食堂物资供应商评价表

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供应商评价与采购管理程序

ISO9001:2000质量治理体系程序文件供应商评价和采购治理程序 CDJJ-QP-08 编制：版号： A0 审核：编制日期：2002年6月25日

批准：生效日期：2002年8月1日 1 目的对采购过程及供方进行评价和操纵，确保所采购的产品符合规定要求。 2范围（1）外购部件。（2）原辅材料。（3）其它项目。 3权责 3.1生产部：负责下达采购打算

3.2 供销部：负责物资的采购实施 3.3技术部：负责对物资采购的验收标准的制定 3.4质管部：负责对采购回物资的验证和标识 3.5仓库：负责对采购物的收发和治理 4定义：（无） 5工作程序： 5.1供应商的调查 5.1.1供销部门依照公司产品和生产的需求向有意向的供应商发出《供应商评鉴表》。 5.1.2收集各相关供应商的“调查表”后进行分析筛选，与本公司需要的供应商洽谈。 5.1.3必要时企业由供应、质检、技术等部门组织相关人员去供应商处进行实地考核调查。

5.1.4依照供应商的资料或实地考查情况进行综合分析后，依照情况由供应商送样品来公司进行检测、试验或试用，并作好记录。 5.2供应商的评价 5.2.1依据供应商提供的资料、考查情况及“样品”检测或试验记录进行全面分析。 5.2.2质量体系的要求从供应商的生产设施、技术力量、质量治理体系、检测装置、质量操纵及产品的实际情况、生产、交货能力、服务态度进行综合评价。 5.2.3依照初选的供应商的数次送货、质量、价格、交付、售后服务等情况来确定合格的供应商 5.3供应商的选择 5.3.1质管部对供应商的来料每次均要按《材料及产品验收标准》进行检验或试验，并填写《材料检验记录》。

合格供应商年度评价表

(2015)年合格供应商评价表

评价评价结果F=88%方法注：非常重要—n=3；比较重要—n=2；重要—n=1。

2、质量项目内容评价原则打分f （1~5）加权系数n 得分（f× n）进货质量1=差 3=中等 5=优秀 5315 制造过程中基于失效统计/分析的零件质量1=差 3=中等 5=优秀 5210 质量成本百分比1=质量成本＞3% 3=质量成本2% 5=质量成本＜1% 5210 出现质量问题后是否有效解决1=没有解决 3=基本解决 5=完全解决 5210 处理质量缺陷上的表现1=消积 3=积极 5=优秀 313 质量管理体是否依标准建立并实施 1=依照标准建立了体系，但没有认证 3=通过认证，体系运行正常 5=通过认证，体系卓越 515 二方审核时的不符合项是否整改完毕1=没有整改 3=已其本整改完毕 5=完全整改完毕 5210 质量例会定期召开且有效1=没有例会 3=定期召开且基本有效 5=定期召开且成效卓越 5210 在原材料和能源的使用上是否符合环保要求1=不符合 3=符合 5=符合并且可长期持续发展 313 最高（Max）=80最低（Min）=16合计总分 76 评价人王伟强所属部门技术质量部时间 2015/12/2 1 评价方法评价结果F=95%注：非常重要—n=3；比较重要—n=2；重要—n=1。

3、交付项目内容评价原则打分f （1~5）加权系数n 得分（f× n）供货及时率1=低于75% 3=85% 5=高于98% 339 延迟交付时长1=大于4周 3=2周 5=从不延迟 326 交付要求执行能力1=没有能力 3=基本能力具备 5=优秀 515 满足要求的能力1=没有能力 3=基本能力具备 5=优秀 5315 应对需求增大的能力1=没有能力 3=基本能力具备 5=优秀 515 交付弹性度1=无弹性 3=中等弹性 5=弹性度良好 5210 交付信息传递1=从不传递 3=按协议要求传递 5=全部及时传递 5315 交付模式1=没有 3=按要求 5=有良好流畅的模式 515 是否使用电子发票1=不使用 3=同意使用 5=依要求灵活使用电子发票 515 最高（Max）=85最低（Min）=17合计总分 75 评价人张雷所属部门采购时间2015/12/2 1 评价方法评价结果F=88.2%注：非常重要—n=3；比较重要—n=2；重要—n=1。

物资采购管理表格.docx

物资采购管理表格 1、采购计划表 2、用料计划表 3、采购数量计划表 4、采购预算表 5、采购申请单 6、采购变更审批表 7、请购单 8、临时采购申请单 9、预算表 10、采购订单 11、采购进度控制表

采购计划表 NO：要求到序号名称规格物资采购厂家单位计划数库存数采购数备注货日期编制部门： _______________批准：_________________

用料计划表三月底四月五月六月七月材材材库存料料料计计计计已够总本月已够总本月已够总本月已够总本月编名规仓验收划划划划未入存底结未入存底结未入存底结未入存底结号称格库前用用用用量量存量量存量量存量量存量量量量注：（ 1）安全存量为半个月之计划用量。（ 2）七月份之计划请购量，若购运时间为三个月，则必须在四月份下订单。

表 -003 采购数量计划表采购数量计划表每日耗用数量 : 本日存货I ／ L L／ C装船船到入本日存货订购供应商申请开出开船抵达库后总日期数量耗用期限日期吨日期日期日期日期存量

采购预算表制表部门：预算期间：单位：元预计本物品名本月末预计支预计支生产需上月末预计采预计采期支付称及规单位单价计划库付前欠付本期用量库存量购量购金额采购资格存量货款货款金审批：制表人：

采购申请单请购请购交货单据部门日期地点号码物料请购库存需求需求数技术协议项次品名规格单位编号数量数量日期量及要求采购部门请购部门会签主管经办批准主管申请人说明分单第一联：采购单位（白），第二联：财会部（红），第三联：请购单位（蓝）。

供应商评估标准

供应商评估标准目的本工作指引旨在规范对供应商供货表现的记录、评估与考核工作，对供应商进行管理和控制，并制订相应的采购战略，激励供应商在品质、交期、成本与服务等方面的改善意愿。范围本工作指引适用于本公司常规供应商的评估与考核。常规供应商分一般供应商和策略供应商，采购部有权根据供货情况在此范围内确定一份考核清单，作为采购部和品质部考核的对象。参考资料《供应商的选择登记程序》、《供应商管理规定》、《供应商质量保证协议》定义交货及时率: 供应商的准时交货订单数占考核时间段内交货订单数的比率。准时交货以接到鑫芯电子有限公司正式订单到交货地点交货为准，依照采购部与供应商确定的标准交货期。职责 1 采购部统筹管理负责供应商的月度及时交货率和服务质量的考核;负责供应商年度绩效考核; 2 采购部负责价格的评估考核; 3 品质部负责供应商月度质量绩效考核;负责供应商年度质量绩效考核; 4 财务部负责价格的审核与评估; 程序

1 供应商表现的评估项 2 产品质量:分为PPM《保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。 PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。为实现PPM 质量水平，必须确保工序质量能力。若工序质量能力不足，就要采取高精度的质量检查措施，即采用自动化检查装置在生产线上进行全数检查，必要时还得进行双重或三重检查。但从经济核算角度考虑，要尽可能避免上述三种检查以节省费用。 1PPM:百万分之一。 ppm=不合格品个数*1000000/批量》、IRR(品质成本)、CAR(就是纠正措施改善报告)和COPQ(不良品质成本)四大质量绩效考核指标。第 1 页共 1 页供应商评估标准 3质量绩效考核指标的计算和数据收集按照品质部供应商质量绩效考核程序的规定执行。质量绩效考核的结果在每月关帐日后的三个工作日之内提供给采购部供应商管理员处。 4 及时交货率:0—40分 5计算: 及时交货率=当月及时交货订单数/当月要求交货的所有订单总数 *100%(当月要求交货的所有订单总数包括常规采购订单和零星采购订单) 6料批次合格率: 批次合格率=当月IQC检验合格批数/交货总批数×100% 供应商评估与考核 7评核等级依得分情形分为四个等级:90分以上为A级，80-89分为B级，70-79分为C级，70分以下为D级数据收集: 供应商管理每天统计当天延迟交货记录，每月关帐日后的三天内统计出供应商当月的及时交货率。

服务供方质量评价表(保洁)

客户服务中心：

填表注意事项 1.服务期间指：按合同约定的服务费用考核、支付的时间段（季、月、次等）； 2.违反服务供方情况评价的各项扣除的金额标准，按评价当期的合同金额为基准； 3.对服务供方的服务情况作出评价后，除了扣除相应的合同金额外，服务供方还应在评价后的10日内进行整改，未进行整改的，将在下次评价中加倍处罚，同时作为年终服务供方评审资格升/降的依据之一； 4.服务供方项目主管可以对评价结果或其中的某一项持保留意见，并通过正常渠道向公司或事业部反映，但不影响此次的评价结果； 5.本表仅适用于提供持续性物业管理专项服务的服务供方的服务质量评价； 6.本《服务供方质量评价表》同时作为甲乙双方合同的执行附件。 7.轻微不合格：扣0.5分/次。指乙方工作的疏漏造成的可立即整改完成且不影响整体服务质量的行为。一般不合格：扣1～1.5分/次。指乙方工作违反合同约定或管理规定/规程，需采取措施实施整改的或对服务质量造成一定影响的行为。同一服务连续发生三次轻微不合格的。严重不合格：扣2～15分/次。指乙方工作严重违反合同约定或管理规定/规程，乙方对此无法正确认识的或对服务质量造成重大影响的行为。同一服务连续发生二次一般不合格的。 8.客户投诉是指：客户因其本身愿望与要求未能得到满足或对乙方提供服务的过程和结果不认可而产生的不满、抱怨、指控与诉求。一般投诉是指：因乙方现场服务瑕疵给客户造成的生活、工作不便并通过及时纠正而较易得到解决或改进的投诉。重要投诉是指：合同委托方（含业主委员会）的非书面投诉，发生人员轻伤的责任事件，三户以上的集体投诉，二次以上的重复投诉，发生客户财产损失的投诉，客户到甲方公司和事业部的一般投诉，对客户的一般投诉不能及时解决的。重大投诉是指：发生重大安全责任事故，发生人员死亡/重伤的责任事件，媒体的曝光投诉，政府主管部门转发的投诉，法律诉讼，合同委托方（含业主委员会）的书面（含邮件）投诉，客户财产损失超过10000元以上的投诉。

供应商品质系统评分标准

供应商品质系统评分标准The final revision was on November 23, 2020

供应商品质系统评分标准供应商品质保证 1.管理（MANAGEMENT）（共10分） 2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分） 3.品质计划（QUALITY PLANNING）（每小题5分） 4.文件管制（DUCUMENT（CONTROL）（每小题5分） 5.物料采购（PURCHASED MATERIAL）（每小题4分） 6.统计方法（STATISTICAL METHODS）（每小题5分） 7.量具管制（GAGE CONTROL）（每小题3分） 8.物料管制（MATERIAL CONTROL）（每小题５分） 9.最终审核（FINAL AUDIT）（每小题2分） 10.持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION）（每小题5分）1.管理（MANAGEMENT）（共10分） --对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质（共10分） [持续改善包括： 1.1经营目标—产品、程序、系统改善的计划，目标。实施—改善计划之项目需含目标及时间表。柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。计划中须扼要说明现状及预期的结果。评审—文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。全员全面品管之教育训练。有计划的执行内部稽核，以确保各单位遵循公司的规定。] 0—没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，因此对其品质绩效（PPM）是存疑的。 1-2—没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，其品质功能（PPM）似乎有些成效。 3-4—供应商于口头上，承诺将发展零缺点的观念，并且文件显示初期的品质作业程序与持续改善的要求已开始实行，目前品质绩效(PPM)良好。 5-6—不少的文件显示持续改善要件与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺。目前品质绩效(PPM)良好，正式的内部稽核系统存在，并已开始实施. 7-8—很多可量化的证据显示持续改善要求与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺，已藉由各种品质指导文件表达改善之理念，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。目前品质绩效（PPM）非常好。已正式运用内部稽核系统，但稽核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。 9-10—对于所有之品质程序，供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划，并且主要的改善以反应出品质政策中所叙述追求零缺点之承诺。品质程序之改善是藉由所有的品质指导文件来表达，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效（PPM）很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用，每年至少进行一次稽核，相关文件是被留存，并评估其改善成效。2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分）品质责任是否以藉由组织而被清楚定义（组织表存在，职业表被建立。） 0—品质责任没有被定义。 1—品质责任已大概被定义，但缺少正式化及控制。 2—品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。是否有专职的品质管制组织与功能 0—没有品质管制功能。 1—兼职或品质管制功能不足。 2—专职即适当的品质管制功能。公司员工之工作状况是否稳定士气是否高昂 0—没有离职率或士气之纪录，或高离职率而没有改善措施。 1—离职率与士气是普通，并努力改善中，劳动力中通常包括临时雇员。 2—士气高昂，在此行业中离职率很低，并很注意员工工作满意度。是否有预防保养计划，包括各种模具、机械等（预防保养作业程序包括每次模具开始生产时之点检表与维修纪录）

(供应商管理)供应商品质系统评分标准

供应商品质系统评分标准供应商品质保证 ? 1.管理（MANAGEMENT）（共10分） ? 2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分） ? 3.品质计划（QUALITY PLANNING）（每小题5分） ? 4.文件管制（DUCUMENT（CONTROL）（每小题5分） ? 5.物料采购（PURCHASED MATERIAL）（每小题4分） ? 6.统计方法（STATISTICAL METHODS）（每小题5分） ? 7.量具管制（GAGE CONTROL）（每小题3分） ? 8.物料管制（MATERIAL CONTROL）（每小题５分） ? 9.最终审核（FINAL AUDIT）（每小题2分） ? 10.持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION）（每小题5分） ? 1.管理（MANAGEMENT）（共10分） --对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？（共10分） [持续改善包括： 1. 1经营目标—产品、程序、系统改善的计划，目标。 1.2实施—改善计划之项目需含目标及时间表。 ?柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。 ?计划中须扼要说明现状及预期的结果。 1.3评审—文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。 1.4全员全面品管之教育训练。 1.5有计划的执行内部稽核，以确保各单位遵循公司的规定。] 0 —没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，因此对其品质绩效（PPM）是存疑的。 1-2 —没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，其品质功能（PPM）似乎有些成效。 3-4 —供应商于口头上，承诺将发展零缺点的观念，并且文件显示初期的品质作业程序与持续改善的要求已开始实行，目前品质绩效(PPM)良好。 5-6 —不少的文件显示持续改善要件与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺。目前品质绩效(PPM)良好，正式的内部稽核系统存在，并已开始实施. 7-8 —很多可量化的证据显示持续改善要求与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺，已藉由各种品质指导文件表达改善之理念，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。目前品质绩效（PPM）非常好。已正式运用内部稽核系统，但稽核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。 9-10 —对于所有之品质程序，供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划，并且主要的改善以反应出品质政策中所叙述追求零缺点之承诺。品质程序之改善是藉由所有的品质指导文件来表达，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效（PPM）很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用，每年至少进行一次稽核，相关文件是被留存，并评估其改善成效。 2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分） 2.1品质责任是否以藉由组织而被清楚定义？（组织表存在，职业表被建立。） 0 —品质责任没有被定义。 1 —品质责任已大概被定义，但缺少正式化及控制。 2 —品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。 2.2是否有专职的品质管制组织与功能？ 0 —没有品质管制功能。 1 —兼职或品质管制功能不足。 2 —专职即适当的品质管制功能。 2.3公司员工之工作状况是否稳定？士气是否高昂？

合格供应商年度评价表(图表记录)

(2015)年合格供应商评价表供应商名称铁岭嘉宇橡胶制品有限公司供货产品O型圈等评价时间2015年12月21日 1、成本项目内容评价原则打分f（1~5）加权系数n 得分（f×n）利于本公司成本降低1=不利于 3=基于利于 5=完全利于 5 3 15 生产开展的追踪1=没有开展追踪 3=有测量但对于定价没有作用 5=有测量，有展示，且对定价有作用 5 2 10 定价透明度1=隐藏成本结构 3=成本结构得到认同 5=定价透明，良好成本结构 5 1 5 价格运行状况1=出现了不可预测的高价 3=可预测成本发展 5=可预测，有降低成本的发展 3 2 6 价格对比1=高价 3=均价 5=低价 3 2 6 与供方达成的付款期限1＜20天 3≤60天 5≥90天 5 2 10 位置在成本结构中的影响1=受限制 3=局部地区 5=国内 5 1 5 定价准则1=不明确 3=给以引导 5=事先协定并执行 5 2 10 最高（Max）=75 最低（Min）=15 合计总分66 评价人谢越所属部门财务部时间2015/12/21 评价方法评价结果F=88%

注：非常重要—n=3；比较重要—n=2；重要—n=1。

2、质量项目内容评价原则打分f（1~5）加权系数n 得分（f×n）进货质量1=差 3=中等 5=优秀 5 3 15 制造过程中基于失效统计/分析的零件质量1=差 3=中等 5=优秀 5 2 10 质量成本百分比1=质量成本＞3% 3=质量成本2% 5=质量成本＜1% 5 2 10 出现质量问题后是否有效解决1=没有解决 3=基本解决 5=完全解决 5 2 10 处理质量缺陷上的表现1=消积 3=积极 5=优秀 3 1 3 质量管理体是否依标准建立并实施1=依照标准建立了体系，但没有认证 3=通过认证，体系运行正常 5=通过认证，体系卓越 5 1 5 二方审核时的不符合项是否整改完毕1=没有整改 3=已其本整改完毕 5=完全整改完毕 5 2 10 质量例会定期召开且有效1=没有例会 3=定期召开且基本有效 5=定期召开且成效卓越 5 2 10 在原材料和能源的使用上是否符合环保要求1=不符合 3=符合 5=符合并且可长期持续发展 3 1 3 最高（Max）=80 最低（Min）=16 合计总分76 评价人王伟强所属部门技术质量部时间2015/12/21 评价方法评价结果F=95% 注：非常重要—n=3；比较重要—n=2；重要—n=1。

供应商质量管理体系评估标准

供应商质量管理体系评估标准 1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。 2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大 3、适用范围：适用于某某医药公司所有合格供应商。 4、操作方法：（1）每年评定1次，每年1月份，由公司质量部按此标准进行初步评定，然后分别与相关部门进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交公司总经理。（2）总经理根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布，各单位要按照评定结果予以操作执行。（3）一旦发布生效，则执行本管理制度。（4）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。（5）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。（6）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由质量部启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要条件。 5、评价标准首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。 ◆非合格供应商质量风险等级自然为D。 ◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C。 5.1、质量保证体系评价标准 5.1.1 质量体系分项评价

5.1.2 质量体系总体标准：质量保证体系评价分为A/B/C/D四级：A--优秀、B-良好、C-一般、D-很差。根据前面分项评价结果，按以下标准给出质量保证体系总体评价结果。总体评价标准如下：（1）只要有一项为D，则质量体系总体评价为D （2）在没有D项情况下，有二项为C，则质量体系总体评价为C （3）在没有C、D项情况下，有三项为A，则质量体系总体评价为A （4）除了上述情况，则质量体系总体评价为B 5.2 质量表现评价：首先根据供应商一年期间4个季度的质量等级评定结果进行评定，然后根据“批次质量表现无条件高压线”对前述评定结果进行修正： 5.2.1 根据4个季度供应商质量等级的评定标准：（1）只要有2个季度为D或者4C，则质量表现总体评价为D （2）只要有3个季度为C以下（如2C+1D或3C），则质量表现总体评价为C （3）在没有C、D情况下，只要有3个季度为A，则质量表现总体评价为A （4）除了上述情况，则质量表现总体评价为B 5.2.2 批次质量表现无条件高压线： G1、若发生1次（含1次）以上一级事故，或2次二级事故，或三次一般批次隔离，则质量表现总体评价为D G2、若发生1次二级事故，或2次一般批次隔离，则质量表现总体评价为C G3、若发生1次一般批次隔离，则质量表现总体评价为最高为B 事故分级参见《供应商质量问题赔偿协议》分类。

供应商评估标准

目的本工作指引旨在规范对供应商供货表现的记录、评估与考核工作，对供应商进行管理和控制，并制订相应的采购战略，激励供应商在品质、交期、成本与服务等方面的改善意愿。范围本工作指引适用于本公司常规供应商的评估与考核。常规供应商分一般供应商和策略供应商，采购部有权根据供货情况在此范围内确定一份考核清单，作为采购部和品质部考核的对象。参考资料《供应商的选择登记程序》、《供应商管理规定》、《供应商质量保证协议》定义交货及时率: 供应商的准时交货订单数占考核时间段内交货订单数的比率。准时交货以接到鑫芯电子有限公司正式订单到交货地点交货为准，依照采购部与供应商确定的标准交货期。职责 1 采购部统筹管理负责供应商的月度及时交货率和服务质量的考核；负责供应商年度绩效考核； 2 采购部负责价格的评估考核； 3 品质部负责供应商月度质量绩效考核；负责供应商年度质量绩效考核； 4 财务部负责价格的审核与评估；程序 1 供应商表现的评估项 2 产品质量：分为PPM《保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。 PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。为实现PPM质量水平，必须确保工序质量能力。若工序质量能力不足，就要采取高精度的质量检查措施，即采用自动化检查装置在生产线上进行全数检查，必要时还得进行双重或三重检查。但从经济核算角度考虑，要尽可能避免上述三种检查以节省费用。 1PPM：百万分之一。 ppm=不合格品个数*1000000/批量》、IRR（品质成本）、CAR（就是纠正措施改善报告）和COPQ（不良品质成本）四大质量绩效考核指标。

供应商质量能力评定准则

1 各组成部分: 外购件质量管理协议 Formel Q 大众集团及其供货商之间的质量管理协议 Formel-Q* 质量能力 Formel-Q 新零件质量新零件的质量开发计划 “QPN“ 供货商质量能力评定准则上层协议作为合同的一部分 A B C 评价系统和各支持过程结果由此得出最佳者年度表彰 *本手册对此部分作了描述评价供货商为了持续改进质量、服务、价格和创新 Formel Q-konkret

本手册描述以下内容: 目录 1引言 1.1目的 1.2质量能力评审的要求 1.3职责 1.4体系结构 1.5定级结果和跟踪 2VDA的质量管理体系要求 2.1概述 2.2质量管理体系审核结果/证书的认可3潜在供应商评价 3.1概述 3.2审核和评价的过程 3.3总评价 4过程审核 4.1概述 4.2过程审核－产品诞生过程(A部分) 4.2.1 CAD-要求 4.3过程审核－批量生产(B部分) 4.4提问和过程要素的单项评分 4.5总评价

4.5.1总评价－产品诞生过程(A部分) 4.5.2总评价－批量生产(B部分) 5 产品审核 5.1 概述 5.2 实施和措施 5.3 缺陷评级、决策、措施 6 质量能力的总评价、定级 7 验证D/TLD－零件的质量审核 7.1概述 7.2审核程序 7.3确定产品组/选定零件 7.4单项提问的评价/审核结果 7.5审核报告/改进计划 7.6技术资料的标识 8 审核文件/证明材料 9 潜在供应商评价条例 10 过程审核条例 A 部分产品诞生过程 B 部分批量生产 11 验证D/TLD －零件的条例附件 ?产品组目录 ?供应商调查表 ?质量能力表格/结果一览 ?产品审核评分表格/结果一览 ?体系审核、过程审核提问一览 ?过程审核的评分举例 ?潜在供应商评价表格/结果一览 ?D/TLD－零件表格/提问

大众供应商质量能力评定准则定稿版

大众供应商质量能力评定准则 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

德国大众汽车集团供应商质量能力评定准则质量管理体系－要求潜在供应商评价过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件) 前言此第四次全面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内的整车厂和供应商之间达成的新的质量战略，就是说，汽车工业的供应商必须证实其质量管理体系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949的要求。对于质量管理体系的具体要求，在VDA 6.1以及ISO/TS 16949中有详尽的描述，本手册将不再把质量管理体系作为内容的组成部分。针对新的质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商们的重点，因此也就是本手册重点。对这两种审核的各种要求在实践经验的基础上进行了更准确的描述并部分地进行了补充。潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新被收录在本手册中。 “Formel Q－质量能力”手册是对“Formel Q－Konkret”

一书的补充，描述和介绍了有关评价大众集团供货厂质量能力的程序。它对大众集团的所有品牌的生产资料供应商以及大众集团全球范围的合资公司具有约束力。本手册的内容依然与适用的VDA准则和VDA丛书相关。当然，它也描述了大众集团针对过程，产品，持续改进(KVP)以及为开展新项目与供货商进行合作提出的特殊要求。本手册的目的是，向供货商阐明质量能力要求，并能使供货商通过自审使质量管理体系、过程和产品不失时宜地向国际上通常的要求和大众汽车集团的特殊要求靠拢并能有效地保持。本手册是准则框架，是大众汽车集团对供货商提出的具有约束性的要求，本手册是对供货商的生产场所进行审核的依据。大众品牌采购部董事大众集团质保部经理狼堡 (Wolfsburg) 2000年4月各组成部分: 外购件质量管理协议大众集团及其供货商之间的上层协议作为合同的一部分

合格供应商年度评价表

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（2015）年合格供应商评价表供应商名称铁岭嘉宇橡胶制品有限公司供货产品O型圈等评价时间２０15年1２月21日 1、成本项目内容评价原则打分ｆ (1~5）加权系数 n 得分(f ×ｎ) 利于本公司成本降低1=不利于 3＝基于利于 5=完全利于 5 ３１5 生产开展的追踪1＝没有开展追踪 3=有测量但对于定价没有作用 5=有测量,有展示，且对定价有作用 5 ２１０定价透明度1＝隐藏成本结构 3＝成本结构得到认同 5=定价透明，良好成本结构５１５价格运行状况1=出现了不可预测的高价 3=可预测成本发展５=可预测，有降低 3 ２ 6

成本的发展价格对比1=高价 3＝均价 5=低价 3 2 ６与供方达成的付款期限1<2０天 3≤６0天 5≥90天 5 ２1０位置在成本结构中的影响1＝受限制３=局部地区５＝国内 5 1 5 定价准则１=不明确３=给以引导５=事先协定并执行 5 2 １0 最高（Max)=７5 最低(Ｍin）＝15 合计总分6６评价人谢越所属部门财务部时间2015／12/21 评价方法F =( 合计总分所有特性最加权最高分 ) ×100% 评价结果F=８8％注：非常重要—n=3;比较重要—n=２；重要—n＝1。

２、质量项目内容评价原则打分 f(1~５）加权系数 n 得分（f ×n) 进货质量1=差 3=中等 5=优秀 5 3 １５制造过程中基于失效统计/分析的零件质量１=差 3=中等５=优秀５ 2 １0 质量成本百分比1=质量成本＞3% 3＝质量成本2% 5＝质量成本＜1% 5 2 １0 出现质量问题后是否有效解决１=没有解决３=基本解决 5＝完全解决 5 2 １０处理质量缺陷上的表现1=消积 3=积极 5=优秀 3 1 3 质量管理体是否依标准建立并实施1=依照标准建立了体系,但没有认证 3=通过认证，体系运 5 1 5