生产自动排程系统如何实现优化排产

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一、为什么多品种、小批量、短生命周期及短交货期是制造业面临的困境？

如果单单只是短交货期，企业可以通过大量库存就可以解决。然而当企业采用多品种、小批量的生产模式时，库存将涉及许多方面，特别是小批量时，产品需要的时间比较分散。为了防止因库存量不足而产生的机会损失，产品的安全库存量往往比较高，因此企业总体的库存水平也非常高。另一方面，由于产品短的生命周期，这些大量的库存可能一瞬间就会成为不良库存。

由于物流商和销售商都不想尽量持有库存，从而要求工厂交货时间要短。但“多品种、小批量”的产品在短时间交货是很不容易。

多品种、小批量生产时，会增加生产上的（切换）时间，同时还增加了物料管理的难度。由于产品不同，工序不同，交货期短，当工序为最后一道工序时，为了满足交货期可以很容易判断从哪个产品开始生产，但是对于中间工序而言就不容易判断从哪里开始生产。

很多企业期望通过增加库存来解决所面临的困境。如果仅增加库存就可以解决吗？殊不知增加库存会造成库存积压，恶化资金流通，并发生不良库存，陷入“减少库存量将迟延交货期，增加库存则产生不良库存”尴尬困境。

那要如何面对这种困境呢？增加产能？义务加班？也许可以临时解决，但是长期这么做会使企业增加经营成本，员工感到疲惫不堪。

二、到底怎样才能解决“制造业所面临的困境”？

对于多品种、小批量、短生命周期、短交货期的生产模式，缩短制造提前期是一个有效的方法，这是因为：

1、可应对短交货期要求；

2、减少生产过程中的中间品的库存浪费；

3、减少生产结束后的中间品的安全库存量；

4、改善资金流通，消减不良库存。

三、那怎样缩短制造提前期呢？

前面已经讲过，多品种、小批量的生产模式会增加生产过程中的（切换）时间，物料数量以及工序数量。同时，由于短交货期，所有订单的交货期都没有余裕，从而销售人员都在催促车间“快生产”。由于所有订单交货期都紧急，选择哪个订单优先生产的判断也是非常困难的。

1、“选择优先生产”的判断让现场来做，结果会怎么样呢？

也许可以通过选择相同类型的订单一起生产，减少工序之间的切换时间，从而提高设备的利用率，缩短制造提前期，但也可能会发生“重要的物品没有生产，而不重要的物品却在大量生产”，结果造成大量订单脱期。

2、如果让销售人员来判断，那么每个销售人员都想自己的订单优先生产。因此，车间常常会优先生产“嗓门大”的销售人员的订单，这并不一定是一个好的判断方法。另外，如果一个订单以“特级”优先，可能会造成其它订单延期很长时间，甚至造成所有订单交货期延迟。

为什么会出现这种现象呢？这并不是车间“无能”，而是“视野狭隘”造成的，即工厂的信息提供不完全，工厂要优先什么，对策是什么，这些都没有给予车间充分的信息，不管车间有多么聪明的计划员，也不能做出正确的判断。反过来，为了做出正确的判断，有必要将正确、完整的信息，在合适的时间提供给合适的人。而APS就是实现这样功能的有力武器。

四、APS解决之道

那APS到底是什么呢？APS（Advanced Planning and Scheduling，高级计划与排程）是一种基于供应链管理和约束理论的高级计划与排程系统。它涵盖大量的数学模型、优化及模拟技术，为复杂的生产和供应问题提供最优化的解决方案。

APS到底有什么样的作用呢？以永凯APS为例说明APS给制造企业所带来的效益。

1、可获得质量好的生产计划

对于APS，当输入合适的数据，借助合适的算法就可以获得质量好的生产计划，比如：（1）提高制造效率

（2）缩短制造提前期

（3）降低库存

（4）提高准时交货率

2、抽象并传承手工排程经验，降低因人才流动所带来的技术风险

现在很多制造企业都把生产计划的制定交付给经验丰富的计划人员，这样可能会存在如下风险：

（1）该计划人员休息时，生产计划制定受到一定影响；

（2）该计划人员接近退休时间时，需重新培养计划人员；

（3）容易受到“嗓门大”的销售人员的影响；

（4）不能验证计划的有效性。

通过永凯APS强大的排程规则和灵活的排程参数设置，将计划人员的手工排程经验进行整理、提炼，并抽象为相应的自动化排程规则，一方面使得计划人员的手工排程经验得以保留和传承，另一方面又可以充分发挥自动化排程速度快，全局优化程度高，处理复杂问题能力强的特点。

3、高速生成排程计划

与手工排程相比，APS可在非常短的时间内生成计划（永凯APS排程10,000个工作大概用时10秒）；同时还可以与其它系统集成，如ERP、MES等，构建制造企业整体化解决方案。

4、为生产改进提供方向

通过APS，可正确预见不远未来的制造状态及可能出现的问题。可进行模拟排程，what-if 分析，即如果采用什么样的对策就可得到什么样的结果。

生产计划员主要是根据客户订单安排生产计划

生产计划员主要是根据客户订单安排生产计划。在生产计划排单过程中，要综合考虑到客户的交货日期、本公司的生产能力，供应商物料供应能力、订单相关沟通处理等。要及时跟踪生产物料情况、车间的实际生产情况、客户订单变更情况，并在计划实行过程中准确、及时发现解决问题。一、生产计划员的主要工作流程 1、做好生产计划的综合平衡工作，合理安排，节约各项资源，降低制造成本，提高生产效率； 2、负责根据生产任务或订单的要求，依据计划情况编排制定工程单号，及要求完工日期，并下达到各职能部门及生产单位； 3、负责下达月、周指导性生产计划，采用项目管理的方法，逐项落实，实施过程监控； 4、及时调整生产计划，保证重大项目的供货，对于可能出现的问题及时反馈； 5、做好订单的评审、生产前的打样安排、确认、生产各环节的进度物料供应、工艺组织布置、品质状况跟踪落实，依据生产计划的完成情况、采购物资供应情况，合理调整生产计划达成出货要求。二、生产计划员的工作职责 1、产量：产量是工厂的关键任务，尤其是作为班长来讲。可以根据品种或型号，统计汇总全年各月份产值或产量，可以通过饼图表现品种分布，通过折线图表现各月增长或总产量变化。当然除了数据还应有文字分析，可以结合数据从产能增加和紧急任务组织两个方面来说明。 2、效率：效率是老板比较关心的指标，一般可以通过小时数量和单位产品工时来表现，当然不同行业有不同的表现方式。应该通过折线图表现全年每个月份效率的变化，同时要说明通过哪些事情或措施的实施，实现了这一目标。 3、品质：品质是非常关键的目标，可以通过结果品质和过程品质两个方面来说明，结果品质的指标有客户满意度、成品检验合格率、废品率等等；过程品质指标有过程不良率、过程废品率、返工率等等。同样，仍是依据数据和图表采用柱状图表现不同品质问题的频度、饼图表现问题的分布，折线图表现全年每月的数据状况等等，也要有分析，什么样的问题如

机械加工行业APS生产计划排程应用案例

一、机械加工行业现状机械制造业在生产管理上的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。机械制造业的基本加工过程是把原材料分割，大部分属于多种原材料平行加工，逐一经过车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺，成为零件，然后组装制成为产品的装配式复杂多步骤生产。生产管理特点如下： ?生产方式：专用设备生产以按订单生产为主，按订单设计、按订单装配和按库存生产为辅;通用设备生产以按订单生产和按库存生产相结合，按订单设计、按订单装配为辅。?生产批量：根据机械产品结构和生产批量的不同，可分为单件小批量生产，多品种、中小批量生产和大量流水生产3种类型。传统上装配车间多属于中小批量生产类型，零部件生产车间则多属于多品种中小批量生产类型或大批量生产类型。 ?产品配置复杂，BOM层次多，边设计边生产，且首件生产周期长，工过程艺变更对生产计划影响较大。制造工艺复杂，加工工艺路线具有很大的不确定性，一种零部件或产品可以有多种工艺并存，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。 ?订单多数按项目型接单制造方式，整个生产运营过程，按项目号、产品型号、零部件进行单件跟踪和成套控制。 ?生产计划：产品结构复杂，制造工艺复杂，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变，因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物资管理工作十分复杂，需要从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间;生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产、采购计划困难。 ?产品零部件加工采用自制和委外加工结合模式，中间部分工序由于工艺特性需要委外加

生产计划排产表格

生产计划排产表格篇一：生产计划表格第三十章生产计划表格一、生产计划综合报表二、生产计划安排表总经理：厂长：审核：拟定：三、各部门生产计划安排表 300 第三十章四、生产规划明细表五、周生产计划表 301 说明：1．依据月生产计划的执行状况修订。 2．依据产品的要求标准时间制订时程。 3．计划时程栏内注明计划产量。六、月生产计划表 302

第三十章审核：计划：七、长远生产计划表 303 篇二：如何做一个可执行的生产计划排程一、做出详细生产作业计划需要哪些条件？在许多生产管理者眼中，生产作业计划是不重要的，如果我们只停留在小加工作坊的规模，大脑就能把一个月的订单、物料、资源记得清清楚楚，那么生产计划排程的必要性确实不太大，但事实上，随着生产规模的扩大，人脑已经不可能完成如此大数据量的存储功能，这时就到了生产管理的Excel时代，许多生产管理人员对Excel使用非常熟悉，并乐在其中，但如果要问他计划的详细信息，计划的优劣以及可执行性问题，这就遇到了困难，道理很简单，Excel只是将数据的存储从大脑移到了电脑，增大了容量，却仍然没有实质性的改进，但Excel的存储作用却是不言而喻的，它是生产计划排程数据准备的重要手段,但Excel相对于文本来说只是多了一个方便操作的表格，并没有严格的二维数据关系，这时就到了生产管理的ERP/MES时代。这些基础数据主要包括如下几种：

（1）所有产品结构信息。即生产管理中BOM管理，有了产品结构才能方便的进行订单分解，分解成实际生产的任务。（2）所有产品的制造工艺信息。简单来说，就是要能知道任何一个制造任务（如一个零件）可以分解为几步以及每一步之间的逻辑关系，每一步用到哪些物料、需要哪种设备、需要哪些辅助工具，即是生产管理中常说的工艺流程。（3）所有使用的资源信息。资源是必备的生产主体，没有资源，生产无从谈起，所以需要对生产所需要的全部资源进行管理，这里所说的资源包含物料、设备、工具等。对资源的管理主要是对资源能力和成本的管理。资源的能力分为两个方面，一是资源的单位能力，即一个资源能同时加工的工序数，比如说有些设备只能加工一道工序，而有的设备能同时加工两道同样的工序，那么，这两台设备的单位能力是不同的，能力的另一方面是资源的数量，如果一种设备有同样的五台，另一种设备只有一台，如果它们的单位能力都是相同的话，那么显然，五台的设备能力大于一台的能力。这就是生产管理中常说的设备能力，比

如何做一个可执行的生产计划排程

一、做出详细生产作业计划需要哪些条件？在许多生产管理者眼中，生产作业计划是不重要的，如果我们只停留在小加工作坊的规模，大脑就能把一个月的订单、物料、资源记得清清楚楚，那么生产计划排程的必要性确实不太大，但事实上，随着生产规模的扩大，人脑已经不可能完成如此大数据量的存储功能，这时就到了生产管理的Excel时代，许多生产管理人员对Excel使用非常熟悉，并乐在其中，但如果要问他计划的详细信息，计划的优劣以及可执行性问题，这就遇到了困难，道理很简单，Excel只是将数据的存储从大脑移到了电脑，增大了容量，却仍然没有实质性的改进，但Excel的存储作用却是不言而喻的，它是生产计划排程数据准备的重要手段,但Excel相对于文本来说只是多了一个方便操作的表格，并没有严格的二维数据关系，这时就到了生产管理的ERP/MES时代。这些基础数据主要包括如下几种：（1）所有产品结构信息。即生产管理中BOM管理，有了产品结构才能方便的进行订单分解，分解成实际生产的任务。（2）所有产品的制造工艺信息。简单来说，就是要能知道任何一个制造任务（如一个零件）可以分解为几步以及每一步之间的逻辑关系，每一步用到哪些物料、需要哪种设备、需要哪些辅助工具，即是生产管理中常说的工艺流程。（3）所有使用的资源信息。资源是必备的生产主体，没有资源，生产无从谈起，所以需要对生产所需要的全部资源进行管理，这里所说的资源包含物料、设备、工具等。对资源的管理主要是对资源能力和成本的管理。

资源的能力分为两个方面，一是资源的单位能力，即一个资源能同时加工的工序数，比如说有些设备只能加工一道工序，而有的设备能同时加工两道同样的工序，那么，这两台设备的单位能力是不同的，能力的另一方面是资源的数量，如果一种设备有同样的五台，另一种设备只有一台，如果它们的单位能力都是相同的话，那么显然，五台的设备能力大于一台的能力。这就是生产管理中常说的设备能力，比如有些数控设备是多主轴，可以同时加工多个零件，这就是设备的单位能力，另一方面资源的数量就是指资源库存了。资源拥有生产的能力，使用能力则必定产生成本，成本的定义根据资源的类型决定，非消耗性的资源用时间定义成本，使用的时间越长，消耗的成本越大，消耗性资源则用消耗的数量进行定义，消耗的数量越多，消耗的成本越大。（4）其它信息，包括订单，日历等信息。订单是生产计划排程的源头，所以重要性是不言而喻的，订单主要信息包括数量，交货期等；日历是生产制造正常进行的规则，所以也是必须的数据。上面所列出的数据需要完备性，缺少任意一种均不能进行有限资源能力的排程，同时所有数据也需要准确性，基础数据的准确性决定着计划排程的可执行性。二、如何做一个可执行的生产计划排程与排程？在具备了生产计划排程的数据条件之后，如何能制定出一个可执行的计划，成为生产计划排程人员头痛的问题，因为面对纷繁复杂的工序逻辑关系，面对有限能力的资源竞争，再聪明、再有丰富经验的生产计划排程人员也无法准确的计算出每道工序的工作时间。这时，生产计划排程人员总是靠经验找出负荷最重的瓶颈设备，再结合优先级按照工艺流程的逻辑顺序将瓶颈设备上的工序先进行排程，再安排其它上设备上的工序，这样制定出

(推荐)生产计划APS高级自动排程思想

生产计划APS高级自动排程思想技术领域本思想可推荐或应用于绝大多数离散型制造类企业,尤其是汽车、家电等行业的生产计划高级排程。可以用来作为企业构建排程思想、完善排产体系、设计APS软件的参考。背景技术 ※APS简介高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling)，是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了批处理的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束，原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。目前ERP以生产为核心，这点是业界公认的，但如何以生产为核心却极少有详细的论述，其根本原因在于“详细生产排程”这个技术瓶颈。一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划。用一句话来形容APS的主要功能：它可以自动给出满足多种约束条件、手工排程无法找到的、优化的排产方案。其实关键就是‘可行’和‘优化’这两个概念。这个说起来很简单的功能意义十分重大，主要体现在它可以给传统ERP带来以下几个关键的变化：

1）对企业来说，在不增加生产资源的情况下，通过最大限度发挥当前资源能力的方式实现了提高企业生产能力的目标。

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生产自动排程系统如何实现优化排产

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多品种、小批量生产时，会增加生产上的（切换）时间，同时还增加了物料管理的难度。由于产品不同，工序不同，交货期短，当工序为最后一道工序时，为了满足交货期可以很容易判断从哪个产品开始生产，但是对于中间工序而言就不容易判断从哪里开始生产。很多企业期望通过增加库存来解决所面临的困境。如果仅增加库存就可以解决吗？殊不知增加库存会造成库存积压，恶化资金流通，并发生不良库存，陷入“减少库存量将迟延交货期，增加库存则产生不良库存”尴尬困境。那要如何面对这种困境呢？增加产能？义务加班？也许可以临时解决，但是长期这么做会使企业增加经营成本，员工感到疲惫不堪。二、到底怎样才能解决“制造业所面临的困境”？对于多品种、小批量、短生命周期、短交货期的生产模式，缩短制造提前期是一个有效的方法，这是因为： 1、可应对短交货期要求； 2、减少生产过程中的中间品的库存浪费； 3、减少生产结束后的中间品的安全库存量； 4、改善资金流通，消减不良库存。三、那怎样缩短制造提前期呢？

排产计划表

浙江丹碧华服饰有限公司生产计划排程表浙江丹碧华服饰有限公司生产辅料到位情况跟进表注：按生产计划排程表所确定的时间提前进行跟进管理，以保障各个生产工序的流畅。篇二：生产计划排工表生产计划排工表篇三：生产计划排产交货计划生产计划排产－原料交货计划（日生产） erp中目前下达的工单，是一个周期性的工单，mrp需求算得了一个周期性的需求，对于 jit送货时间过长，车间根据下达的这些周期性的工单（大的生产计划），制定每天（或近几天）的安排生产计划，根据每天（或近几天）的安排的生产计划，来算得用料需求，jit送料需求及交期！一、目前系统中的功能系统中现有这样的功能，类似满足这种情况！将工单计划变成每天实际生产的工单，方案如下：制造通知单asfi500－>制造通知单转工单asfp302－>工单维护asfi301 1、制造通知单asfi500 销售、预测或者mrp转过来的生产计划送达到制造通知单，制造通知单内有预计完工日，计划产量、已开工单量、入库量 2、转成每天工单asfp302 车间根据制造通知单安排每天（或近几天），在系统中将制造通知单转成工单，此时的工单即为每天或者近几天的车间实际生产任务！ 3、工单开工asfi301 这里转了3张工单，模拟车间3天的生产计划，分别是：（1）、2013/8/23 100 （2）、2013/8/24 200 （3）、2013/8/25 300 4、系统料件情况为了查询更详细的效果，预做如下处理（1）、料件20，原料2001收货4660进仓库（2）、在途采购订单预计2013 /8/24交货10 5、运算mrp得需求cmrp500 运行3天的工单需求！ 6、查看mrp运行结果amrq510 （1）、3天的生产计划（2）、8月23日之前用料2001后的结存还有50 （3）、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求 1：3张工单共需 600 2：有一张采购订单数量10，到货日期为24日 3：预计结存=工单需要备600－库存结存数量50－采购订单到货10＝540（还需要采购 540） 7、采购需求汇总抓一张报表，取mrp运算结果得采购料件、供应商、交货数量、送货日期 8、按每天的生产计划

计划与排产的异同

浅谈计划与排产的异同计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货，它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。我们经常提到APS（高级计划与排产Advanced planning and Scheduling），计划与排产有什么区别呢？华晟机械公司专业OEM金加工件计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货。它确定用户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。相对时间周期较长，它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。相对时间周期较短，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。计划主要考虑的问题是： ◆客户今后的需求有可能是什么？ ◆什么样的计划能满足客户将来需求？ ◆即使生产中断我仍然能正常工作吗？ ◆如何调整和保守我的承诺并达到目标？ ◆在计划中作出的更改如何影响每个订单？而排产主要考虑的问题是： ◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标？ ◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么？ ◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗？计划一般考虑的条件为： ☆计划参数

☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等 ☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等 ☆资源组和资源 ☆班次、假日、班次例外等 ☆BOM ☆物料。而排产一般考虑的条件则为： ☆排产参数 ☆生产订单 ☆资源组和资源 ☆班次、假日、班次例外 ☆物料清单 ☆物料。常用的排产工具主要有： ☆作业优先级活动 ☆排产活动 ☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产 ☆约束来源（物料、资源、运输等） ☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。在排产规则上，主要有：一、任务顺序计划选择规则(Job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍:

生产计划和排程解决方案

生产计划和排程解决方案很显然，对印第安纳波利斯工厂的工作人员而言，在生产高增长的环境中，好的排程即能在关键订单数量很大和而且变数大的情况下，改善并达成客户交期。在他们现有的系统经验基础上，生产管理人员认为，任何解决方案必须明确地考虑可用产能，因此，能够以一个有限的方式来安排生产。鉴于大量所需的功能，很明显，SMC会购买可用的商业软件，而不是在内部开发一个系统。生产控制组想购买一套基于PC的生产解决方案，使工作人员可以在实施过程中尽可能的发挥。基于生产控制组和生产部的工作人员的投入，生产控制开始了商业软件的搜索，此项目由生产控制主管主导。在两个多月的时间内，工作人员接触的一些厂商，并联系了多个现场演示。后续简报的高级管理人员在管理信息系统和生产管理。印第安纳波利斯工厂购买了以个人电脑为基础的高级有限产能计划和排程软件包。该软件可轻松、有效地安排以一个有限的方式进行排产业务操作。该软件能交互进行模拟派出，以让客户比较潜在的改进效果，同时也能看到不可预见的车间状况及交付客户周期。生产控制工作人员对软件的通用数据接口印象特别深刻。通过它们可以轻易地将数据连接至工厂的IBM大型机，以及现有的基于PC机的车间控制系统上。培训和实施软件实施由生产控制组承担责任和实施团队结合在一起。该小组由生产控制管理，生产控制组组长和其他生产控制人员也需参加。此外，团队成员仍负责日常工作。团队能够迅速在工厂的加工区最大瓶颈区域和高附加值作业段实施项目，并在五个星期内开始获得收益。进行一个星期WMS的培训后，在项目人员的援助下，项目实施就开始了。本次会议有助于生产控制组了解该软件的功能和特点，帮助确定与其他系统的接口问题，并帮助建立了一些必要的文件传输环节。该小组还使用培训会议演示了如何远程排程软件操作。小组成员希望这种接触将有助于让组织验收此排程方法。在实施援助的最初几周，WMS帮助所有的生产资源的建模。WMS还从车间控制系统的PC机里提取生产完成数据来编写软件和从PC上提取工艺流程和标准数据库来运行项目。最后，WMS帮助MIS部门确定所需编写的项目，然后从IBM大型机上下载客户订单信息。在WMS会议后，团队就陷入实施阶段。第一步是完成工艺路线的加载。一旦路线被转移到系统中，工作人员可以手动输入工作订单，并开始安排。几个星期后，MIS组完成了他们的部分项目和订单数据的自动传输。一旦排程开始，问题浮出水面。这些问题没有明确是与软件相关的，是每当一个组织试图迅速改变其运作方式时发生的状况。实施进度在数据的准确性，培训和组织验收等方面遇到了问题。

浅谈计划与排产的异同

浅谈计划与排产的异同我们经常提到APS（高级计划与排产AdvancedplanningandScheduling），计划与排产有什么区别呢？计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货。它确定用户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。相对时间周期较长，它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。相对时间周期较短，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。计划主要考虑的问题是： ◆客户今后的需求有可能是什么？ ◆什么样的计划能满足客户将来需求？ ◆即使生产中断我仍然能正常工作吗？ ◆如何调整和保守我的承诺并达到目标？ ◆在计划中作出的更改如何影响每个订单？而排产主要考虑的问题是：

◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标？ ◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么？ ◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗？计划一般考虑的条件为： ☆计划参数 ☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等 ☆资源组和资源 ☆班次、假日、班次例外等 ☆BOM ☆物料。而排产一般考虑的条件则为： ☆排产参数 ☆生产订单 ☆资源组和资源 ☆班次、假日、班次例外 ☆物料清单 ☆物料。常用的排产工具主要有：

☆作业优先级活动 ☆排产活动 ☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产 ☆约束来源（物料、资源、运输等） ☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。在排产规则上，主要有：一，任务顺序计划选择规则(Job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍: (1)瓶颈:基于次要任务选择规则的排列。向前和向后方法来计划所有未分配的任务定单。重点是瓶颈资源的工序的。双向模式只计划需要指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规则计划剩余任务。 (2)完成日期:基于最早完成日期。 (3)先到先服务:按照先到定单，先安排生产 (4)升序定单属性值:按规定的定单升序的值排列。定单的属性可以是数值，字母。 (5)优先级:按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义。

完整word版,高级计划系统(APS)中生产计划排程

高级计划系统（APS）中生产计划排程供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（APS，Advanced Planning Systems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程（Production Planning and Scheduling）模块的基本原理[1]。决策状况描述生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（Production schedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（Gantt chart）形式给出。排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flow time）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。对某些生产类型（如job shop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈

资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到：计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量；交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。排产计划生成由车间模型生成排产计划的一般程序可简单地描述为下面6个步骤（如图1所示）。 1、建模车间模型必须详细地捕捉生产流程的特征和相应的物流，以便以最小的成本生成可行的计划。

冲压生产计划排产方案正式样本

文件编号：TP-AR-L8152 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本）编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 冲压生产计划排产方案正式样本

冲压生产计划排产方案正式样本使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。冲压生产计划排产，目前根据个人理解，需要考虑以下因素： 1、生产订单：按照商用车、卡车公司订单对所需冲压件数量进行分析汇总。 2、安全库存：是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。确保冲压件库存不得低于安全库存数。 3、冲压件库存：是指目前库存每种冲压件的冲压件数量。根据生产订单，查看冲压件库存数量，看哪些产品数量较少，将产品数量较少的那些优先安排

计划进行生产。 4、工位器具收容数：是指每种工位器具单个可以存放的冲压件数量。根据生产订单，查看现场库存，计算每种冲压件需要生产的数量，然后结合工位器具收容数计算出所需要的工位器具数。 5、工位器具数：是指现场和库存放置的工位器具总数量。根据生产订单，结合现场库存和工位器具收容数，计算出所需要的工位器具数，然后结合现场空闲的工位器具数，分析现场空闲的工位器具数是否满足生产需求。 6、板料数量：现场库存的每种板料的板料数量。结合订单需求，查看库存板料数量是否满足订单需求，若不满足，需要从厂家订货。 7、板料到货周期：从板料订货到到货所需要的时间。结合订单需要及冲压件库存数，分析板料到货

2019年生产计划排期表要备注一些什么事项给-word范文模板 (4页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == 生产计划排期表要备注一些什么事项给篇一：生产计划排期实例篇二：生产计划控制程序 1.目的确保公司生产计划的组织并实施,规范生产调度作业程序,有效合理的利用生产资源,以满足客户的需求。2.适用范围适用于本公司所有生产的产品、OEM产品及公司内与生产有关的部门。 3.职责 3.1 销售部负责销售预订单、销售订单的审核和下达； 3.2 生产部PMC负责编制生产计划； 3.3 生产部负责依据生产计划执行生产； 3.4 技术部提供工艺技术指导及产能评估； 3.5 其它部门配合实施。 4.作业流程 4.1 生产计划的编制 4.1.1 PMC签收销售部的销售预订单或销售订单（销售部依据市场销售情况向生产中心最少提前30天下达的订单，以方便后续采购、生产的正常进行，确保客户的交期）后，根据生产能力及订单出货情况，评估产能负荷，经品质主管审核，厂长批准。同时依椐系统制定物料需求计划，当系统显示库存原物料不能满足订单生产需求时，应及时填写《物料需求单》，经厂长审核批准后送交到采购部，并依计划确定物料到厂日期，物料进厂日期为生产预定日期前两周。 4.1.3 PMC签收销售部时后，及时查询物料状况、生产状况等，如因某事项不能达到销售订单交期时，需要PMC进行协调并与销售部协商及更改交期。 4.1.4 PMC依椐销售预订单状况、销售订单状况、成品库存状况、物料状况、生产进度等情况每周编制《生产计划排期表》，经厂长审核后，以邮件或书面形式发给其他相关部门（如:生产部、技术部、品质部、物流部、销售部等）。

企业生产计划排程的基本原概述

APS中生产计划排程的基本原理姜铁虎 2002-9-30 投稿供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（APS，AdvancedPlanningSystems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS 中生产计划排程（ProductionPlanningandScheduling）模块的基本原理[1]。决策状况描述生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（Productionschedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（Ganttchart）形式给出。排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flowtime）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。对某些生产类型（如jobshop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到：计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量；

生产计划员工作内容

生产计划员工作内容一、每日工作内容： 1、8：05上交昨日工作情况： ①、《车间产量日报表》 ②、《工单拆分情况日报表》 ③、《异常工单日报表》 2、8：10快速查看各车间昨天生产进度报表： ①、快速各车间生产进度异常情况 ②、根据实际情况及时变更与调整生产计划 3、8：30后进入ERP系统数据库： ①、根据新增订单的要求，将“203销售计划表”内的销售单在ERP系统内把销售单转化成生产部内部各车间《工序生产工单》 ②、同步需要负责检查系统数据中关于当日业务部新增订单的物料需求相关数据 ③、根据新增订单的要求，将“204B生控计划分析表”内的数据下达生产一部各车间工序生产工单，并做好《工单拆分情况日报表》 ④、需要同步考虑检视ERP系统中与新增订单的物料需求有相同或者库存、半成品与改制品等相关数据 ⑤、拆分后的工单制成相应的表格且需要打印出来以备查验，根据原有生产计划做好新工单的生产计划安排 ⑥、对《工单拆分情况日报表》内的数据“生产工单”的准确性负责，与相关部门及时的进行沟通，维护《车间工序工单》在《周生产计划》的承诺日期 ⑦、车间提报的返修工单的计划性安排，并做好汇总与记录，每周末上交《返修工单统计周报表》注：打印出来作为核查依据，因为系统数据是动态更新的，方便作为生产计划跟踪工作的参考依据 4、13：30根据ERP系统与现场的相关资料： ①、进入系统数据库，对常规配件注1进行专项整理和汇总，对接近或者低于安全库存的型号要及时预警和整理成报表《常规配件备货日报表》，并将常规配件以月库存备货数量做好备货生产计划，并下发各相应工序车间进行生产释义：常规配件是指已经定型且成熟，热销量大可以做备货的款式型号 ②、对非标类、外协类的工序零件进行一日一清的整理工作，包含系统数据与现场实物 ③、对返修件、补料异常及时进行跟踪处理 5、车间跟踪工作的例行检查（每日多次进行） ①、发现异常情况及时上报，且积极与生产部各工序车间进行协调、沟通，确保生产进度按照周计划的日程准确执行到位 ②、负责对自己跟踪的车间进行巡视与监督，了解对应车间人员、生产状况、产能 ③、参照周生产计划，结合系统数据，发现车间生产异常情况，及时上报并记录，作为对车间进行绩效考核之一