《窑炉课程设计》说明书
景德镇陶瓷学院
《窑炉课程设计》说明书题目：日产4000平米建筑瓷砖
辊道窑设计
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二○一一年十月三日
目录
一、前言 (2)
二、设计任务书 (2)
三、窑体主要尺寸的确定 (3)
四、烧成制度的确定 (4)
五、工作系统的确定 (5)
六、燃料燃烧的计算 (8)
七、窑体材料及厚度的确定 (9)
八、热平衡的计算 (10)
九、烧嘴的选用 (16)
十、参考文献 (17)
1.前言
辊道窑是近几十年来发展起来的新型快烧连续式工业窑炉，目前已广泛用于釉面砖、墙地砖、彩釉砖等建筑陶瓷工业生产中。我国陶瓷窑炉专家刘振群教授找在80年代初九指出陶瓷窑炉要“煤气化、轻体化、滚刀化、自动化”四化发展方向，辊道窑代表了现代陶瓷工业窑炉的发展方向。2．设计任务书
2.1设计题目：日产4000平米建筑瓷砖辊道窑设计
2.2设计原始数据
2.2.1坯料组成（%）
2.2.2产品规格：800*800*10mm,单重15.3公斤／块
2.2.3入窑水分：＜1%
2.2.4产品合格率：95%
2.2.5烧成周期：60分钟（全氧化气氛）
2.2.6最高烧成温度：1200°C
2.2.7燃料：液化气
2.2.8夏天最高温度：38°C
2.3设计基本要求
2.3.1设计辊道窑，燃料为液化气；
2.3.2课程设计应成为创造性劳动，应表达出自己的实际思想，独立思考完成；
2.3.3窑炉结构和工作系统合理，设计计算正确，独立完成，大胆创新；
2.3.4图纸清晰干净，制图规范，尺寸齐全，图纸上墨；
2.3.5设计图纸范围：窑体结构图，窑体主要断面图；
2.3.6说明书完整详细。
2.4设计进度安排
2011.9.19～2011.10.9共三周时间完成
2011.9.19～2011.9.25确定窑体主要尺寸和结构、设计计算
2011.9.26～2011.10.2绘图、图纸上墨
2011.10.3～2011.10.9编写打印说明书
3.窑体主要尺寸的确定
3.1窑内宽的确定
产品宽度为800mm，烧成收缩率为8%，则
坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩率）
=800/(1-8%)=870mm
坯体离窑墙内壁一般应有100～200mm间隙，取200mm;
暂定窑内宽B=2000mm，则可排砖数为：(2000-200×2)÷870=1.8
确定并排2片，则窑内宽B=870×2+200×2=2140mm
最后定窑内宽B=2140mm
3.2窑体长度的确定
3.2.1窑容量
窑容量= [日产量(m2/a)×烧成周期(h)]/[24小时×合格率(%)]
=（4000×50／60）/ （24×95%）=146.19
3.2.2装窑密度
装窑密度=每米排数×每排片数×每片砖面积（m2／每米窑厂）
（1000÷870）×2×0.8×0.8=1.471（m2／每米窑厂）
3.2.3窑体长度
窑容量(m2/每窑) 146.19
窑长= -------------------- = ------- = 99.4（m）
装窑密度(m2/每米窑长) 1.471
利用装配式,由若干节联接而成,设计每节长度为2100mm,节间联接长度8mm,总长度2108mm, 则节数=99400/2108=47.2，故取节数为48节。因而窑体总长度=48×2108=101.184m。
3.2.4窑体各带长度的确定
预热带：（25～900°C），取15节，15×2108=31620（mm），占总长15/48=31.25%；
烧成带：（900～1200°C），取13节，13×2108=27404（mm），占总长13/48=27.08%；
冷却带：（1200～80°C），取20节，20×2108=42160（mm），占总长20/48=41.7%。
考虑到辊道窑两侧,即窑头窑尾各应留有工作台,设计取窑头窑尾工作台长度分别为2m、3m 故窑体总长=101.184+2+3=106.184m.
3.3窑内高的确定
窑道内高等于辊上高与辊下高之和,辊上高应大于制品厚度,本设计玻化砖的厚度为10mm,厚度小,采用明焰焙烧,只要考虑气流顺畅就可以了.辊下高是保证处理事故的方便.从理论上说,辊下高取制品的对角线长.但实际中由于掉砖都发生了破损,通常大于制品长边即可.本设计的各段内高如下所示：
4.烧成制度的确定
4.1温度制度
4.1.1烧成温度：
25～250°C 5分钟
250～500°C 5分钟
500～900°C 4分钟
900～1100°C 5分钟
1100～1200°C 11分钟
1200～800°C 3.8分钟
800～550°C 5.2分钟
550～200°C 6分钟
200～80°C 5分钟
合计 50分钟
4.1.2温度烧成曲线图
4.2气氛制度：全窑氧化气氛
4.3压力制度：预热带-40～-250Pa，烧成带＜8Pa。
5.工作系统的确定
5.1排烟系统
明焰辊道窑的燃烧火焰直接进入窑道内的辊道上下空间，对制品进行直接加热。为提高热利用率，一般采用集中排烟方式。即在窑头不远处的窑顶，窑底设在排扣抽出，经排烟总管，排管机抽至烟囱排出室外。
参照意大利WELKO公司FRW2000型气烧辊道窑，在窑头设置了6节窑前干燥段，其目的是使坯体内残余的自由水分在200°C前能基本上排除在第7节，设两处主排烟口，下面的排烟口则设置在辊下两侧窑墙上。烟气在这里排除时的温度较高（≥400℃），由于主排烟口机抽出经换热器与空气热交换后，分两排放。
5.2燃烧系统
5.2.1烧嘴的布置
5.2.1.2在预热带、烧成带和冷却带前端辊上设置挡火板。
5.2.2燃烧系统的管路布置
气烧辊道窑的液化气一般都在窑顶上方，液化气由总管经过支管流向烧嘴，助燃空气由空气总管经过另外一支管道流入，先通过钢架结构的空心管再由软管流向烧嘴。由钢架结构的空心管兼做空气支管，不仅外形美观整洁，而且还节省材料。
5.3冷却系统
冷却方式采用鼓入冷风和抽热风在急冷段、缓冷段、快冷段都有横空中楼阁窑内的冷却风管和热风抽出风管。
5.3.1在1200～800℃的急冷段（29～32节），共4节窑，每节分别设3根冷却风管在辊上，2根冷
却风管在辊下，急冷段共设25根冷风管。
5.3.2在800～200℃的缓冷段（33～43节），共11节窑，每节窑的辊上或辊下设1根，从窑中每隔一节窑顶分设一根抽热分管，缓冷段共设8根抽热风管。
5.3.3在200～80℃的快冷段（44～48节），共5节窑，每节辊上辊下各设两对冷风鼓入管，每节窑顶设一根抽热风管，鼓冷风机在冷却带共用一台，抽热风机急冷和缓冷共用一台，快冷区单独用一台，快冷段共用28根冷风鼓入管。
5.4传动系统
5.1.1辊子的选择
选辊子时必须要求辊子具有一定的刚度、强度、耐磨度、耐腐蚀和良好的高温性能，尺寸要有规范，能满足使用要求，而且成本尽量要低。依据窑体各段温度的差异选用不同的辊子；低温段（第1~6、29~48节）选用普通热轧无缝钢管（使用温度＜600℃，非腐蚀性介质中）；高温段（第7~28
节），选用85%Al
2O
3
瓷质辊棒。
5.4.1.2辊子直径的选择
辊子的直径由制品的重量和辊子的联结形式决定，参照经验，少玻化砖的辊道窑，辊子的直径一般为25~40mm，并查常用陶瓷辊棒的主要规格，选用直径为40mm。
5.4.1.3辊距的选择
确定辊距的主要依据是制品对的长度以及辊子的直径、窑内传热和制品在辊道上移动时的平稳性。
5.4.1.4辊子的安装
辊子的支撑选用双支点混合的形式，因为这种支承型式既具有双支点固定支承的优点，又具有双支点托轮支承的优点；简便易行，可避免辊子可能出现的任何热膨胀而带来的故障，更换辊子方便等优点。辊子的密封采用填塞陶瓷棉的方法，这种密封方法简单有效，既保证了辊子转动灵活，又起到了密封作用，还加强了此处的保温。
5.4.1.5辊子转速的计算
N=K·L／3.14·T·D
N——转子转速r／min，L——窑长mm，T——产品烧成周期min，D——辊子直径mm.
选辊子直径D=40mm，K取1.05
N=（1.05×106184）／（3.14×50×40）=17.75（r／min）
辊道窑采用分段传动时，各段速度略有不同，为防止制品在运行时起摞、垒砖，自窑头向窑尾方向各段转速应依次加快，但由于各段间转速差别不大（后段仅比前段快0.05r／min左右）,在传动设计时通常采用变频电机或变频调速器。因此，进行传动比计算时，辊子转速取平均值。
5.4.2传动系统的选择
可采用整体传动，分段带动和分段传动的方式，既保证传动的平稳性而且结构紧凑，满足调速要求。辊道窑的传动系统由电动机、减速设备和传动机构所组成，考虑到传动平稳性和产品质量等要求，选用螺旋齿轮进行分段传动。
5.4.3辊距的确定
辊距即相邻两根辊子的中心距。
用经验公式：H=（1／3~1／5）×L
式中： H——辊距，mm
L——制品长度，mm
辊距＜800÷3=266.67（mm）
考虑到每节长2108mm，辊距定为180m，每节装12根辊棒。
5.4.4辊孔的密封
为了使辊子能自由转动，辊孔孔径窑比孔子外径达10mm，为避免窑内热气体外逸或冷空气进入窑内，所以密封辊孔。
5.4.5传动过程
电机→减速器→主动链轮→滚子链→从动链轮→传动轴→主动螺旋齿轮→从动螺旋齿轮→辊棒→传动轴→辊子。
5.5窑体附属结构
5.5.1事故处理孔
事故处理孔一般设在辊下，且事故处理孔底面与窑底面平齐，以便于清除出落在窑底上的砖坯碎片，事故处理孔大小尺寸通常宽240～450mm，高64～135mm。预热带与烧成带用16个事故处理孔，共用30个事故处理孔。
5.5.2测温测压孔急观察孔
为严密监视及控制窑内温度制度，及时调节烧嘴开度，一般在窑道顶及火道侧墙留设若干处测温孔，以安装热电偶。
测温测压口一般每节窑一个。
观察孔是设计在烧嘴对侧窑墙上，一边观察对烧嘴的燃烧情况，数目和烧嘴对应。
5.5.3膨胀缝
窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，为避免坯体开裂，挤坯，必须重视窑体膨胀的留设，有窑墙、窑顶等要留设，而且必须注意隔焰板，孔砖间隔膨胀缝的留设，每节窑约留10～20mm的膨胀缝。
5.5.4挡墙
由于辊道窑属中空窑，工作通道空间大，气流阻力小，难以调节窑内压力制度及温度制度。所以常在辊道窑工作通道的某些部位，辊下砌筑挡墙，辊上插入挡板，缩小该处工作通道面积，以增加气流阻力，便于压力与温度制度的调节。辊下挡墙用标准直形砖横砌在窑底横断面。我们在烧成带两端都设有挡墙。烧成带与冷却带挡墙起分隔两带的作用，既避免了烧成带烟气倒流，又避免了压力波动时急冷风窜向烧成带而降低高温区温度。预热带与烧成带交接处的挡墙可以增加烟气在高温区的滞留时间，提高烟气的利用率。
5.6窑体加固钢架结构形式
辊道窑钢架结构起着加固窑体作用，而钢架本身又是传动系统的机身。我们采用装配式钢架结构，可以实现设计制造的标准化，选用不同的段十分灵活的组成各种窑炉，便于生产加快窑炉建筑与安装进度。钢架结构每一节对都设有17根60×4mm的方钢，吊顶选用56×5的等边角钢，下横梁上焊有56×5的等边角钢，而烧嘴的固定用56×5的等边角钢。
6.燃料燃烧计算
燃料的成分组成
1
0.2 0.2 100 1
V
a
o = (------+ -------- + 95.6X2+3.5X3+0.3X1.5)X ------- X ------) =9.636 Nm3/ Nm3
2 2 21 100
2、理论烟气量：
V O =(0.1+0.2+0.2+3X95.6+4X3.5+2X0.3+0.1)X0.01+0.79X V
a
o=10.6324 Nm3/ Nm3
3、实际空气量：
V
a = a V
a
o=1.1X9.636=10.5996 Nm3/ Nm3
4、实际烟气量：
V=V O+(a-1) V
a
o=10.6324+(1.1-1)X9.636=11.596 Nm3/ Nm3
5、理论燃烧温度T
th =(Q
net
+C
f
T
f
+V
a
C
a
T
a
)/V
c
理论燃烧温度T
th =(Q
net
+C
f
T
f
+V
a
C
a
T
a
)/V
c
0--20℃的平均比热:
天然气：C
f
=1.6KJ/Nm3℃空气：Ca=1.30 Nm3℃
C*T
th
=(41580+1.6*20+10.5996X1.3X20)/11.596=3612℃
设T
th
=1200℃，c=2.89 则：1200*2.89=3468
设T
th
=1400℃，c=3.01 则：1400*3.01=4214
(1400- T
th )/(1400-1200)=(4214-3612)（4214-3468）则：T
th
=1238.6℃
取高温系数η=0.82，则实际燃烧温度为：0.82*1238=1016℃<1200℃温度达不到烧成温度1200℃，空气需预热。
7.窑体材料及厚度的确定
全窑所用材料
8．热平衡计算
8.1计算预热带、烧成带热平衡计算
8.1.1热平衡计算的基准和范围，以一小时为时间基准，0℃为温度基准。
8.1.2热平衡框图
8.1.3热收入项目
8.1.3.1坯体带入显热Q
1
每小时烧成制品的质量G
1
=4000×15.3／24×0.95×0.82×（1﹣4.85%）=1475.2(kg/h)
入窑制品含自由水量：1%，则湿基制品质量：G
2
=1490.1／（1-1%）=1490.1(kg/h)
制品入窑第五节温度取t
1=300℃，入窑制品比热容C
1
=0.84+26×10-5×300=0.918（KJ/Kg℃）
所以Q
1=G
2
C
1
t
1
=1490.1×0.918×300=410375.376（KJ/h）
8.1.3.2燃料带入化学热与显热Q
f
入窑液化气温度t
f =20℃，C
f
=1.41（KJ/m3℃）设液化气消耗量为Xm3/h
则Q
f =X（Qnet+C
f
t
f
）=X(110000+1.41×20)=110028.2X（KJ/h）
8.1.3.3助燃空气带入显热Qa
助燃空气温度ta=20℃，C
a
=1.30（KJ/m3℃）
所以Qa=VaCata=25.38X×1.3×20=659.88X（KJ/h）
8.1.3.4预热带漏入空气显热Q
b
取预热带空气过剩系数a
g
=2.0,漏入空气温度ta=20℃，Ca=1.30（KJ/m3℃）
漏入空气量V=X（a
g
﹣a）V a o=X（2-1.15）×22.07=18.76X(m3/h)
所以Q
b
=VCata=18.76X×1.3×20=487.76X（KJ/h）
8.1.4热支出项目
8.1.4.1产品带出显热Q
2
烧成产品质量G
3=G
1
×95%=1475.2×95%=1401.44(kg/h)
制品出烧成带的温度t=1200℃
制品平均比热容C
2
=0.84+26×10-5×1200=1.15（KJ/Kg℃）
所以Q
2= G
3
×C
2
×t
2=
1401.44×1.15×1200=1933987.2(kg/h)
8.1.4.2窑体散失热Q
3
将计算窑段分为两部分：
预热带：25～900℃ 1～15节取550℃
烧成带：900～1200℃ 16～28节取940℃
第一部分：25～900℃，内壁平均温度550℃，外壁取40℃
a窑顶：轻质粘土砖λ=0.4(W/m3℃)，δ=0.25m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ0.125m
热流q=（550-40）/（0.25/0.4+0.125/0.2）=408（W/m2）
窑顶散热面积A顶=（2+2.12）/2×2.17×25=111.755m2
所以Q顶=408×111.755×3.6=164145.744（KJ/h）
b窑墙：轻质粘土砖λ=0.42(W/m3℃)，δ=0.2m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.1m
同理热流q=522.54（W/m2）
一侧窑墙散热面积A墙=（0.74+1.393）÷2×2.17×25=57.86m2
所以两侧窑墙散热量Q墙=57.86×2×3.6×522.54=217685.98（KJ/h） c窑底：轻质粘土砖λ=0.42(W/m3℃)，δ=0.2m
硅藻土砖λ=0.5(W/m3℃)，δ=0.125m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.1m
同理求得热流q=415.99（W/m2）
Q底=415.99×111.755×3.6=167360.26（KJ/h）
第二部分：700～1180℃，外壁去80℃，内壁平均温度940℃
a．窑顶：轻质高铝砖λ=0.73(W/m3℃)，δ=0.25m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.125m
热流q=（940-80）/（0.25/0.73+0.125/0.2）=889.35（W/m2）
窑顶散热面积A顶=（2+2.12）/2×2.17×11=49.17m2
所以Q顶=889.35×49.17×3.6=157425.62（KJ/h）
b．窑墙：轻质高铝砖λ=0.74(W/m3℃)，δ=0.2m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.1m
同理热流q=1116.88（W/m2）
一侧窑墙面积A墙=（0.74+1.393）/2×2.17×11=25.46 m2
所以两侧窑墙散热Q墙=2×1116.88×25.46×3.6=204737.51（KJ/h）c．窑底：轻质高铝砖λ=0.74(W/m3℃)，δ=0.2m
轻质粘土砖λ=0.49(W/m3℃)，δ=0.125m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.1m
同理求得热流q=839.02（W/m2）
所以Q底=839.02×49.17×3.6=148516.61（KJ/h）
所以窑体总散热量：
Q3=164145.744+217685.98+167360.26+157425.62+204737.51+148516.61=1059871.72（KJ/h） 8.1.4.3物化反应好热Q
4
8.1.4.3.1自由蒸发吸热Qw
自由水质量Gw=G2－G3=1490.1－1475.2=14.9（Kg/h）
烟气离窑tg=400℃，所以Qw=Gw（2490+1.93×400）=48603.8（KJ/h）
8.1.4.3.2其余物化反应热Qr
用Al
2O
3
反应热近似代替物化反应热
入窑干制品质量G
3=1475.2（Kg/h），Al
2
O
3
含量16.27%
Qr=G
3
×2100×16.27%=504031.58（KJ/h）
所以Q
4
=552635.384（KJ/h）
8.1.5烟气带走显热Qg
离窑烟气总量Vg=〔V°+（αg-α）·V a o〕·x=（10.6324+9.636）X=20.27X（m3/h）
tg=400℃，Ca=1.45（KJ/m3℃）
Qg=VgCgTg=20.27X×1.45×400=11755.672X（KJ/h）
8.1.6其它热损失Q
5
Q
5
=（Q1+Qf+Qa+Qb）×0.05=(410375.376+110028.2X+659.88X+487.76X) ×0.05=20518.77+5558.792X
8.1.7热平衡方程
Q1+Qf+Qa+Qb=Q2+Q3+Q4+Q5+Qg
410375.376+110028.2X+659.88X+487.76X=1933987.2+1059871.72+2072171.63+26593X+20518.77+5 558.792X 解得X=33.6（m3/h）
已知每小时烧成产品质量G3=1401.44（Kg/h）
所以每公斤产品的热耗=111.37×110000÷1401.44=8741.5KJ
8.2冷却带热平衡计算
8.2.1热平衡计算基准及范围
计算基准为：以一小时为时间基准；0度为温度基准。
8.2.2 热平衡示意框图如下：
8.2.3热收入项目
8.2.3.1制品带入显热Q2=1933987.2(kg/h)
8.2.3.2冷却风带入显热Q6
取风鼓动入冷风20℃，Ca=1.3KJ/m3℃3
设鼓入冷风量VxNm3/h
则Q6= Vx×20×1.3=26Vx(KJ/h)
8.2.4热支出项目
8.2.4.1产品带出显热Q7
烧成产品质量G3=G1×95%=1401.44(kg/h)，制品出烧成带的温度t=80℃制品平均比热容C2=0.84+26×10-5×80=0.86( KJ/K g·℃)
所以Q7=G3×C2×t2=1401.44×0.86×80=96419.072(KJ/h)
8.2.4.2窑体散失热Q9
将计算窑段分为两部分：
急冷带：1200～800℃， 29～32节，平均温度取940℃
缓冷带、快冷带：800～80℃，33～48节，平均温度取390℃
第一部分：1200～800℃，外壁取平均80℃，内壁取平均温度940℃
a窑顶：轻质高铝砖λ=0.73(W/m3℃)，δ=0.25m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.125m
热流q=（940-80）／（0.25／0.73+0.125／0.2）=889.35（W/M2）
窑顶散热面积A顶=（2+2.12）÷2×2.17×5=22.35m2
所以Q顶=889.35×22.35×3.6=71557.101(KJ/h)
b窑墙：轻质高铝砖λ=0.736(W/m3℃)，δ=0.2m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.1m
同理热流q=1113.99（W/M2）
一侧窑墙面积A墙=（0.74+1.393）÷2×2.17×5=11.572 m2
所以两侧窑墙散热Q墙=2×1113.99×11.572×3.6=92815.86(KJ/h) c窑底：轻质高铝砖λ=0.74(W/m3℃)，δ=0.2m
硅藻土砖λ=0.5(W/m3℃)，δ=0.125m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.1m
同理热流q=843.14（W/M2）
所以Q底=843.14×22.35×3.6=67839.04(KJ/h)
第二部分：800～80℃，内壁平均温度390℃，外壁取40℃
a窑顶：轻质高铝砖λ=0.73(W/m3℃)，δ=0.25m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.125m
热流q=（390-40）／（0.25／0.73+0.125／0.2）=361.94（W/M2）
窑顶散热面积A顶=（2+2.12）÷2×2.17×15=67.05 m2
所以Q顶=361.94×67.05×3.6=87365.08(KJ/h)
b窑墙：硅藻土砖导热系数λ=0.708 W/(M2·℃)，厚度δ=0.2m.
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.1m
同理热流q=447.57（W/M2）
一侧窑墙散热面积A墙=（0.74+1.393）÷2×2.17×15=34.71 m2
所以两侧窑墙散热量Q墙=34.71×2×3.6×447.57=111853.11(KJ/h)
c窑底：轻质高铝砖λ=0.74(W/m3℃)，δ=0.2m
硅藻土砖导热系数λ=0.5 W/(M2·℃)，厚度δ=0.125m
陶瓷棉λ=0.2(W/m3℃)，δ=0.1m
同理热流q=343.14(KJ/h)
所以Q底=343.14×67.05×3.6=82827.13(KJ/h)
所以总散热量
Q8=71557.101+92815.86+67839.04+87365.08+111853.11+82827.13=514257.321(KJ/h) 8.2.4.3窑体不严密处露出空气带走显热Q9
设漏出空气量为0.15Vx，漏出空气平均温度为Ta=200℃，Ca=1.308KJ/Kg℃
Q9=0.15Vx×1.308×200=39.24Vx
8.2.4.4抽热风带走显热Q10
设抽出热空气温度为250℃，Ca=1.318 KJ/Kg℃
2.52Vx=V+Vx 解得V=2.52Vx
Q10=2.52×Vx×1.318×250=830.34Vx
8.2.4.5其它热损失Q11
Q11=（1933987.2+26Vx）×5%=96699.36+1.3Vx
8.2.5由热平衡方程Q2+Q6=Q7+Q8+Q9+Q10+Q11
1933987.2+26Vx=96419.072+514257.321+39.24Vx+830.34Vx+96699.36+1.3 Vx 解得Vx=1451.8（Nm3/h）
V=2.52×1451.8=3658.536（Nm3/h）
9．烧嘴的选用
9.1每个烧嘴所需的燃烧能力
全窑共有53对烧嘴，烧成带32对，预热带17对，冷却带还有4对。
每个烧嘴的平均燃气量约为：
693.49/72=9.63Nm3/h
9.2每个烧嘴所需的气压
采用高速烧嘴，喷出速度为80~120m/s。该烧嘴可以烧不同发热量的煤气，喷出压力较高，一般为5×104Pa,而且调节范围较宽。
9.3烧嘴的选用
本设计采用预混式高速烧嘴，其特点有：
1.喷出速度大，沿流动方向温差小。
2.喷出速度大，产生抽吸气体的作用，促使窑内气体循环流动，提高对流传热量，并能促使窑内
上下温度、气氛均匀。
3.喷出气体温度可以任意调节（200~1800℃），能适应各种窑炉的要求。
4.燃烧迅速，燃烧室空间热强度大，燃烧效率高，使燃烧温度高
5.燃烧完全，对环境污染小。
6.结构简单，造价较低。
7.烧嘴砖选用耐火砖，最高使用温度为1600℃，密度1.35Kg/cm3，规格为200×200×180mm。
10．参考文献
孙晋涛，硅酸盐工业热工基础，武汉理工大学出版社，1989 胡国林，建陶工业辊道窑，中国轻工业出版社，1986
周露亮，《窑炉课程设计》指导书，景德镇陶瓷学院，2007.5 胡国林，辊道窑结构优化探讨，中国陶瓷工业，1994（2）高良平，陶瓷工业窑炉测控系统，陶瓷，1997（1）
上海大众-桑塔纳志俊万向传动轴设计毕业设计论文
汽车设计课程设计说明书 设计题目：上海大众-桑塔纳志俊万向传动 轴设计 2014年11月28日
目录 1前言 2设计说明书 2.1原始数据 2.2设计要求 3万向传动轴设计 3.1万向节结构方案的分析与选择3.1.1十字轴式万向节 3.1.2准等速万向节 3.2万向节传动的运动和受力分析3.2.1单十字轴万向节传动 3.2.2双十字轴万向节传动 3.2.3多十字轴万向节传动 4 万向节的设计与计算 4.1 万向传动轴的计算载荷 4.2传动轴载荷计算
4.3计算过程 5 万向传动轴的结构分析与设计计算 5.1 传动轴设计 6 法兰盘设计
前言 万向传动轴在汽车上应用比较广泛。发动机前置后轮或全轮驱动汽车行驶时，由于悬架不断变形，变速器或分动器的输出轴与驱动桥输入轴轴线之间的相对位置经常变化，因而普遍采用可伸缩的十字轴万向传动轴。本设计注重实际应用，考虑整车的总体布置，改进了设计方法，力求整车结构及性能更为合理。传动轴是由轴管、万向节、伸缩花键等组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化；万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角发生变化时实现两轴的动力传输；万向节由十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。传动轴的布置直接影响十字轴万向节、主减速器的使用寿命，对汽车的振动噪声也有很大影响。在传动轴的设计中，主要考虑传动轴的临界转速，计算传动轴的花键轴和轴管的尺寸，并校核其扭转强度和临界转速，确定出合适的安全系数，合理优化轴与轴之间的角度。
2 设计说明书 2.1 原始数据 最大总质量：1210kg 发动机的最大输出扭矩：Tmax=140N·m（n=3800r/min）； 轴距：2656mm； 前轮胎选取：195/60 R14 、后轮胎规格：195/60 R14 长*宽*高（mm）：4687*1700*1450 前轮距（mm)；1414 后轮距(mm):1422 最大马力(pa):95 2.2 设计要求 1．查阅资料、调查研究、制定设计原则 2．根据给定的设计参数(发动机最大力矩和使用工况)及总布置图，选择万向传动轴的结构型式及主要特性参数，设计出一套完整的万向传动轴，设计过程中要进行必要的计算与校核。 3．万向传动轴设计和主要技术参数的确定 （1）万向节设计计算 （2）传动轴设计计算 （3）完成空载和满载情况下，传动轴长度与传动夹角变化的校核 4．绘制万向传动轴装配图及主要零部件的零件图 3 万向传动轴设计 3.1 万向节结构方案的分析与选择 3.1.1 十字轴式万向节 普通的十字轴式万向节主要由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承及其轴向定位件和橡胶密封件等组成。
输出轴《机械制造工艺学》课程设计说明书
机电及自动化学院《机械制造工艺学》课程设计说明书设计题目：输出轴工艺规程设计 目录 1、零件的分析 1.1、计算生产纲领，确定生产类型------------------------- 3 1.2、零件的作用-----------------------------------------3 1.3、零件的工艺分析-------------------------------------3 2、工艺规程设计 2.1、确定毛坯的制造形式---------------------------------3
2.3、制定工艺路线---------------------------------------4 2.3.1、加工方法的选择---------------------------------4 2.3.2、加工顺序的安排---------------------------------4 2.3.3、拟定加工工艺路线-------------------------------5 2.3.4、加工路线的确定--------------------------------6 2.3.5、加工设备的选择--------------------------------6 2.3.6、刀具的选择------------------------------------7 3、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-------------7 4、确定切削用量及加工时间 4.1、切削用量选定--------------------------------------10 4.2、基本加工时间确定-----------------------------------14 5、小结----------------------------------------------------18 6、参考文献------------------------------------------------19 7、附件---------------------------------------------19 第一章零件的分析 1.1计算生产纲领，确定生产类型 如下面零件图所示为输出轴，该产品年产量为5000台，设其备品率为16%，机械加工废品率为2%，现制订该零件的机械加工工艺规程。 技术要求如下： ①锻件消除内应力； ②未注明倒角为1×45o； ③调质处理217~255HBS； ④材料45钢，N=Qn(1+a%+b%)=5000×1×(1+16%+2%)=5900(件/年）。 输出轴的年生产量为5900件，现通过计算，该零件质量约为3kg。根据教材表2-3，生产纲领与生产类型的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
化工设备课程设计计算书(板式塔)
《化工设备设计基础》 课程设计计算说明书 学生姓名：学号： 所在学院： 专业： 设计题目： 指导教师： 2011年月日 目录 一.设计任务书 (2)
二.设计参数与结构简图 (4) 三.设备的总体设计及结构设计 (5) 四.强度计算 (7) 五.设计小结 (13) 六.参考文献 (14) 一、设计任务书 1、设计题目 根据《化工原理》课程设计工艺计算内容进行填料塔（或板式塔）设计。
设计题目： 各个同学按照自己的工艺参数确定自己的设计题目：填料塔（板式塔）DNXXX设计。 例：精馏塔（DN1800）设计 2、设计任务书 2.1设备的总体设计与结构设计 （1）根据《化工原理》课程设计，确定塔设备的型式(填料塔、板式塔)； （2）根据化工工艺计算，确定塔板数目(或填料高度)； （3）根据介质的不同，拟定管口方位； （4）结构设计，确定材料。 2.2设备的机械强度设计计算 （1）确定塔体、封头的强度计算。 （2）各种开孔接管结构的设计，开孔补强的验算。 （3）设备法兰的型式及尺寸选用；管法兰的选型。 （4）裙式支座的设计验算。 （5）水压试验应力校核。 2.3完成塔设备装配图 （1）完成塔设备的装配图设计，包括主视图、局部放大图、焊缝节点图、管口方位图等。 （2）编写技术要求、技术特性表、管口表、明细表和标题栏。 3、原始资料 3.1《化工原理》课程设计塔工艺计算数据。 3.2参考资料： [1] 董大勤.化工设备机械基础[M].北京：化学工业出版社，2003. [2] 全国化工设备技术中心站.《化工设备图样技术要求》2000版[S]． [3] GB150-1998.钢制压力容器[S]． [4] 郑晓梅.化工工程制图化工制图[M]．北京：化学工业出版社，2002. [5] JB/T4710-2005.钢制塔式容器[S]． 4、文献查阅要求
托拉塞米片说明书
核准日期：2007年4月6日 修改日期：年月日 托拉塞米片说明书 请仔细阅读说明书并在医师指导下使用 【药品名称】 通用名称：托拉塞米片 商品名称：伊迈格 英文名称：Torasemide T ablets 汉语拼音：Tuolasaimi Pian 【成份】本品主要成份为托拉塞米。 【性状】本品为白色片 【适应症】1、因充血性心衰引起的水肿；2、原发性高血压。 【规格】(1) 5mg (2) 20mg 【用法用量】 充血性心衰：口服，起始剂量为每次10mg，每日一次，根据病情需要可将剂量增至每次20mg，每日一次。原发性高血压：通常的起始剂量为每次5mg，每日一次。若在服药4-6周内降压作用不理想，剂量可增至每次10mg，每日一次。若10mg/天仍未取得足够的降压作用，可考虑合用其他降压药。 【不良反应】 托拉塞米的不良反应一般持续时间短，且与年龄、性别、种族或疗程无关。托拉塞米停药的最常见原因依次为头晕、头痛、恶心、虚弱、呕吐、高血糖、排尿过多、高尿酸血症、低钾血症、极度口渴、血容量不足、阳萎、食道出血、消化道不良，因上述不良反应的停药率为0. 1%-0. 5%。 在临床试验中，不能排除与药物有关的严重不良事件有房颤、胸痛、腹泻、洋地黄中毒、胃肠道出血、高血糖、高尿酸血症、低钾血症、低血压、血容量不足、旁路血栓、皮疹、直肠出血、晕厥和室性心动过速【禁忌】 1、已知对托拉塞米或磺酰脲类药物过敏的患者禁用本品。 2、无尿的患者禁用本品。 【注意事项】 1、由于体液和电解质平衡突然改变可能导致肝昏迷，有肝硬化和腹水的肝病患者慎用本品。此类患者最好在医院开始使用本品（或其他任何利尿剂）。为了防止低钾血症和代谢性碱中毒，最好与醛固酮拮抗剂或排钾量小的药物一起合用本品。 2、耳毒性：快速静脉注射其他髓袢类利尿剂或口服本品后曾观察到耳鸣和听力下降（通常可恢复），不能肯定这些不良反应与本品有关。在动物试验中，托拉塞米在极高的血浆浓度下可观察到耳毒性。静脉注射时，应缓慢注射，时间在2分钟以上，单次用药的剂量不能超过200mg。 3、体液量和电解质耗损使用利尿却的患者可观察到电解质失衡、血容量不足或肾前性氮血症，可能会造成以下一种或一种以上的症状：口干、口渴、虚弱、嗜睡、瞌睡、不安、肌肉痛或痉孪、乏力、低血压少尿、心动过速、恶心、呕吐。过度的利尿作用可能引起脱水、体液量减少、形成血栓或栓塞（特别是老年患者）。产生体液和电解质失衡、血容量不足、肾前性氮血症的患者，实验室检查可观察到血钠升高或降低、血氯升高或降低、血钾升高或降低、酸碱水平异常、血尿素氮增加。若发生以上症状，需停用本品直至症状恢复，在低剂下重新使用本品。 4、对美国进行的对照试验中，高血压患者服用本品（5-10mg/天）6周后，血钾平均大约下降0.1mEq/L。在治疗过程中的任何时间，试验组血钾量低于3.5mEq/L的患者百分率（1.5%）基本与安慰组（3%）相近。服药1年后，患者的平均血钾水平未发生进一步的变化。充血性心衰患者、肝硬化患者或肾病患者服用本品的剂量高于在美国降压试验中的剂量时，剂量依赖性的低钾血症的发生率较高。 血管病患者，特别是使用洋地黄毒苷的患者，利尿剂诱发的低钾血症是引起心律失常的一个风险因索。肝
十字轴课程设计十字轴说明书
前言 大四最后一次课程设计，我们对车辆也有了一定的了解，车辆正以迅猛的态势发展，加工方法和制造工艺进一步完善与开拓，在传统的切削、磨削技术不断发展，上升到新的高度的同时，开拓出新的工艺可能性，达到新的技术水平，并在生产中发挥重要作用。 所以我们要更加重视这些可以锻炼我们实践能力的机会，透过对十字轴的测绘能更好的提高我的动手和绘图能力，和课本理论知识相结合，从而提高我综合能力，增强机械零部件形体的空间概念。 而老师这次比较重视工艺方面，我也在这方面得到很大的锻炼，从而让我更加了解机械加工工艺的各个流程，确定各工序定位基准，加工余量，工艺卡等，对提高自身的专业知识应用能力有重大的意义。
目录 1.十字轴的测绘 (1) 1.1.测绘的目的和意义 (1) 1.2测绘的方法和注意事项 (1) 1.3测量工具 (1) 1.4测量过程 (1) 2十字轴简介 (2) 3十字轴三维建模 (2) 4工程图的制作 (3) 5加工工艺的制定 (4) 5.1零件的材料及技术要求的确定 (4) 5.2 加工工艺流程的制定 (4) 5.3 各个工序定位基准的选择 (4) 5.3.1 粗基准的选择 (5) 5.3.2精基准的选择 (5) 5.4 工序及尺寸公差的确定 (7) 5.5 热处理 (8) 5.5.1正火 (8) 5.5.2渗碳 (8) 5.5.3淬火 (8) 5.6 机加工设备的选择 (9) 5.6.1 机床的选择 (9) 5.6.1工艺装备的选择 (9) 结语 (9) 致谢 (10) 参考文献 (11)
1.十字轴的测绘 1.1.测绘的目的和意义 通过对十字轴的测绘，掌握一般测绘程序和步骤；近而掌握各类零件草图和工作图的绘制方法；掌握常用测量工具的测量方法；掌握尺寸的分类及尺寸协调和圆整的原则和方法；理解零、部件中的公差、配合、粗糙度及其它技术条件的基本鉴别原则；了解零件常用材料及其加工方法；有效地将制图课、金工、工厂实习等环节接触到的相关知识综合应用，从而提高设计绘图能力。意义是培养我们的图示能力，读图能力，空间想象能力和思维能力以及绘图的实际技能，为使我们绘制的图样与生产实际接轨起了过渡作用。 1.2测绘的方法和注意事项 现场测绘，根据测绘部件的大小、要求的精确度带好测量工具，小部件、要求高的就游标卡尺、深度尺等等，大部件、要求不高的就带米尺等工具，画个草图，记录测量数据.这些只是测绘的初步工作，在得到这些测量数据后，你还要根据机械设计手册里面的相关公式进行计算核对，然后再得出正确的数值，因为你实际测得的数据大部分都是零件磨损后的尺寸，不能为准，还是要计算设计才行，切记，否则你画出的零件可能就不符合要求。最后才是出图加工，精度公差要求要确定好。注意事项：进行测绘前，必须对该设备的结构性能、动作原理、使用情况等作初步了解；测量零件尺寸时，要正确地选择基准面；测量磨损零件时，对于测量位置的选择要特别注意，尽可能地选择在未磨损或磨损较少的部位；对零件的磨损原因应加分析，以便在修理时加以改进；测绘零件的某一尺寸时，必须同时也要测量配合零件的相应尺寸，尤其是在只更换一个零件时更应如此；测量孔径时，采用4点测量法，即在零件孔的两端各测量两处；测量轴的外径时，要选择适当部位进行，以便判断零件的形状误差；测量零件的锥度或斜度时，首先要看它是否是标准锥度或斜度。 1.3测量工具 直尺、游标卡尺、千分尺 1.4测量过程 现场测绘，根据测绘部件的大小、要求的精确度带好测量工具，小部件、要求高的
椭圆盖注射模设计
XXXX大学 毕业设计说明书 学生姓名：学号： 学院： 专业： 题目：椭圆盖注射模设计 指导教师：职称: 职称: 20**年12月5日
目录 引言 (1) 设计指导书 (2) 设计说明书 (4) 一、毕业设计课题 (4) 二、塑件及材料分析 (4) 三、模具结构设计 (6) 1、分型面 (6) 2、型腔布局 (7) 3、浇注系统设计 (7) 4、排气系统设计 (8) 5、成型零件设计 (9) 6、脱模机构设计 (16) 7、模温调节与冷却系统设计 (20) 8、其它设计 (23) 9、装配草图 (24) 三、设计小结 (25) 参考资料 (26)
引言 本说明书为我机械系2006届模具设计也制造专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。 本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。 编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。 由于本人才疏学浅，知识根底不牢，缺少经验，在模具结构设计计算和编写设计说明书的全工程中，得到张蓉老师以及其他机械、模具基础课的老师的细心指导，同时也得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致谢。 敬请各位老师和同学批评指正，以促我在以后的工作中减少类似的错误，做出成绩，以报恩师的淳淳教诲和母校的培养。
十字轴说明书
十字轴的机械加工工艺及工装设计 一、研究本课题的目的与意义 当代机械制造工业正以迅猛的步伐迈向21世纪，加工方法和制造工艺进一步完善与开拓，在传统的切削、磨削技术不断发展，上升到新的高度的同时，各种特种方法也在不断出现，开拓出新的工艺可能性，达到新的技术水平，并在生产中发挥重要作用；加工技术向高精度发展，出现了所谓的“精密工程”、“纳米技术” 。制造技术向自动化方向发展，正沿着数控技术、柔性制造系统及计算机集成制造系统的台阶向上攀登 题目所给定的传动装置的十字轴是个典型实例，在机床、汽车、拖拉机等制造工业中，轴类零件是一类用量很大，且占有相当重要地位的结构件。轴类零件的主要作用是支承传动零件并传递动和动力，它们在工作时受多种应力的作用，因此从选材角度看，材料应有较高的综合机械性能，要求有一定的硬度，以提高其抗磨损能力。为了降低成本，占领市场，要达到高质量，低成本的要求，进而对零部件提高了要求。十字轴零件小，内部需加工的地方多，设计要求严格，工序达几十多道，它是汽车上的关键零件，起着传递动力的作用，是万向联轴器上的重要零件，精度要求高，加工难度大。所以在加工十字轴时要注意尺寸，精度，结构，锻造，车削等方面都要进行更精密的加工。 二、机械加工工艺规程设计 1、工艺规程的作用 (a)工艺规程是生产准备和生产管理的基本依据，是保证产品质量和生产经 济的指导性文件。因此，生产中应严格执行既定的工艺规程。 (b)工艺规程是新建扩建工厂或车间时的基本资料。 (c)工艺规程是工艺技术交流的主要文件形式。 2、工艺规程的设计原则 (a)必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。 (b)在规定的生产纲领和生产批量下，能以最经济的方法获得所要求的生产 率和生产纲领，一般要求工艺成本最低。 (c)充分利用现有生产条件，少花钱，多办事，并要便于组织生产。 (d)尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全，创造良好、文明的生产条件。
机械制造工艺学课程设计说明书
机械制造工艺学课程设 计说明书 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
机械制造工艺学课程设计说明书 题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具 学生姓名 学号 班级 指导老师 完成日期 目录
第一节序言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学(含机床夹具设计)和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次 设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中 学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题。初步具备了设计一个中等 复杂程度零件（气门摇杆轴支座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基
本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成家具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 第二节零件的分析 一、零件工用分析 气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部，20（+—+）孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通两个13mm 孔用 M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。 二、零件的工艺分析 由题目得，其材料为 HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2-13mm孔和 20（+—）mm以及 3mm 轴向槽的加工。20（+——）mm孔的尺寸精度以及下端面的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2——13mm孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工 20（+——+）mm孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献（1）中有关孔的加工的经济度机床能达到的位置精度可知上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。
放大镜注塑模具毕业设计说明书
目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)
4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
前言 随着社会的发展，人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品，例如：一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而
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《化工设备机械基础》 塔设备设计 课程设计说明书 学院：木工学院 班级：林产化工0 8 学号： 035 036 姓名：万永燕郑舒元 分组：第四组
目录
前言 摘要 塔设备是化工、石油等工业中广泛使用的重要生产设备。塔设备的基本功能在于提供气、液两相以充分接触的机会，使质、热两种传递过程能够迅速有效地进行；还要能使接触之后的气、液两相及时分开，互不夹带。因此，蒸馏和吸收操作可在同样的设备中进行。根据塔内气液接触部件的结构型式，塔设备可分为板式塔与填料塔两大类。板式塔内沿塔高装有若干层塔板(或称塔盘)，液体靠重力作用由顶部逐板流向塔底，并在各块板面上形成流动的液层；气体则靠压强差推动，由塔底向上依次穿过各塔板上的液层而流向塔顶。气、液两相在塔内进行逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化。填料塔内装有各种形式的固体填充物，即填料。液相由塔顶喷淋装置分布于填料层上，靠重力作用沿填料表面流下；气相则在压强差推动下穿过填料的间隙，由塔的一端流向另一端。气、液在填料的润湿表面上进行接触，其组成沿塔高连续地变化。目前在工业生产中，当处理量大时多采用板式塔，而当处理量较小时多采用填料塔。蒸馏操作的规模往往较大，所需塔径常达一米以上，故采用板式塔较多；吸收操作的规模一般较小，故采用填料塔较多。 板式塔为逐级接触式气液传质设备。在一个圆筒形的壳体内装有若干层按一定间距放置的水平塔板，塔板上开有很多筛孔，每层塔板靠塔壁处设有降液管。气液两相在塔板内进行逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化。板式塔的空塔气速很高，因而生产能力较大，塔板效率稳定，造价低，检修、清理方便
托拉塞米注射剂静脉注射引起严重不良反应4例
托拉塞米注射剂静脉注射引起严重不良反应 4 例 1 病例报告 男，72 岁，因慢性心衰急性发作入急诊治疗，入院后给予 吸氧、扩血管及托拉塞米静脉注射利尿（静推60 mg, 0.9%生理 盐水稀释后5?10 min推完）治疗，静推后10 min左右患者突然出现呼吸急促,意识模糊,四肢厥冷,大汗淋漓。心电监护显示BP80/50 mmHg HR98 次/min，律齐，窦性心律，R26次/min , 听诊双肺呼吸音粗,可闻及少量湿罗音,立即停用扩血管药物, 给予静脉注射多巴胺3 mg,后给予多巴胺200 ug/min，持续静脉泵入。对症治疗后, 数分钟患者症状缓解, 生命体征恢复稳定。 2 病情缓解 女, 72 岁,因慢性肝硬化伴腹水入院治疗,入院后给予托拉塞米临时静脉注射（静脉推注60 mg, 5%葡萄糖稀释后5?10 min 推完）治疗,静推后约15 min 患者突发心悸,恶心并呕吐一次,呕吐物为胃内容物。心电监护显示BP70/50 mmHg, HR120 次/min，室性行动过速，R24次/min，立即急查电解质，并同步直流电复律,终止室速。电解质回报3.0 mmol/L ,给予口服补钾，对症治疗后，BP转为120/70 mmHg, HR90次/min，转为窦性。 男, 42 岁,因扩张性心肌病心功能IV 级入急诊治疗,入院查体 BP92/58 mmHg HR76次/min，律齐，心律为窦性，双下肢高度浮肿，入
院后给予倍他乐克、螺内酯、福辛普利口服，硝酸甘油静脉泵入，并给予呋塞米注射液及托拉塞米注射液（60 mg）隔日一次交替静脉注射，入院第五日缓慢静推托拉塞米过程中患者自感心前区不适，双眼向上凝视，心电监护显示室颤，BP70/50 mmH，g 立即给予胸外心脏持续按压，并予以非同步直流电复律治疗，数分钟患者病情缓解，心律恢复窦性。 男，66?q,因充血性心力衰竭伴双下肢浮肿入院治疗，入院时生命体征平稳，入院后给予并给予托拉塞米注射液（80 mg） 静脉注射，注射后数分钟突发意识丧失，颈动脉搏动消失，心音听不到，血压测不到，立即给予心肺复苏，静脉注射肾上腺素，患者病情无缓解，宣布临床死亡。 2 讨论 托拉塞米是新一代高效髓袢利尿剂，托拉塞米适应症广，利尿作用迅速强大且持久，不良反应发生率低，更符合药物经济学要求。托拉塞米虽有利尿、排Na+和排C1 -作用，但又不显著改变肾小球滤过率、肾血浆流量和酸碱平衡[1] 。其作用于肾小管髓袢升支粗段（髓质部和皮质部）及远曲小管，具有扩血管作用，可抑制前列腺素分解酶活性，生物半衰期较呋塞米长，生物利用度（80%- 90%高于呋塞米（40%- 50%，连续用药无蓄积，通过增加尿量，减少机体水钠潴留，降低心脏前负荷，亦可降低心脏后负荷，对血清Mg2+尿酸、糖和脂质类无明显影响。适用于各种原因所致水肿，急、慢性心力衰竭，原发或继发性高血压，肝硬化腹水，急性毒物或药物中毒，急、慢性肾衰，本品可增加尿
阀体零件机械制造工艺学课程设计说明书
机电及自动化学院 《机械制造工艺学》课程设计说明书 设计题目：阀体零件工艺方案设计 姓名： 学号：0811112036 班级：机电（1）班 届别：2008 指导教师 2011 年 7月 目录(共12页) 一、零件的分析 (1)
（一）零件的作用……………………………………………………………………………… (1) （二）零件的工艺分析 (1) 二确定生产类型 (1) 三确定毛坯 (1) 四工艺规程设计 (2) （一）选择定位基准： (2) （二）制定工艺路线 (3) （三）选择加工设备和工艺设备 (8) （四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) （五）确定切削用量及时间定额 (9) 五余量表格 (10) 参考资料：《机械制造工艺设计手册》 《机械制造工艺学》 《机械加工余量手册》
《热加工工艺基础》 《金属工艺学实习教材》 《互换性与测量技术》 《机械制图》 一、零件的分析 （三）零件的作用 阀体，泵体等均属于箱体类零件。其主要作用是用于支承，包容，保护运动零件或其他零件。 本题目的阀体是球阀中的主体零件，它容纳阀芯，密封圈，阀杆，填料压紧套等零件。它的大致形状类似于三通管，左端方形凸缘上有直径为50，公差等级为11级的孔与阀盖配合，右端外螺纹作用连接管道，上部直径18H11孔与阀杆配合，从而起到调节流量的作用。 （四）零件的工艺分析 通过查找手册和热加工工艺基础课本，中碳铸钢ZG230-450具有良好的性能，适用于受力不大，要求韧性的零件制造，例如轴承盖，阀体等，所以零件材料选ZG230. 1：根据零件图分析，为了便于铸造，毛胚只铸造出水平方向的孔，竖直方向的孔用钻床加工，为了铸造效率，选择用金属型铸造。 2：因为水平方向的孔很多，且在同一中心线上，所以在加工时用水平方向的外圆做粗基准进行加工，则能够保证所有的孔同轴。 3：因为竖直方向的孔中心线跟水平方向的孔中心线有垂直度要求，所以应先对水平方向的孔加工，然后再加工竖直方向的孔。利用水平方向的外圆进行粗加工，然后以孔表面做精基准加工外圆；再用加工好的外圆面精加工孔。这样水平方向上才有足够的精度做基准。 4：孔表面粗糙度要求较高，所以都需精加工；与外零件配合的端面粗糙度也要求较高，所以都要精加工。 5螺纹加工为最后加工，这样便于装夹。 二确定生产类型 因为本次设计零件加工为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分
注射模设计说明
一塑件原材料选用与性能分析 1分析制件材料的使用性能 ABS属热塑性非结晶型塑料，不透明。ABS由丙烯晴、丁二烯、苯乙烯共聚而成的，这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。 ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的制件有较好的光泽，密度为1.02~1.05g/cm3。ABS有极良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。 2 分析塑料成型工艺性能 ABS属于无定形塑料，流动性中等；升温时黏度增高，所以成型压力较高，故制件的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，预热干燥80~100℃，时间2~3h；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力。 该产品为某电工产品外壳，要求具有一定的强度、刚度、耐热和耐磨损等性能，中等精度，外表面无瑕疵、美观、性能可靠，同时还必须满足绝缘性。采用ABS材料，产品的使用性能基本能满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺。 二塑件结构与质量分析 1 塑件的尺寸精度分析 从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，该零件重要尺寸如：等的尺寸精度为MT2~MT3级（查GB/T 14486-2008中常用材料模塑件尺寸公差登等级选用表），未标注公差的尺寸为自由尺寸，可按MT5级塑料件精度查取公差值（可
查GB/T 14486-2008中模塑件尺寸公差表）。 2 塑件表面质量分析 该塑件是某电工产品外壳，要求外表美观、光洁无毛刺、无缩痕，表面粗糙度可取Ra0.8，而塑件部没有较高的粗糙度要求，模具制造和成型工艺容易保证。 3 塑件结构工艺性分析 此塑件外形为方形壳类零件，腔体为25mm深，壁厚均匀2mm，外形尺寸适中，塑件成型性能良好，脱模斜度选为1°； 4 侧孔和侧凹 该塑件在宽度/长度方向有三个通孔，因此模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构。 5 塑件的体积和质量计算 根据零件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积为：V=31.180cm3 故塑件的质量W=V·ρ＝32.115g（ABS塑料密度按1.03g/cm3） 三注塑成型机的选择 初选注射机规格通常依据注射机允许的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸等因素确定。 1 依据最大注射量初选设备 ①单个塑件体积 V=31.180cm3 ②由于塑件尺寸不大，结合模具设计要求，采用一模两腔，加上浇注系统凝料体积（初步估算约为34cm3） ③塑件成型每次需要注射量：
塔设备设计说明书
《化工设备机械基础》 塔设备设计 课程设计说明书 学院：木工学院 班级：林产化工0 8 学号： 姓名：万永燕郑舒元 分组：第四组 目录 前言............................................................... 错误！未定义书签。 摘要 (2) 关键字 (2) 第二章设计参数及要求 (2) 1.1符号说明 (2) 1.2.设计参数及要求 (3) 3 3 第二章材料选择 (4) 2.1概论 (4) 2.2塔体材料选择 (4) 2.3 裙座材料的选择 (4) 第三章塔体的结构设计及计算 (5) 3.1 按计算压力计算塔体和封头厚度 (5) 3.2 塔设备质量载荷计算 (5) 3.3 风载荷和风弯矩 (6) 3.4 地震弯矩计算 (7) 3.5 各种载荷引起的轴向应力 (7) 3.6 塔体和裙座危险截面的强度与稳定校核 (8) 3.7 塔体水压试验和吊装时的应力校核 (9) 3.7.1 水压试验时各种载荷引起的应力 (9) 9 3.8塔设备结构上的设计 (10) 10 10 板式塔的总体结构 (11) 小结 (11) 附录 (11) 附录一有关部件的质量 (11)
附录二矩形力矩计算表 (12) 附录三螺纹小径与公称直径对照表 (12) 参考文献 (12) 前言 摘要 塔设备是化工、石油等工业中广泛使用的重要生产设备。塔设备的基本功能在于提供气、液两相以充分接触的机会，使质、热两种传递过程能够迅速有效地进行；还要能使接触之后的气、液两相及时分开，互不夹带。因此，蒸馏和吸收操作可在同样的设备中进行。根据塔内气液接触部件的结构型式，塔设备可分为板式塔与填料塔两大类。板式塔内沿塔高装有若干层塔板(或称塔盘)，液体靠重力作用由顶部逐板流向塔底，并在各块板面上形成流动的液层；气体则靠压强差推动，由塔底向上依次穿过各塔板上的液层而流向塔顶。气、液两相在塔内进行逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化。填料塔内装有各种形式的固体填充物，即填料。液相由塔顶喷淋装置分布于填料层上，靠重力作用沿填料表面流下；气相则在压强差推动下穿过填料的间隙，由塔的一端流向另一端。气、液在填料的润湿表面上进行接触，其组成沿塔高连续地变化。目前在工业生产中，当处理量大时多采用板式塔，而当处理量较小时多采用填料塔。蒸馏操作的规模往往较大，所需塔径常达一米以上，故采用板式塔较多；吸收操作的规模一般较小，故采用填料塔较多。 板式塔为逐级接触式气液传质设备。在一个圆筒形的壳体内装有若干层按一定间距放置的水平塔板，塔板上开有很多筛孔，每层塔板靠塔壁处设有降液管。气液两相在塔板内进行逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化。板式塔的空塔气速很高，因而生产能力较大，塔板效率稳定，造价低，检修、清理方便 关键字 塔体、封头、裙座、。 第二章设计参数及要求 1.1符号说明 Pc ----- 计算压力，MPa； Di ----- 圆筒或球壳内径，mm； [Pw]-----圆筒或球壳的最大允许工作压力，MPa； δ ----- 圆筒或球壳的计算厚度，mm； δn ----- 圆筒或球壳的名义厚度，mm； δe ----- 圆筒或球壳的有效厚度，mm；
十字轴说明书
机械制造工艺学课程设计说明书 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：“十字轴”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件） 学院 专业 班级 设计 指导教师 2011年12 月9 日
目录 一、零件的工艺分析 (2) 二、工艺规程设计 (3) 1、选定毛坯的制造形式 (3) 2、选择基面 (3) 2.1粗基准的选择 (3) 2.2精基准的选择 (3) 三、制定工艺路线 (3) 四、机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 五、确定切削用量和基本工时 (5) 六、专用夹具设计 (11) 七、参考文献....................................... 错误！未定义书签。
一、零件的工艺分析 1.十字轴是传动轴万向节的关键零件，用于传递转矩和运动。且十字轴失效的主要方式为轴颈的磨损断裂，和轴颈出现压痕或剥落。一般情况下当磨损或压痕超过0.15mm时，十字轴即应认为报废。所以在设计十字轴万向节时，应保证十字轴轴颈有足够的抗弯强度。 2.零件材料为低碳钢材料20CrMnTi，采用模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，下面是十字轴零件的工艺分析： （1）零件图中的主要技术要求为：渗碳层深度为0.8~1.3mm；轴颈上淬火硬度HRC58~63；未注圆角R2. Φ○E(包容原则），倒角2×45°，表面粗糙度Ra0.63，两（2）四个轴颈尺寸250200.00400.0-- 轴颈位置度误差Φ0.02.轴颈端面对称误差0.05mm，表面粗糙度Ra1.25。 （3）基准选择：因四个轴颈是重要加工面，所以以毛坯四个轴颈为粗基准加工轴颈外圈，符合互为基准及先加工主要面后加工次要面原则。以轴颈为基准加工轴向中心孔和轴端面，以保证加工余量均匀及精度要求符合便于夹装的原则。因为Φ8 Φ6的孔粗糙度Ra20可以一次钻出。为避免多次夹装，减少加工误差拟采用一次夹装加工Φ8、Φ6的孔。并且先加工Φ8的孔避免Φ6的孔走刀过长。然后以轴向中心孔为精基准加工轴颈及径向中心孔。 （4）由于轴颈是重要加工面，且刚性较差，易使毛坯误差反映到零件上为增加其加工精度最后采用磨削加工，并以其轴颈为基准磨削端面，达到其要求的粗糙度。
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确
4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.
帕米磷酸二钠说明书
帕米磷酸二钠说明书 篇一：高危药物使用护理指引 高危药物使用护理指引 高危药物：包括危害药物，以及血管活性药物及刺激性、高渗性、低渗性药物、阳离子药物肌肉松弛剂等。 1、特殊药物领用、调配时要严格执行查对制度，加药应由经培训的高年资护士负责，实行双人复检。 2、高危药物要单独存放，禁止与其他药品混合存放。高危险药品安全标识：黑底白字。标识清楚明显、醒目。 3、高危药物使用前要严格执行床边双人查对制度。输注前护理人员在注射单及输液单上的药品名称前，用红笔标注高危药物符号。 4、高浓度的电解质溶液，用于临床治疗时，严格按照说明书的要求和医嘱要求使用，密切观察患者用药后的反应，并要查看掌握患者血清电解质的情况。 5、输液前向患者讲述药品的作用与毒性反应，以及用药的注意事项，向患者说明输液速度的重要性，患者不可自行调节输液速度，对不合作病人可签字。 6、外周静脉留置针每次给药前均应抽回血，通过观察血液回流确认静脉通路通畅；中心静脉每次输液前要检查外露刻度，观察中心静脉导管是否在血管内，并进行记录。 7、护理人员应定时巡视患者，根据患者病情调整滴速，
静滴过程中注意观察有无不良反应，发现不良反应按规范要求予以处理。 9、用药中加强巡视观察，正确使用“防药物外渗”警示标识，在输液瓶签上盖有“高危药物”的字样来标识；微量泵输注时，要对注射器及延长管进行使用药物品称的标识，密切观察穿刺部位有否渗漏，有无用药不良反应，确保病人安全用药。 10、尽量单独通路输入，不与输液合用同一通道。注意药物的配伍禁忌。 11、根据医生指示调节输入速度，不得自行调节或停用。如遇病情变化，需立即调速时，请于调速后立即知会医生。 12、保持静脉通道通畅，选择较粗、弹性好血管或中心静脉（避免用钢针），以中心静脉输液为主，用微量电子注射泵匀速注入，尽量避免从外周血管输入，一旦发生外渗，应立即更换注射部位，并作局部封闭注射，防止组织坏死。 13、发现药物不良反应的科室及工作人员，按医院相关的规定，填写不良反应表报临床药学室。 14、高危药物使用科室，定期组织科内相关人员讨论高危药品的不良反应，及时向医院药事管理委员会提出停止、淘汰、更换高危药物的建议。不用的高危药物如肌松药要退回药房。备注：高危险药品是指药理作用显著且迅速、易危害人体的药品。包括高浓度电解质制剂、肌肉松弛剂及细
十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计(年度生产纲领为8000件)
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件）
机械制造工艺学课程设计任务书 题目：十字轴零件的机械加工工艺规程 及典型夹具设计（年产量为8000件） 内容： 1.零件图1张4# 2.毛坯图1张4# 3.机械加工工艺过程综合卡片1张4# 4.夹具装配图1张2# 5.夹具零件图1张1# 6.课程设计说明书1份
摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
一、零件的工艺分析 零件的材料为20GrMoTi，需要模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，为此以下是十字轴需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、四处Φ25外圆及四个Φ8、Φ4的内孔、 2、右端面Φ50×60°内孔及M8丝孔。 3、Φ25外圆的同轴度为0.007，位置度为Φ0.02，两端的对称度均为0.05. 由上面分析可知，可以先上四爪卡盘粗车，然后上弯板采用专用夹具压紧、找正进行加工，并且保证形位公差精度要求。并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二.机械加工工艺设计 1、确定生产类型 已知此十字轴零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是083Kg/个，查参考书可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主。 2、确定毛坯 零件材料为20GrMnTi，考虑到零件在工作过程中承受经常性的交变载荷，因此选用锻件，从而使金属纤维尽量不被切断，保证零件