地面测试计量

QB

塔里木油田分公司企业标准

Q/TLM —————————————————————————————————————地面油气水分离计量技术规程

xxxxxxx 发布xxxxxxx实施—————————————————————————————————————

塔里木油田分公司发布

目次

前言

1 范围- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------〔〕

2 施工准备--------------------------------------------------------------------------------------------------------〔〕

3 现场施工--------------------------------------------------------------------------------------------------------〔〕

4 录取资料--------------------------------------------------------------------------------------------------------〔〕

5 环保要求--------------------------------------------------------------------------------------------------------〔〕

6 附图--------------------------------------------------------------------------------------------------------------〔〕

前言

本标准是在Q/TZ 0508-93《地面计量流程作业规程》的基础上进行了部分修改、补充和完善。本标准从生效之日起同时代替Q/TZ 0508-93；

本标准由塔里木油田公司技术监督处提出并归口；

本标准起草单位：塔里木油田公司勘探事业部；

本标准主要起草人：刘戈；

本标准1993年6月首次发布，2000年11月修订；

本标准委托塔里木油田公司勘探事业部井筒技术部负责解释。

塔里木油田分公司

地面油气水分离计量作业规程

1范围

本标准规定了塔里木油田油气井测试地面计量流程的安装、调试、施工操作、资料录取等方面的步骤和技术要求。

本标准适用于塔里木油田探井试油作业。

2施工准备

2.1 基地准备

2.1.1备齐足够量的油管，油管短节，接头及地锚。

2.1.2备齐三相分离器、加热炉、油嘴管汇等主要设备的配件、专用工具和各种仪表。

2.1.3备齐油气样瓶和样桶。

2.1.4仪器仪表从设备上拆下,单独装箱运送到井场。

2.1.5各种承高压件(如弯管、活动弯头、数据头、连接短节和接头),必须在基地试压合格后,方能现场使用,且在每口井试油结束后应探伤检查一次。

2.1.6各种仪器仪表(包括各种压力表、温度计、气比重计等)应校验合格后送现场使用。

2.1.7准备扬程50米以上防爆泵,30米的低压软管,用于转输原油和污水。

2.1.8在每一口井试油施工结束后,都应检查加热炉及分离器内壁腐蚀情况。如遭遇腐蚀性液体或气体,应在当层施工结束后及时检查。

2.2 现场准备

2.2.1检查放喷、防火、防毒等安全措施。

2.2.2污水池体积要求300立方米—400立方米。

2.2.3按以下要求连接地面流程设备:

2.2.

3.1分离器距离井口大于50米，间接火加热炉距离分离器10米--15米，环保罐距离分离器大于30米。当非直线方向连接时，间接火加热炉、环保罐均应距离井口大于30米。

2.2.

3.2气管线出口点火处与井口、环保罐、分离器的距离均应大于80米。

2.2.

3.3避免逆风测气。气管线应平直,弯度应大于120度，出口处应清除障碍物，点火处应远离高压电线、植被、树林密集区，且气管线点火口应装消音器。

2.2.

3.4环保罐应摆放在便于回收原油的位置。

2.2.

3.5推荐流程安装方法见附图A。

2.2.

3.6所有连接管线要求有地锚或水泥基墩固定，间距10米-15米一个

2.2.

3.7连接压缩空气气源,连接电源。用于照明和给输油泵提供电力的电源开关要求防爆。

2.2.

3.8为间接火加热炉准备柴油及锅炉水。

2.2.4设备检查

2.2.4.1管线连接后用压风机或清水扫线。

2.2.4.2检查油嘴管汇。闸门应开关灵活，油嘴配备齐全，可调油嘴应能调零。

2.2.4.3检查三相分离器的压缩空气气源压力应大于0.55Mpa，检查内部浮子的扭矩传杆动作是否灵活；打开压缩空气阀门(禁止使用氧气)给油、气、水控制器供气，将液位控制输入压力调至0.14Mpa；检查油、气、水出口气动闸门是否灵活好用，并加机油润滑各部件；检查所有球阀并加机油润滑；检查压力控制器波纹管的灵敏度；检查孔板装置的润滑压板螺丝，压板密封垫应完好；检查排泄阀、平衡阀、滑阀及上下部携带孔板的齿轮是否灵活。

2.2.4.5检查环保罐的阀门开关是否灵活,环保罐是否清理干净，检查打油泵能否正常工作。

2.2.4.6巴顿记录仪静压校验方法与步骤：

a.将静压测试仪的出口连接到静压入口。

b.按静压表盘上三个点(零点、1/2点、满量程点)依次加砝码。

c.调整静重笔尖,所指数值与砝码值相等,不得有误差。

d.满量程点校完,笔尖回归零点。

2.2.4.7巴顿记录仪压差校验方法与步骤：

a.使轻便压力计进气口与压差计进口连接。

b.气源接到压力计和压差计进口。

c.气源供气，调整压差计三个点(零点、1/2点、满量程点)与压力计所指数值相符。

2.2.4.8用热水校对调整测气温度装置。

2.2.4.9校对油水流量计。注清水经过流量计，用标准计量罐标定，误差不大于5%。

2.2.5设备试压(试压介质均采用清水)

2.2.5.1油嘴管汇及其前面的管汇试压

a.油嘴管汇前所用的油管、接头、短节、弯头及活动弯头，抗内压强度必须高于或等于油嘴管汇的额定工作压力。

b.试压期间，人员撤离试压区域50米以外。试压起压5分钟后，如发现有压降，则检查漏失点，泄压后整改。

c.试压压力为预计井口最高压力或设备额定工作压力，稳压30分钟压降≤0。5MPa合格。

d.如采用氮气试压时，应采取有效的防护措施和步骤。

e.试压结束后必须用可调油嘴通过其后的敞放管线泄压。

2.2.5.2间接火加热炉试压

打开进出口阀,关闭旁通阀,开泵用水冲洗盘管；关闭出口阀,提高泵压到额定工作压力,停泵稳压10分钟无渗漏，泄压。

2.2.5.3分离器整体试压

a.接通压缩空气，给油气水控制器供气，打开油气水气动薄膜阀。

b.关闭油水出口排泄阀、取样阀、流量计上下流阀、液位看窗针阀及流量计旁通阀。

c.关闭孔板装置滑阀、平衡阀，打开排泄阀。

d.将分离器灌满水，关闭气出口手动阀，泵压提高到3.4Mpa。若不渗漏再将泵压提高到8.3Mpa （即工作压力的90%），停泵稳压10分钟无渗漏后泄压。

2.2.5.4流量计试压

a.关流量计上下流阀及旁通。

b.开分离器的油出口阀、分离器进口阀，开泵加压到8.3Mpa，停泵稳压10分钟无渗漏后泄压。

2.2.5.5弹簧式安全阀试压。慢慢提高压力到分离器工作压力，安全阀应起跳；降低分离器压力,安全阀应回座，回座压力应是工作压力的0.9倍。若安全阀不起跳或延迟起跳均应进行调节,直到合格。

2.2.5.6分离器进口旁通阀试压

a.开分离器的油气水出口阀及流量计旁通阀。

b.关分离器进口阀和旁通阀。泵压提高到分离器工作压力,停泵稳压10分钟不渗不漏后泄压。3现场施工操作

3.1油嘴管汇操作程序

3.1.1开井放喷前,将可调油嘴一侧的阀门打开将固定油嘴一侧的阀门关闭。可调油嘴由小到大慢慢打开。

3.1.2求产前先将固定油嘴一侧的阀门打开，再将可调油嘴一侧的阀门关闭。倒换阀门操作要平稳。

3.1.3测试期间固定油嘴的更换

3.1.3.1将可调油嘴刻度调到与准备求产用的固定油嘴相同的尺寸。

3.1.3.2先打开可调油嘴下流阀门，然后在打开可调油嘴上流阀门的同时以相同的速度关闭固定油嘴上流阀门,尽量保持流动稳定。

3.1.3.3关闭固定油嘴下流阀，打开卸压针型阀，释放固定油嘴上下流阀门之间的压力。

3.1.3.4卸出原有固定油嘴，装上所需的固定油嘴并上紧(必要时应更换O型密封圈)，最后上紧压盖。

3.1.3.5关闭卸压针型阀，打开固定油嘴下流阀。

3.1.3.6以相同的速度同时打开固定油嘴上流阀，关闭可调油嘴上流阀。

3.1.3.7关闭可调油嘴下流阀，释放可调油嘴上下流阀之间的压力，关闭卸压针型阀。

3.2间接火加热炉操作程序

3.2.1进流体之前提前预热盘管6-8小时。

3.2.2打开出口阀、进口阀、关闭旁通阀。

3.2.6测试结束后用淡水冲洗加热器盘管。

3.3测试时分离器的操作

3.3.1流程准备

a.关进口阀 ,开旁通阀使流体经旁通到燃烧器。

b.关所有针型阀。

c.关流量表进、出口阀，开旁通阀。

d.调节液位看窗阀门处于半开状态。

e.接通压缩空气，给油、气、水控制器供气。

f. 将天然气出口气动薄膜阀打开，关闭油、气手动出口阀。

g.将选定的孔板放在孔板装置滑阀上部，关滑阀、平衡阀，上紧压板，打开排泄阀。

h.关巴顿记录仪上下流针型阀，开平衡阀。

i.打开分离器压力表针型阀。

j.调节液位控制器控制盘使之处于高液位位置，比例调节带定为20%。

k.调节压力控制器控制盘使之处于低压力位置，比例调节带定为20%。

3.3.2通过取样分析及对喷出物的观察判断，若已达到喷尽标准(含砂低于0.1%)，进分离器开始测试

a.慢慢打开分离器的气出口的手动阀，再打开分离器的进口阀，最后关分离器旁通。注意观察分离器的压力变化。

b.打开油出口手动阀，检查油出口气动薄膜阀是否关闭。

c.调节气出口压力控制器，使分离器压力慢慢上升到设定值，注意观察液位变化。

d当压力稳定后，调节液位控制器控制盘控制油水、油气界面在合适的位置。

3.3.3当分离器压力和液位稳定后开始计量油、气、水产量。

a.打开油流量计上下流阀门，关闭旁通阀。观察流量表运转情况。

b.根据估算气量选择挡板并装在挡板装置内，打开巴顿记录仪的上下流针阀，关闭平衡阀。压差应在记录卡片仪额定值的1/3-2/3范围内，否则应更换合适的孔板。

c.根据作业指令取全取准油、气、水的产量资料并取好样品。

3.3.4关井前的分离器操作

3.3.

4.1打开巴顿记录仪的平衡阀，上提孔板至上腔室。

3.3.

4.2油、水流量计改为旁通，关闭油、水流量计的上下流阀门。

3.3.

4.3打开分离器的旁通阀。

3.3.

4.4关闭油、气、水出口手动阀，关闭分离器进口阀。关井后，打开油出口手动阀。

3.3.

4.5将分离器内液体排进污水池或进环保罐回收。

3.3.

4.6将分离器内气体排到燃烧器烧掉。

3.3.

4.7关闭压缩空气阀门。

3.3.

4.8往分离器内泵入1立方米-1.5立方米的淡水。

3.3.

4.9开所有球阀，关所有闸阀和针阀，准备下层测试。

3.3.

4.10测试全部结束后，用含防腐剂的淡水冲洗分离器，将污水排进污水池。

3.3.5带压换孔板

3.3.5.1开平衡阀和滑阀。

3.3.5.2分别转动下室、上室传动齿轮，将孔板提升到上室。

3.3.5.3关平衡阀、滑阀，开排泄阀，泄掉上室压力。

3.3.5.4松开压板螺丝(不必卸掉螺丝)，抽出压板及密封垫。

3.3.5.5转动上腔室传动齿轮，取出拖架和孔板。

3.3.5.6将选定的孔板置于拖架内并放入上腔室(孔板开口带倒角的一侧,面向下流)。转动上腔室传动齿轮，把孔板下移至滑阀。

3.3.5.7装上密封垫和压板，上紧固定螺丝。

3.3.5.8关排泄阀，开平衡阀、滑阀。

3.3.5.9分别转动上室、下室传动齿轮。将孔板移到下室，关滑阀、平衡阀。

3.3.5.10开泄阀泄掉上腔室压力后关闭。

3.3.6原油收缩率测定仪--测收缩率

3.3.6.1关进口阀，开液体排泄阀，关气体排泄阀。

关闭油进口阀。

3.3.6.5记录测定仪的温度、压力。

3.3.6.6 30分钟后记录测取的收缩率。

3.3.6.7关天然气排泄阀，将测定仪内的原油排出后泄掉测定仪内的压力。

4资料录取

4.1 计量产量-时间、更换油嘴时间、油嘴尺寸、井口压力(油、套压)、分离器压力、油流量、累计油量、油流温度、油密度、流量计校正系数、压差、原油收缩率、气密度、气流温度、孔板系数、折日产气量、原油含水、含砂、水流量、水氯根、水密度。

4.2 取样

油、气、水样各取两个。每个取样体积分别为：油 2500ml，气 500ml, 水 1000ml。

4.3 填写地面测试计量报告

4.3.1报告格式见附表

4.3.2报告一式四份。交解释中心一份，现场试油监督一份，钻井监督、地质监督各一份。

5环保要求

5.1污水池(试油专用)内只能排放污水，杜绝原油污染。如有原油，地面队负责清理干净。

5.2原油进环保罐回收。

5.3测试结束后，环保罐必须清理干净。

附图推荐流程安装连接方法

井口--数据头--油嘴管汇--间接火加热炉--分离器--分配管汇--计量罐

--环保罐

--放喷管线

--气管线--火炬头