其选择操作方式的依据主要是由经济性来确定。与蒸馏比较，整个萃取过程的流程比较复杂，且萃取相中萃取剂的回收往往还要应用精馏操作。但是萃取过程是在常温下操作，无相变化以及选择适当溶剂可以获得较好的分离效果等优点，在很多情况下，仍显示出技术经济上的优势。 本学习情境主要学习萃取过程的有关知识。下面我们基于双氧水生产工艺中氧化液分离任务的完成来学习有关萃取操作的知识。 制定从蒽醌氧化液中分离出双氧水的方案 双氧水是重要的无机化工产品，广泛应用于国民经济各个领域。目前国内双氧水生产主要采用蒽醌法，蒽醌法生产双氧水较电解法生产双氧水具有能耗少、成本低和易于实现大规模生产等优点。近20年，蒽醌法生产双氧水的能力迅速增加，国内陆续投产了几十套生产装置，尤其近几年，国内多家年产100kt(HO质量分数为27.5%，下同)和22 200kt大型双氧水企业的投产，大大促进了双氧水生产工艺和技术的进步。 某化工厂采用蒽醌法生产双氧水，工艺过程示意框图如下:
塑料件喷涂的基础知识
塑料件喷涂的基础知识 一、喷涂特点 空气喷涂是目前油漆涂装施工中采用得比较广泛的一种涂饰工艺。空气喷涂是利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，负压使漆料从吸管吸入，经喷嘴喷出，形成漆雾，漆雾喷身到被涂饰零部件表面上形成均匀的漆膜。空气喷涂可以产生均匀的漆，涂层细腻光滑；对于零部件的较隐蔽部件（如缝隙、凹凸），也可均匀地喷涂。此种方法的涂料利用率较低大约在50％～60％左右。 塑料制件喷涂后，可获得如下效果： 1. 可遮盖成型后制件的表面缺陷； 2. 因塑料本身着色比较困难，可利用喷涂获得多种色彩； 3. 使塑料的静电性能得到改善，减少灰尘吸附； 4. 增强了塑料的硬度和耐擦伤性； 5. 提高了塑料的耐候性； 6. 使塑件表面的光泽任意调整； 7. 砂纹漆、绒毛漆等一些特殊漆，可获得较好的外观及手感。 另外，塑料成型后表面状态对外观质量有很大的影响。要求成型后的表面平整光滑，均匀一致，不应有划伤、飞边、毛刺、凹坑、斑点、气泡和明显的熔接线。 二、塑料喷涂工艺流程：退火除油消除静电、除尘喷涂烘干 1. 退火：塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。可采用退火处理或整面处理，消除应力。退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。由于采用此种工艺需要大量的设备投资，因此，可采用整面处理的技术，即配置能够消除塑件内应力的溶液在室温下对塑件表面进行15～20min的处理即可。 2. 除油：塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。涂装前应进行除油处理。对塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后进行化学除油化学除油后应彻底清洗工件表面残留碱液，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干。 3. 除电及除尘：塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在1013Ω左右，易产生静电。带电后容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好。 4. 喷涂：塑料涂层厚度为15~20μm，通常要喷涂2~3道才能完成。一道喷涂后晾干15min，
滴定曲线及指示剂的选择
滴定曲线及指示剂的选择（二） 【学习要求】 1.理解弱酸或弱碱的滴定曲线、突跃范围的确定及指示剂的选择。 2.掌握弱酸或弱碱的滴定条件 【复习回顾】 1、什么是酸碱滴定曲线？什么是滴定突跃？ 2、强碱滴定强酸一般选用什么酸碱指示剂？ 3、弱酸、弱碱、强碱弱酸盐、强酸弱碱盐、缓冲溶液的pH的计算公式 【预习内容】有人说“在化学计量点时溶液的pH等于7”你认为对吗？试举例说明 【学习内容】 一、弱酸或弱碱的滴定 以0.1000mol/L NaOH滴定20mL 0.1000mol/L HAC溶液为例 1、滴定前 溶液的pH取决于pH= 2、滴定开始至化学计量点前 溶液的pH取决于，当加入的NaOH溶液体积达到99.9%，此时消耗mLNaOH,溶液的pH= 3、化学计量点时 此阶段溶液的pH处于突变状态，此时溶液中的溶质为。此时消耗mLNaOH，溶液的pH= 4、化学计量点后 当加入的NaOH溶液体积达到100.1%时，此时消耗mLNaOH，此时溶液的溶质主要为，溶液的pH=
5、滴定曲线和滴定突跃 （1）绘制滴定曲线，描述变化特点 （2）根据突跃范围选择指示剂 （3）影响突跃范围大小的因素 强酸（强碱）滴定弱碱（弱酸）时，溶液越稀，滴定突跃范围。弱碱的Kb值(弱酸Ka值)越小，即酸越弱，突跃范围越 6、弱酸或弱碱准确滴定的条件为。多元弱酸或多元弱碱，若Ka1或Kb1满足上述滴定分析条件，则可以直接滴定;；若相邻两级电离常数之比，还可以分步滴定。 【例题1】 试判断c=1.0mol/L的甲酸、氨水，氢氰酸能否用酸碱滴定法直接滴定。 【例题2】用0.1000mol/LHCl滴定20mL氨水溶液，滴定突跃是多少？化学计量点pH是多少？应选择哪种指示剂？ 【课后练习】 1、在酸碱滴定中，化学计量点时溶液的pH ( ) A. 大于7 B. 小于7 C.等于7 D.都有可能 2、在用盐酸测定硼砂时，化学计量点时pH=5.1，应选用下列哪一种指示剂（） A.甲基橙 B. 甲基红 C 酚酞D甲基黄（2.9—4.0） 3、0.1000mol/LNaOH滴定20mL 0.1000mol/L HCOOH溶液的化学计量点pH是多少？应选择何种指示剂？
浅谈增碳剂的选择与使用
浅谈增碳剂的选择与使用 摘要：提出了当前对增碳剂的认识存在的误区，以及优质增碳剂的选择。把加增碳剂的熔炼新工艺与传统工艺（只加生铁）工艺进行对比，分析了增碳剂对熔炼的影响，说明使用中应当注意的问题，阐明了增碳剂的正确使用方法。 关键词：增碳剂; 熔炼; 一种含碳量很高的黑色或者灰色颗粒的产物，加入到金属冶炼炉里，提高铁液里碳的含量，一方面可以降低铁液里氧的含量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力学性能。 增碳剂的来源很多，形态各异，根据其加工工艺和成分不同，价格差异很大。传统的熔炼方式比如冲天炉熔炼：使用生铁，回炉料，废钢钛合金等作为金属炉料; 新的合成铸铁生产工艺：使用废钢作为炉料，利用增碳剂来调整铁液的碳当量。后一种生产工艺更容易保证优质铁液，同时通过少用或者取代生铁改用废钢大大降低成本。通俗的说，利用增碳剂，我们能用最差的（废钢）冶炼出最好的（铸件）。 国外增碳剂技术已经日趋成熟，国内此项新工艺近几年才开始发展，业内很多人对增碳剂的品质和质量了解不够深入。有的铸造工作者选用增碳剂存在误区。例如混淆增碳剂的固定碳含量和含碳量的含义，固定碳值是根据样品的水分，挥发份，灰份和硫份计算得来的，而含碳量直接测碳仪便可以获得。有些增碳剂的灰份高，含碳量也高，但是它的固定碳值一定不会太理想。还有些铸造工作者片面的从增碳剂的固定碳含量和其物质性质便断定其是否优质，其结果可能误入歧途，导致选用的增碳剂物不所值。 一．增碳剂的选择及其指标性能 在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢或铁中含量没有达到预期的要求，这时要向钢或铁液中增碳。通常用来增碳的物质主要有无烟煤粉，增碳生铁，电极粉，石油焦粉，沥青粉，木炭粉和焦炭粉。对增碳剂的要求是，固定碳越高越好，灰份，挥发份及硫份等有害杂质含量越低越好，以免污染铁水。 铸件的冶炼使用含杂质很少的石油焦经过高温焙烧后的优质增碳剂，这是增碳工艺中最重要的环节。增碳剂质量好坏决定了铁液质量的好坏，也决定了能否获得好的石墨化效果。简言之，减少铁液收缩增碳剂起举足轻重的作用。全废钢电炉熔炼时，优先选用经过石墨化处理的增碳剂，经过高温石墨化处理的增碳剂碳原子才能从原来的无序排列变成片状排列，片状石墨才能成为石墨形核的最好核心，以利于促进石墨化。因此，我们应该要选用经过高温石墨化处理的增碳剂。因为高温石墨化处理时硫份被生成SO2气体溢出而降低。所以高品质的增碳剂含硫份很低，W(s)小于0.05%，最好的W(s)小于0.03%。同时，这也是判断是否经过高温石墨化处理以及石墨化是否良好的一个简洁指标。如果选用的增碳剂没
萃取基础知识
第十三部分萃取基础知识 一、单项选择题(中级工) 1．处理量较小的萃取设备是( D )。 A．筛板塔 B．转盘塔 C．混合澄清器 D．填料塔 2．萃取操作包括若干步骤，除了( A )。 A．原料预热 B．原料与萃取剂混合 C．澄清分离 D．萃取剂回收 3．萃取操作的依据是( A )。 A．溶解度不同 B．沸点不同 C．蒸气压不同 D．挥发度不同 4．萃取操作温度一般选( A )。 A．常温 B．高温 C．低温 D．不限制 5．萃取操作应包括( A )。 A．混合一澄清 B．混合一蒸发 C．混合一蒸馏 D．混合一水洗 6．萃取操作中，选择混合澄清槽的优点有多个，不包括( C )。 A．分离效率高 B．操作可靠 C．动力消耗低 D．流量范围大 7．萃取剂S与稀释剂B的互溶度愈( B )，分层区面积愈( )，可能得到的萃取液的最高浓度y max，越高。
A．大大 B．小大 C．小小 D．大小 8．萃取剂的加入量应使原料与萃取剂的交点M位于( B )。 A．溶解度曲线上方区 B．溶解度曲线下方区 C．溶解度曲线上D．任何位置均可 9．萃取剂的温度对萃取蒸馏影响很大，当萃取剂温度升高时，塔顶产品( A )。 A．轻组分浓度增加 B．重组分浓度增加 C．轻组分浓度减小 D．重组分浓度减小 10．萃取剂的选用，首要考虑的因素是( C )。 A．萃取剂回收的难易 B．萃取剂的价格 C．萃取剂溶解能力的选择性 D．萃取剂稳定性 11．萃取剂的选择性系数是溶质和原溶剂分别在两相中的( D )。 A．质量浓度之比 B．摩尔浓度之比 C．溶解度之比 D．分配系数之比 12．萃取剂的选择性系数越大，说明该萃取操作越( A )。 A．容易 B．不变 C．困难 D．无法判断 13．萃取是分离( D )。 A．固液混合物的一种单元操作 B．气液混合物的一种单元操作 C．固固混合物的一种单元操作 D．均相液体混合物的一种单元操作
胶粘剂基本知识
一，胶粘剂的分类 二，1、按基体材料分：合成胶粘剂热固性树脂胶粘剂：环氧树脂胶，酚醛树脂胶，聚氨酯胶，氨基树脂胶，不饱和聚酯胶，有机硅树脂胶，杂环聚合物胶 三，热塑性树脂胶粘剂：丙烯酸酯胶，聚醋酸乙酯胶，聚乙烯醇胶 四，橡胶胶粘剂：氯丁橡胶，丁腈橡胶，聚硫橡胶，硅橡胶，丁苯橡胶 五，特种胶粘剂：热熔胶，密封胶，压敏胶，导电胶等 六，无机胶粘剂：磷酸盐胶粘剂，硅酸盐胶粘剂 七，天然胶粘剂：植物胶：淀粉胶、糊精胶、阿拉伯树胶和松香胶 八，动物胶：虫胶和皮骨胶 九，矿物胶：沥青胶、地蜡胶和硫磺胶 十，2、按应用分：结构胶、非结构胶和特种胶，其中，结构胶要求受力部件的胶接头承受应力和被粘物相当或接近。 十一， 十二，二，胶粘剂的组成 十三， 1 、胶粘剂：又称粘合剂、接着剂，将经过表面处理的两个或两个以上胶粘材料牢固地连接在一起，并且具有一定力学强度的化学性质。例如，环氧树脂、磷酸一氧化铜、白乳胶等。 十四，2、固体材料（基料）：决定胶接头的主要物理化学力学性能。例如，环氧树脂和酚醛树脂等。 十五，3、固化剂： 十六，a) 固化：液体的胶粘剂通过物理化学方法变成固体的过程。物理方法有溶解挥发、乳液凝聚、熔融体冷却；化学方法使胶粘剂聚合成高分子物质。十七，b) 固化剂：固化过程所使用的化学物质。 十八，4、固化促进剂：能促进固化反应速度，缩短反应时间的化学物质，又称催化剂。 十九，5、增韧剂：能提高胶粘剂固化物的韧性，主要是酯类和弹性化合物。二十，6、填料：能提高接头的力学强度。 二十一，7、其它辅助材料：着色剂、溶剂（稀释剂）、防老剂和偶联剂等。二十二， 二十三，三，胶粘剂的选择 二十四，1、选择胶粘剂的原则 二十五，（1）考虑胶接材料的种类性质大小和硬度； 二十六，（2）考虑胶接材料的形状结构和工艺条件； 二十七，（3）、考虑胶接部位承受的负荷和形式（拉力、剪切力、剥离力等）；二十八，（4）考虑材料的特殊要求如导电导热耐高温和耐低温。 二十九，2、胶接材料的性质 三十，（1）金属：金属表面的氧化膜经表面处理后，容易胶接；由于胶粘剂
滴定终点指示剂的选择
滴定终点与指示剂的选择 河北省宣化县第一中学栾春武 酸碱中和滴定的关键：一要准确测定出参加中和反应的酸、碱溶液的体积；二要准确判断中和反应是否恰好完全反应。 酸碱指示剂可在中和反应终点时出现颜色变化，因此终点判断须选择合适指示剂。 酸碱恰好完全中和的时刻叫滴定终点，为准确判断滴定终点，须选用变色明显，变色范围的pH与恰好中和时的pH吻合的酸碱指示剂。 指示剂的变色范围越窄越好，pH稍有变化，指示剂就能改变颜色。石蕊溶液由于变色范围较宽，且在滴定终点时颜色的变化不易观察，所以在中和滴定中不采用。 酚酞和甲基橙是中和滴定时常用的指示剂，其变色范围分别是：甲基橙的pH在3.1～4.4之间，酚酞的pH在8.2～10.0之间。如用0.1000 mol/L的NaOH溶液去滴定20.00 mL 0.1000 mol/L 的盐酸溶液，理论上应用去NaOH溶液20.00 mL，这时溶液的pH＝7。但如果用酚酞作指示剂，在它所指示的滴定终点时，pH≠7，而是在8.2～10.0之间。实际计算表明，当滴定到终点时，溶液的pH并不一定等于7，而是存在误差的。这是由指示剂的变色范围所导致的，所造成的误差是在许可范围之内，可以忽略不计。 溶液颜色的变化由浅到深容易观察，而由深变浅不易观察。强酸强碱之间的互滴，尽管甲基橙或酚酞都可以选用。但为了减小误差，应选择在滴定终点时使溶液颜色由浅变深的指示剂。如强酸滴定强碱时，甲基橙加在碱里，达到滴定终点时，溶液颜色由黄色变橙色，易于观察，故选择甲基橙。用强碱滴定强酸时，酚酞加在酸中，达到滴定终点时，溶液颜色由无色变浅红色，易于观察，故选择酚酞。 若酸与碱中有一方是弱的，则要根据中和后所得的盐溶液的pH来确定选择哪一种指示剂。一般说来：强酸中和弱碱时，选择甲基橙（变色范围pH在3.1～4.4之间，生成的强酸弱碱盐显酸性）；强碱中和弱酸时，选择酚酞（变色范围pH在8.2～10.0之间，生成的强碱弱酸盐显碱性）。 一、选择指示剂 【例题1】已知常温、常压下，饱和CO2的水溶液的pH＝3.9，则可推断用标准盐酸溶液滴定碳酸氢钠水溶液时，适宜选择的指示剂及滴定终点时颜色变化的情况是（）。 A. 石蕊，由蓝变红 B. 甲基橙，由橙变黄 C. 酚酞，红色褪去 D. 甲基橙，由黄变橙 解析：标准盐酸溶液滴定碳酸氢钠水溶液时，发生的反应是：NaHCO3 + HCl === NaCl + CO2↑+ H2O，滴定终点时pH＝3.9，因此滴定终点时溶液显酸性，指示剂选用甲基橙（3.1～4.4），滴定终点时溶液pH降低到3.9，颜色由黄变橙。 答案：D
浅谈增碳剂的使用
浅谈增碳剂的使用 摘要：提出了当前对增碳剂的认识存在的误区，以及优质增碳剂的选择。把加增碳剂的熔炼新工艺与传统熔炼（只加生铁）工艺进行对比，分析了增碳剂对熔炼的影响，说明使用中应当注意的问题，阐明了增碳剂的正确使用方法。 关键词：增碳剂；熔炼； 一种含碳量很高的黑色或者灰色颗粒（或块状）的焦碳后续产物，加入到金属冶炼炉里，提高铁液里碳的含量，一方面可以降低铁液里氧的含量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力学性能。 增碳剂的来源很多，形态各异，根据其加工工艺和成分等不同，价格差异很大。传统的熔炼方式类似冲天炉熔炼：使用生铁、回炉料、废钢、铁合金等作为金属炉料；新的合成铸铁生产工艺：使用废钢作炉料，利用增碳剂来调整铁液的碳当量。后一种生产方式更容易保证优质铁液，同时通过少用或者取代生铁改用废钢大大降低成本。通俗的说，利用增碳剂，我们能用最差的（废钢）炼出最好的（铸件）。 国外增碳技术已经日趋成熟，国内此项新工艺近几年才开始发展，业内很多人对增碳剂的品质和质量了解不够深入，有些铸造工作者选用增碳剂存在误区。例如混淆增碳剂的固定碳含量和含碳量的含义，固定碳值是根据样品的水分、挥发分、灰分、硫分计算得出的，而含碳量直接测碳仪便可以获得。有些增碳剂的灰分高，含碳量也高，但是它的固定碳值一定不会太理想。还有些铸造工作者片面的从增碳剂的固定碳含量和其物质性质便断定其是否优质，其结果很可能误入歧途，导致购入的增碳剂物不所值。 一、增碳剂的选择及其指标性能 在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢或铁中碳含量没有达到预期的要求，这时要向钢或铁液中增碳。通常用来增碳的主要物质有无烟煤粉、增碳生铁、电极粉、石油焦粉、沥青焦、木炭粉和焦炭粉。对增碳剂的要求是，固定碳含量越高越好，灰分、挥发分及硫等有害杂质含量越低越好，以免污染钢。 铸件的冶炼使用含杂志很少的石油焦经过高温培烧后的优质增碳剂，这是增碳工艺中最重要的环节。增碳剂质量好坏决定了铁液质量的好坏，也决定了能否获得好的石墨化效果。简言之，减少铁液收缩增碳剂起到举足轻重的作用。 全废钢电炉熔炼时，优先选用经过了石墨化处理的增碳剂，经过高温石墨化处理的增碳剂，碳原子才能从原来的无序排列变成片状排列，片状石墨才能成为石墨形核的最好核心，以利促进石墨化。因此，我们应该要选用经过高温石墨化 气体逸出而降低。所以处理的增碳剂。因为高温石墨化处理时，硫分被生成SO 2 高品质的增碳剂含硫分很低， w（s）一般小于0.05%，更好的w（s）甚至小于0.03%。同时，这也是判断是否经过高温石墨化处理以及石墨化是否良好的一个间接指标。如果选用的增碳剂没经过高温石墨化处理，石墨的形核能力就大大降低，石墨化能力减弱，即使也能达到同样的碳量，但结果完全不一样。 所谓增碳剂，就是要在加入后可以有效提高铁液中碳的含量，所以增碳剂的固定碳含量一定不能太低，否则要达到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳剂更多的样品，这样无疑增加了增碳剂中其他不利元素的量，使铁液不能获得较好的收益。 低的硫、氮、氢元素是防止铸件产生氮气孔的关键，这样就要求增碳剂的含氮量越低越好。
塑料基础知识
塑料基础知识 1、常用塑料术语 （1）塑料： 塑料是以高聚物为主要成分，并在加工为成品的某阶段可流动成型的材料（2）高聚物： 高聚物是由相对分子质量高的聚合物组成的物质。 （3）合成树脂： 合成树脂是人工合成的，相对分子质量较高，呈现固态、半固态、假固态、有时是以液态的有机物质。具有软化或熔融范围，在外力作用下有流动倾向，破裂时常呈贝壳状。广而言之，是指作为塑料基材的任何聚合物。 （4）塑料合金： 塑料合金是很好相容的两种或两种以上的聚合物紧密混合物，该混合物比纯聚合物具有更优异的性能。 （5）热塑性： 热塑性是在塑料整个特征温度范围内反复加热软化和冷却硬化，且在软化状态采用模塑、挤出或二次成型通过流动反复模塑为制品的性能。 （6）热塑性塑料： 热塑性塑料是具体热塑性的塑料。 （7）增强塑料： 增强塑料是组分中含有高强度纤维，使某些力学性能比原来树脂有较大提高的塑料。 （8）均聚物：
均聚物是由一种单体生成的聚合物。 （9）共聚物： 共聚物是由二种或二种以上的单体生成的聚合物。 （10）添加剂： 添加剂是加入聚合物中的改进和改变一种或几种性能任何少量添加的物质。（11）改性剂： 添加剂是加入聚合物中的改进和改变一种或几种性能任何用量较大的物质。（12）塑料制品 塑料制品是一种塑料经过加热变成熔融流体后，采用注塑、模塑、吹塑、挤出、层压、压延、发泡等多种加工方法，使熔融流体在设定形状的模具内成型加工，即可制成各种多样形态的，在常温下保持一定形状的而又有使用价值的物品或材料。 二、塑料分类 塑料一般分类两大类：通用塑料和工程塑料 通用塑料有五大类品种：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯及ABS。 1、聚乙烯（PE） 聚乙烯是塑料工业中产量最高的品种。聚乙烯是不透明或半透明、质轻的结晶性塑料，具有优良的耐低温性能（最低使用温度可达-70℃～-100℃），电绝缘性、化学稳定性好，能耐大多数酸感的侵蚀，但不耐热。聚乙烯适宜采用注塑、吹塑、挤塑等方法加工。 LDPE密度为0.918kg/m3～0.922 kg/m3 HDPE密度为0.940 kg/m3以上 用途：汽车挡泥板护板、保险杠边板、暖风管等。
微专题 中和滴定指示剂的选择
微专题酸碱中和滴定指示剂的选择 新洲一中张新平 [知识点] 1.石蕊的变色范围是5～8，变色范围较宽（氢离子浓度跨度高达1000倍），比起甲基橙、酚酞就显得非常不灵敏。且在溶液处在一个不断稀释的过程，从紫色到蓝色的色差人眼识别困难，也就难以依据颜色突变判断滴定终点了，所以不能做中和滴定时的指示剂。 2. 常用滴定指示剂是甲基橙和酚酞——其变色范围窄，突变颜色明显易识别。 [典型范例] [2016·全国I.T12]298K时，在20.0 mL 0.10 mol·L-1氨水中滴入0.10 mol·L-1的盐酸，溶液的pH与所加盐酸的体积关系如图所示。已知0.10 mol·L-1氨水的电离度为1.32%，下列有关叙述正确的是() A．该滴定过程应该选择酚酞作为指示剂 B．M点对应的盐酸体积为20.0 mL C．M点处的溶液中c(NH4＋)＝c(Cl－)＝c(H＋)＝c(OH－) D．N点处的溶液中pH<12 [解析]在经历多年高考的全国卷中后，偶然出现了“关于强酸滴定弱碱的指示剂的选择”问题的选项A、以及“关于弱电解质的电离度的计算”问题选项D，这都是高于教材的。也正因为该题的出现，所以在2017年新修订的“高考大纲”中就添加了“能利用电离平衡常数进行相关计算”。 A.依据指示剂选择的一般规律，其指示的（即发生颜色突变）点是恰好完全中和、或前后的点（即等当点）。氨水中滴入盐酸，恰好完全反应所生成的氯化铵溶液因水解而显酸性，因此，应该选择在酸性范围变色的指示剂——甲基橙。 B. 恰好完全反应时，消耗盐酸的体积为20.00 mL,而此时pH＜7。 C. M点处的溶液为中性溶液，有电荷守恒：c(NH4＋)+c(H＋)＝c(Cl－)+c(OH－)，大小关系是c(NH4＋)＝c(Cl－)＞c(H＋)＝c(OH－)。 D.N点处的溶液中：c(OH－)=0.10 mol·L-1×1.32%=1.32×10-3mol·L-1，
灰铁中增碳剂的使用
关于电炉熔炼灰铁增碳剂的使用 铸铁电炉熔炼，使用较多废钢加石墨化增碳剂，现在已经比较普遍了，但是在增碳剂的使用质量上，各家工厂有不同选择，即使用石墨化很好的增碳剂，有煅烧石油焦和石墨碎，但是很多工厂也在使用精煤增碳剂。增碳剂的质量好坏，我们主要看其石墨化程度，好的增碳剂含石墨碳95-98%以上，硫含量在0.02-0.05%，氮含量在100-200PPM。而精煤增碳剂碳含量在80-90%，硫含量在0.5%以上，氮含量在500-4000PPM。这是最低档次的增碳剂，（还有没有经过高温煅烧的石油焦，或者煅烧温度不足的石油焦）价格较低，在2300-3000元左右，而最好的增碳剂价格在7-9千元/吨，所以很多工厂依然选用便宜货。 国内许多专家学者多次谈到，增碳剂的质量是电炉多加废钢熔炼灰铁的关键，而成本决定了许多工厂在使用最便宜的增碳剂，其使用的情况有时很好，没有发现严重质量问题，（可能与其电炉熔炼的温度，保温时间，微量元素等等有关）有时却发现大量气孔缺陷。最近看见某厂就有如此质量问题发生。对于普通灰口铸铁，在碳硅量较高时，气孔缺陷不太明显，而在碳硅量较低的高牌号灰铁中反映明显，铸件气孔缺陷严重。对于球铁铸件，气孔缺陷很不明显，估计是其中的镁，稀土有强烈除气作用，但是气孔缺陷也时有发生。低档次增碳剂对于球铁的影响，估计主要是硫和其他杂质含量，影响石墨球的圆整和出现异常基体。此厂现在看来，综合总的成本（包含废品损失），其使用低档次增碳剂确实是不划算的。 增碳剂质量好坏，一般工厂化验不了，特别是氮含量。最好的与最差的石墨化程度区别明显，鉴别方法是在白纸上书写痕迹清晰，手感舒适与否来粗判，（氮含量未知），而档次中等的，一般是煅烧温度没有在2700度以上，或者煅烧时间不足，石墨化程度不全部，造成硫含量高，氮含量也高的石油焦也在大量冒充好的增碳剂。还有碳化硅生产中，或者其他生产方法产生的细粉状石墨粉或煤粉，经过添加粘土压制成粒状石墨颗粒增碳剂，等等，其质量情况
萃取剂及安全选择
仅供参考[整理] 安全管理文书 萃取剂及安全选择 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共4 页
萃取剂及安全选择 萃取时溶剂的选择是萃取操作的关键，它直接影响到萃取操作能否进行，对萃取产品的产量、质量和过程的经济性也有重要的影响。萃取剂的性质决定了萃取过程的危险性大小和特点。因此，当准备采用萃取操作时，首要的问题就是萃取溶剂的选择。一个溶剂要能用于萃取操作，首要的条件是它与料液混合后，要能分成两个液相。但要选择一个安全、经济有效的溶剂，还必须从以下几个方面作分析、比较。 (1)萃取剂的选择性萃取时所采用的萃取剂，必须对原溶液中欲萃取出来的溶质有显著的溶解能力，而对其他组分(稀释剂)应不溶或少溶，即萃取剂应有较好的选择性。 (2)萃取剂的物理性质萃取剂的某些物理性质也对萃取操作产生一定的影响。 密度萃取剂必须在操作条件下能使萃取相与萃余相之间保持一定 的密度差，以利于两液相在萃取器中能以较快的相对速度逆流后分层，从而可以提高萃取设备的生产能力。萃取剂大多为易产生静电的有机溶剂，在相混和流动过程中要消除静电的积累。 界面张力萃取物系的界面张力较大时，细小的液滴比较容易聚结，有利于两相的分离，但界面张力过大，液体不易分散，难以使两相混合良好，需要较多的外加能量。界面张力小，液体易分散，但易产生乳化现象使两相难分离，因此应从界面张力对两液相?昆合与分层的影响综合考虑，选择适当的界面张力，一般说不宜选用张力过小的萃取剂。常用体系界面张力数值可在文献中找到。 黏度萃取剂的黏度低，有利于两相的混合与分层，也有利于流动与传质，因而黏度小对萃取有利。有的萃取剂黏度大，往往需加入其他溶 第 2 页共 4 页
塑料基础知识大全
塑料知识 塑料注塑成型故障排除?不良现象的原因及处理办法?１．充填不足２.溢料3.气孔4．波纹 5.银条纹6．表面晕喑7.融合线8．气泡9．黑条纹及烧痕1０．龟裂11.离模溢料 12.弯曲1３.脱模不良14．直浇口的脱模不良１５.材料的叠边不良?不良现象及其原因处理办法?１、充填不足 [１]i)要使用成形能力大的成形机。ii)使用成形多数个成品的模具时， 要关闭内腔。 [2]ｉ)扩展流道或浇口。ii)放快射出速度。ｉii）增强射出压力。 [３] 喷头温度低 i)喷射空气,以排出冷却的材料。ｉi)升高材料的温度。iii）改用大型喷头。 ［4]i)升高材料的温度。iｉ）增强射出压力。ｉii）添加 外部润滑。 [5］ i）设置冷余料洼坑。ii）升高材料的温度。 [６］ｉ）升高模具温度。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。 [7］i)加快射出速度。ii）升高材料的温度。 [8] 材料的供给量过少 i）如属螺桨式装置,增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料 斗落下的数量。iｉ)减少外部润滑,改进螺桨的加工条件。 [９] i)放慢射出速度。ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气 槽。iiｉ)改变胶口的位置iｉｉi）改变成形品的厚度。 2、溢料 [1 i)加强锁模力。ｉi)降低射出压力。iｉi)改用大型成形机。 ［２] i）确实调整好连杆。ｉ)补修导推杆或导钉梢的部位iｉ）修正模具安装板。 增加支撑柱。ｉii)使用轨距联杆的强度足够的成机i）确实做好模具面的贴合。 [３]i)除去杂物 [4]i)使用大型成形机。 [5]i）降低材料的温度。ｉi)放慢射出速度。 [６]i)调整好供给量。 ［7]i)降低射出压力。ｉｉ)降低材料的温度 3气孔 在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置,实际是材料
萃取剂的选择原则和进行萃取操作的要点
萃取的原理及操作要点 （四川省平昌县云台中学冉俊霞） 萃取是利用某物质在两种互不相溶的溶剂中的溶解度不同，使该物质从溶解度较小的溶剂中转移到溶解度较大的溶剂中的过程。 一、选取萃取剂的原理 萃剂原液互不溶，质溶程度不相同。充分振荡再静置，下放上倒切分明。 解释： 1、萃剂原液互不溶，质溶程度不相同：“萃剂”指萃取剂；“质”指溶质。这两句的意思是说在萃取操作实验中，选萃取剂的原则是：萃取剂和溶液中的溶剂要互不相溶，溶质在萃取剂和原溶剂中的溶解度要不相同（在萃取剂中的溶解度要大于在原溶液中的溶解度）。 2、充分振荡再静置：意思是说在萃取过程中要充分震荡，使萃取充分，然后静置使溶液分层。 3、下放上倒切分明：这句的意思是说分液漏斗的下层液从漏斗脚放出，而上层液要从漏斗口倒 二、萃取的操作要点 1、检漏 使用漏斗前要检验漏斗是否漏水。方法为：关闭活塞，在漏斗中加少量水，看活塞处是否漏水。如果不漏，塞好塞子，用右手握住漏斗上口的颈部，并用左手食指根部压紧塞子，将漏斗倒转过来，看是否漏水。如果不漏水，再将瓶子倒回来，将顶部玻璃塞转动180°，再倒过来看漏不漏，如果不漏就可以用来进行萃取。 2、加液，加萃取剂，振荡 取10ml饱和碘水从上口倒入分液漏斗中，再加入4mLCCl4，盖好玻璃塞，注意玻璃塞上的小槽不能对准漏斗颈部的圆孔，振荡。
刚开始时勤放气，后面放气频率可降低，之后将漏斗放在铁架台上静置。 ☆注意：①加入液体的总量不能超过漏斗容积的2/3；②振荡过程中要注意放气（放气指震荡完后将瓶倒置，转动活塞，将气体放出，因为四氯化碳像酒精一样容易蒸发，所以要放气） 3、静置分层 静置后漏斗中的液体分为两层，下层为紫红色，这一层为碘的四氯化碳溶液，因为四氯化碳的密度比水大；上层溶液颜色变浅。说明碘水中的碘已经被萃取到四氯化碳中了，达到了碘和水分离的目的，这就是萃取。 4、分液。 ①将玻璃塞上的小槽对准漏斗颈部的圆孔，再将活塞打开，使下层液体慢慢流出，注意拧开活塞的操作，而且漏斗下端口要紧靠烧杯壁。 ②剩下的上层液体应从上口倒出而不是从下口放出，这是为了防止上层液体混带有下层液体。 [例题]某化学课外小组用海带为原料，制取了少量碘水。现有CCl4从碘水中萃取碘，并用分液漏斗分离两种溶液，其实验操作可分为如下几步： A、把盛有溶液的分液漏斗放在铁架台的铁圈中； B、检验分液漏斗活塞和上口的玻璃塞是否漏液； C、把50ml碘水和15mlCCl4加入分液漏斗中，并盖好玻璃塞； D、倒转漏斗用力振荡，并不时旋开活塞放气，最后关闭活塞，把分液漏斗放正； E、旋开活塞，用烧杯接收溶液； F、分液漏斗上口倒出上层水溶液； G、将漏斗上口的玻璃塞打开或使塞上的凹槽（或小孔）对准漏斗口上的小孔； H、静置，分层。 就此实验，完成下列填空：
人造石墨和天然石墨的区别-增碳剂
人造石墨和天然石墨的区别？ 人造石墨和天然石墨的区别？本文首发https://www.360docs.net/doc/fd7940451.html, 增碳剂可以用作铸铁增碳剂的材料很多，常用的有人造石墨、煅烧石油焦、天然石墨、焦炭、无烟煤以及用这类材料配成的混合料。 增碳剂 可以用作铸铁增碳剂的材料很多，常用的有人造石墨、煅烧石油焦、天然石墨、焦炭、无烟煤以及用这类材料配成的混合料。 1．人造石墨 上述各种增碳剂中，品质最好的是人造石墨。 制造人造石墨的主要原料是粉状的优质煅烧石油焦，在其中加沥青作为粘结剂，再加入少量其他辅料。各种原材料配合好以后，将其压制成形，然后在2500～3000℃、非氧化性气氛中处理，使之石墨化。经高温处理后，灰分、硫、气体含量都大幅度减少。 由于人造石墨制品的价格昂贵，铸造厂常用的人造石墨增碳剂大都是制造石墨电极时的切屑、废旧电极和石墨块等循环利用的材料，以降低生产成本。 熔炼球墨铸铁时，为使铸铁的冶金质量上乘，增碳剂宜首选人造石墨，为此，最好向附近用电弧炉炼钢的企业或电解铝生产企业购买废电极，自行破碎到要求的粒度。 2．石油焦 石油焦是目前广泛应用的增碳剂。 石油焦是精炼原油得到的副产品，原油经常压蒸馏或减压蒸馏得到的渣油及石油沥青，都可以作为制造石油焦的原料，再经焦化后就得到生石油焦。生石油焦的产量大约不到所用原油量的5%。美国生石油焦的年产量约3000万t。生石油焦中的杂质含量高，不能直接用作增碳剂，必须先经过煅烧处理。 生石油焦有海绵状、针状、粒状和流态等品种。 海绵状石油焦是用延迟焦化法制得的，由于其中硫和金属含量较高，通常用作锻烧时的燃料，也可作为煅烧石油焦的的原料。经锻烧的海绵焦，主要用于制铝业和用作增碳剂。 针状石油焦，是用芳香烃的含量高、杂质含量低的原料，由延迟焦化法制得的。这种焦炭具有易于破裂的针状结构，有时称之为石墨焦，煅烧后主要用于制造石墨电极。 粒状石油焦呈硬质颗粒状，是用硫和沥青烯含量高的原料，用延迟焦化法制得的，主要用作燃料。 流态石油焦，是在流态床内用连续焦化法制得的，呈细小颗粒状，结构无方向性，硫含量高、挥发分低。
提高萃取率选择性的方法
提高萃取率及选择性的方法 引言 螯合物是一种金属离子与多价配位体形成的具有环状结构的配合物，难溶于水而易溶于有机溶剂。 螯合物萃取就是利用金属鳌合物这一特性进行分离的。 一、萃取平衡 萃取剂一般是有机弱酸（HR) 萃取平衡：Mn+水 + nHR 有= MRn 有 + nH+水 萃取平衡至少包括四个平衡过程： （1） 萃取剂在水相和有机相中的分配平衡 （2）萃取剂在水相中的离解平衡 水 水水水 有 MLn M nL HL HL n ?++- 水 有HL HL ?水 有 ][]['HL HL K D = + -+?水 水水H L HL ][] [L H -+
（3）被萃取离子和萃取剂的螯合平衡 （4）生成的螯合物在水相和有机相中的分配平衡 整个萃取过程的分配比： MLn 在水相中溶解度很小，与[Mn+]相比[MLn]可以忽略： 整理得： 一、提高螯合物萃取的萃取率及选择性的方法 1．改变酸度 根据萃取平衡方程，可以计算出不同价态金属离子的萃取率和分配比与 pH 的关系。必须根据情况选择和控制酸度。 2．提高螯合剂浓度[HA]愈高，分配比D 水水水n n ML M nL ?++-n n n L M MLn 水 水水][][][-+=β水有n n ML ML ?水 有 ][][MLn MLn K D =
有利的。 3．有机溶剂选择 螯合剂在有机溶剂中溶解度愈高，其分配比也愈大。 对大多数配位数和氧化数都已满足的中性螯合物而言，溶剂的影响并不太重要。一般可以使用CHCl3、苯、醇、酮等低介电常数有机溶剂。 对于配位数未饱和的螯合物萃取，有机溶剂的适用性按以下次序排列：醇类＞酮类＞混合醚＞简单醚＞烃类的卤化衍生物＞烃类。 选择萃取溶剂： 一般应使螯合物有较大的溶解度； 螯合剂有较小的溶解度； 溶剂的比重与水相差较大； 粘度较小； 毒性、挥发性较小。 4．萃取温度 萃取通常在室温下进行。 5．选择掩蔽剂 当两种或多种金属离子与螯合剂均形成可萃取的螯合物时，可加入掩蔽剂使其中的一种或多种金属离子形成易溶于水的配合物而相互分离。这是提高溶剂萃取选择性的重要途径之一。 常用的掩蔽剂：EDTA，酒石酸盐，柠檬酸盐，草酸盐及焦磷酸盐等。例如，用二苯氨基脲-CHCl3萃取汞时，可用焦磷酸盐掩蔽锌、铅、钴、镍、铁及铜等元素。用亚硝基- -荼酚-CHCl3萃取钴时，可用柠檬酸和硫脲联合掩蔽铁和铜等元素。 注意：在某些情况下，掩蔽剂会影响D或E值，甚至会改变定量萃取的pH 范围。 6．利用协同萃取 1954年Cunningham用TTA+TBP的苯溶液从硝酸介质中萃取镨，钕时已注意到这一现象。1956年美橡树岭在研究以酸性磷酸酯HDEHP萃取U(VI)时为防止生成第三相，加入TBP，发现使分配比增加很多倍，正式提出协同萃取这个名词，60年代进行过广泛的研究。 主要研究的体系仍是螯合剂+中性萃取剂：螯合剂主要为β-二酮中的TTA、PMBP；中性萃取剂主要为TBP、TOPO等，又叫协萃剂。 协同萃取效应：在一些萃取体系中，两种或两种以上萃取剂的混合物同时萃取某一金属离子或其化合物时，其分配比显著地大于每一种萃取剂在相同浓度条件下单独萃取的分配比之和。 协同萃取产生原因：是由于混合配合物的形成。 协同萃取效应的程度通常用协萃系数S 衡量： S= D协同/ D加和 式中，D协同为协同萃取分配比，D加和为每一种萃取剂在相同条件下单独萃取的分配比之和。S＞1：正协同效应或协同效应（协同萃取体系）S＜1：反协同效应（反协同萃取体系） 几个例子： 硝酸介质（[HNO3]=0.01 mol/L）中，用环己烷熔剂以TTA+TOPO体系萃取铀时知
橡胶离型剂(脱模剂)知识与最新产品动向
橡胶离型剂（脱模剂）知识与最新产品动向 一、橡胶离型剂的类型分类： 1、橡胶离型剂:指用于防止橡胶产品与模具表面粘连，并能使之顺利出模而不致撕裂的一类物质。使用时将它喷或涂于模腔表面，以形成一层有效的隔离层。对离型剂的主要要求是：有一定的热稳定性和化学惰性，不腐蚀模腔表面；在模腔表面下残留分解物；不影响产品色泽，但能赋予良好的外观、无毒；易于配制，使用方便。 2、氟系离型剂:氟离型剂继承了含氟材料的特点，能够显著降低固体的表面能，使其产生难浸润和不粘着性，不易与其他物质溶合，很好的解决了成品与模具之间的粘结问题，配制成离型剂时，含氟化合物的用量极小。对热固性树脂、热塑性树脂和各种橡胶制件均适用，模制品表面光洁，二次加工性能优良，特别适合于精细电子零部件的脱模。 3、硅系离型剂:有机硅离型剂是以有机硅氧烷为原料制备而成，其优点是耐热性好，表面张力适中，易成均匀的隔离膜，脱模寿命长。缺点是脱模后制品表面有一层油状面，二次加工签必须进行表面清洗。常用的有硅油，硅橡胶，乳化硅油以及硅脂等。有机硅离型剂是目前橡塑离型剂中档市场的主流产品，在聚氨酯、橡胶、等树脂的加工中均有广泛应用。 4、蜡( 油) 系离型剂蜡油系列离型剂特点是价格低廉, 粘敷性能好, 缺点是污染模具，其主要品种有: ①工业用凡士林, 直接用作离型剂； ②石蜡, 直接用作离型剂； ③磺化植物油, 直接用作离型剂； ④印染油( 土耳其红油、太古油) , 在100 份沸水中加0.9~ 2 份印染油制成的乳液, 比肥皂水脱模效果好； ⑤聚乙二醇( 相对分子质量200~ 1 500) , 直接用于橡胶制品的脱模。 5、表面活性剂系离型剂表面活性剂离型剂特点是隔离性能好, 但对模具有污染。主要有以下几类: ①肥皂水，用肥皂配成一定量浓度的水溶液, 可作模具的润滑剂, 也可作为胶管的脱芯剂； ②油酸钠，将22份油酸与100份水混合,加热至近沸, 再把3份苛性钠慢慢加入, 并搅拌至皂化, 控制pH值为7~ 9，使用时按1：1 的水稀释，用作外胎硫化脱模时, 需在200份上述溶液中加入2份甘油； ③甘油，可直接用作离型剂或水胎润滑剂。 ④脂肪酸铝溶液，将脂肪铝溶于二氯乙烷中配成1%溶液，适用于聚氨酯制品, 涂1次, 可重复用多次, 脱模效果好； ⑤硬脂酸锌是透明塑料制品的离型剂。 6、内加型离型剂 ①硬脂酸锌、硬脂酸铵、石蜡等宜作内加型离型剂； ②模得丽935P 离型剂, 直接加入胶料中使用。 善贞实业（上海）有限公司在橡胶离型剂技术上研究多年，专业生产橡胶内离型剂，橡胶内离型剂：金属皂盐、脂肪酸酯类等环保型产品,具有很好的平滑、分散、隔离脱模性、耐高低温性能，不转移至成品上等优点。 概述:D 985S 高效离型剂及内分散作用，广泛适用于天然橡胶(NR)、异戊橡胶(IR)、丁苯橡胶(SBR)、顺丁橡胶(BR)、丁腈橡胶(NBR)、三元乙丙橡胶(EPDM)、氯磺化聚乙烯(CSM)、氟橡胶(FKM)、丁基橡胶(IIR)以及再生胶，。 用量推荐： 一般生胶：按生胶量添加1.5~2.5 份。 卤化橡胶(氯、溴、氟)：按生胶量添加2~4 份。 使用方法： 高效内离型剂 D 985S 在混炼时和小料同时加入。 高效内离型剂 D 985S 用同时与高效分散剂 D 586S 配合使用，能体现更优的的加工性和离模效果。 适合模压、射出、挤出工艺中，建议高效内离型剂 D 985S 使量为1.5~2.5 份，高效内离型剂 D 985S 除离模作用之外还具有加工分散剂功能，可以大幅降低压出螺杆的扭矩，使制品批次指标稳定无波动，可得到更高的产品质量稳定性