深基坑支护专项施工方案

高淳污水处理厂扩建工程

基础搅拌桩及锚杆工程专项施工方案

南京环茂建筑安装工程有限公司

目录第一章、工程概况

第二章、基坑排水、支护方案设计

第三章、施工总体部署

第四章、基坑支护工程

第五章、土方挖运工程

第六章、质量保证措施

第七章、安全生产与文明施工

第八章、雨期施工措施

第九章、应急措施

第十章、图表

第一章、工程概况

一、工程概况

该工程为高淳国邦污水处理厂扩建工程，位于县城西北方向的花奔村北侧，扩建工程建在一期预留的位置上。新建构（建）筑物较多，有配水井、细格栅及旋流沉砂池、A2/O 氧化沟、絮凝沉淀池、紫外消毒池和污泥池及其它改造工程，该工程主要是氧化沟和絮凝沉淀池面积最大且紧连，基础较深。基底埋深A2/O氧化沟为4.9m，絮凝沉淀池为4.24米。基础形式为筏板基础，基底软土采用复合地基进行加固。A2/O氧化沟底板面黄海标高2.25m，底板厚0.6m，垫层厚0.1m。絮凝沉淀池底板面黄海标高2.76m、3.2m，底板厚

0.45m，垫层厚0.1m。

二、工程及水文地质条件（参考岩土工程勘察报告）

（一）工程地质条件

拟建场地位于高淳国邦污水处理厂厂区内，地形平坦。

根据钻探结果，拟建场地除北侧素填土外，主要为第四系全新统新近沉积粘性土，下伏基岩侏罗系凝灰岩。勘探深度在15m内的地质构成自上而下分述如下：

1. ①层素填土：灰褐色，浅褐色，松散，稍湿～饱和，为场地一期工程建设时堆积形式，主要成份为粘性土，表层夹较多植物根茎，场地内普遍分布。该层厚度0.20～

2.50m，平均1.39m。

2. ②-1粘土：灰黄色，黄褐色，软～可塑。该层厚度0.80～1.90m，层顶埋深0～

2.5m。

3. ②-2淤泥质粉质黏土：深灰色，灰黑色，流塑。该层厚度 3.70～6.30m，层顶埋深0.80～

4.30m。该层为基础持力层,基础持力层部分采用复合地基进行加固。持力层以上约3～4米的②-2层淤泥质土根据支护要求分层开挖。

4. ③层粉质粘土：灰黄色,黄褐色,可塑.该层厚度0.50～1.80m，层顶埋深

5.6～9.7m。

5. ④-1层全风化凝灰岩：杂色,可～硬塑,中～密实,大部分已风化为砂砾、卵石，碎块状，次生粘土矿物胶结，该层厚度0.50～1.80m，层顶埋深5.8～11.0m。

6. ④-2层强风化凝灰岩：该层未钻穿，层顶埋深8.2～10.3m。

（二）工程水文地质情况

拟建场地地下水为孔隙潜水，主要受大气降水及明沟水体补给，赋存于②层粘性土中，未发现明显含水层。勘察期间（07年10月）地下水位埋深0.7～1.80m(相当于黄海高程

5.4 m～4.3 m)，水位随季节性变化而异，年变化幅度0.5 m左右。

三、周边环境条件

1、基坑北侧为一围墙，围墙外侧为蟹塘，基础边线距离围墙最近处约14.8m。

2、基坑南面为一围墙，围墙外侧为一河道，基础边线距离围墙最近处约11.8m；距离基础边线约5m处为污水管，管线埋深在地面下约1.0m处

3、基坑西面为一围墙，围墙外侧为蟹塘，基础边线离围墙最近处7.3m。

4、基坑东侧为污水处理厂一期工程，北侧距离基础边线最近处约10.7m处为二栋两层砖混建筑物，基础形式自北向南依次为深搅桩复合地基、沉管灌注桩；南侧距离基础边线9.1m处为排水泵房，基础形式为筏板基础，基础坐落于基岩上；距离基础边线最近处约2.7m处为雨水管，管线埋深在地面下1.0m处。

该氧化沟和絮凝沉淀池基础开挖面积大，挖深较深。整个场地工程地质条件差，周围环境特殊，并且在基坑开挖影响深度范围内主要为流塑状态的淤泥质土。综合以上因素，本着“安全、快速、保质”的原则对氧化沟和絮凝沉淀池基坑采取支护结构体系。

第二章基坑排水、支护方案设计

第一节支护方案设计

基坑支护设计由南京南大岩土工程技术有限公司设计。

一、设计慨况

1、该设计院本着“安全可靠，经济合理，技术可行，方便施工”的原则，对地质、环境、挖深等多方因素综合考虑，整个基坑采用复合土钉墙（深搅桩加土钉）、坡面挂网喷浆处理、坡脚采用深搅暗墩加固进行支护；基坑外侧采用深搅桩墙进入全风化凝灰岩形成全封闭止水帷幕。并对有条件的基坑边进行挖土御荷。

2、该基坑支护设计安全等级为二级。

二、基坑支护形式

在保证基坑及周边环境安全稳定的前提下充分考虑节约工程造价，根据不同地质条件及周边环境和坑底标高选取6个断面，按照每段的最不利荷载计算，避免统一按照整个基坑最不利效应组合计算造成投资浪费。支护形式采用复合土钉墙（深搅桩+土钉）进行支护

三、支护结构设计

1、基坑外侧采用深搅桩墙，坡脚采用深搅暗墩加固。根据计算在不同区段的深搅桩中插入钢管增加搅拌桩的抗侧压强度。具体区段搅拌桩插钢管如下：GAB段外侧设置单排@1000mm长6000mm的Φ48×3.5的钢管；BC、CD段内外两侧设置双排@1000mm长5500mm 的Φ48×3.5的钢管；DE、EF、FG段内外两侧设置双排@1000mm长6000mm的Φ48×3.5的钢管。（支护断面GAB段、BC段、CD段、DE段、EF段和FG段见图

2、图

3、图

4、图

5、图

6、图7)

2、土钉墙支护：土钉采用Φ48×3.5钢管，局部采用钢筋。坡面采用挂网喷浆处理。根据不同地质条件及周边环境和坑底标高采取区段设计的方案；

（1） GAB段在基坑自然地面整平到6.05m标高后，在基坑6.5米范围内降土至4.25m 标高作一平台，在平台以外2.7米处按1:1.5放坡,放坡处设两道Φ20@500mm长2000mm 倾角150的钢筋土钉；在平台以下设三道Φ48×3.5@1000mm长9000mm倾角150的钢管土钉（见图2）。

（2） BC段在基坑自然地面整平到6.05m标高后，在基坑5.5米范围内降土至5.05m 标高作一平台，在平台以外1.0米处按1:1放坡；在平台以下设四道Φ48×3.5@1000mm 长分别为9000mm、8000mm、8000mm、9000mm倾角150的钢管土钉（见图3）。

（3） CD段在基坑自然地面整平到6.05m标高后，在基坑5.5米范围内降土至5.05m 标高作一平台，在平台以外1.0米处按1:1放坡；在平台以下设三道Φ48×3.5@1000mm 长分别为8000mm、6000mm、7000mm倾角150的钢管土钉（见图4）。

（4） DE段在自然地面7.0m标高以下，在基坑3.0米范围内降土至6.0m标高作一平台，在平台以外1.0米处按1:1放坡；在平台以下设四道Φ48×3.5@1000mm长分别为8000mm、8000mm、6000mm、8000mm倾角150的钢管土钉（见图5）。

（5） EF段在自然地面7.0m标高以下，在基坑3.0米范围内降土至6.0m标高作一平台，在平台以外1.0米处按1:1放坡；在平台以下设四道Φ48×3.5@1000mm长分别为

9000mm、8000mm、8000mm、9000mm倾角150的钢管土钉（见图6）。

（6） FG段在基坑自然地面整平到6.05m标高后，在基坑4.5米范围内降土至5.05m 标高作一平台，在平台以外1.0米处按1:1放坡；在平台以下设三道Φ48×3.5@1000mm 长分别为9000mm、8000mm、8000mm倾角150的钢管土钉（见图7）。

（7）钢管土钉端部设Φ80钢管锥头长160mm，锥头与土钉结合处用2Φ14长80mm 的十字交叉筋焊牢。钢管土钉端部3米设角钢20×3长50mm倒钩在两倒钩中间设直径为Φ8出浆孔（见图9）。

（8）土钉坡面采用挂网喷浆处理，网筋为Φ8@200mm双向，网筋固定采用2Φ14通长筋将网筋压牢固定，土钉根部另加2Φ14长300mm与2Φ14通长压网筋与土钉焊成井字箍，使网筋与土钉成一个整体（见图8、10）。

（9）坡面用C20细石砼喷射面层，厚度为100mm，分二次喷射，第一次喷射厚度为60mm；第二次喷射厚度为40mm。平台压顶板采用钢筋混凝土压顶板，压顶板宽1.5米，厚200mm，钢筋采用Φ8@200双层双向筋。

1、设计基本参数：

（1）所依据的规程、规范：《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99；《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002。

（2）场地整平后自然地面绝对标高分别为7.0、6.05m，基坑开挖面绝对标高分别为1.55、2.7、2.21m，基坑深度分别按4.79、4.5、4.3、3.84、3.35米计算。

（3）地下水位按稳定地下水位埋深1.00m考虑。

（4）基坑内地下水深度：5.5m。

（5) 地面均布超载按20KPa

（6）基坑侧壁重要性系数：1.00

（7）土钉荷载分项系数：1.25

（8）土钉抗拉抗力分项系数：1.30

（9）整体滑动分项系数：1.30

2、土层参数：

（1） 2-1层粘性土，土层厚为0.9m，容重18.1KN/m3，饱和容重18.1KN/m3，粘聚力13.0KPa，内摩擦角6.6o，钉土摩阻力36.0KPa，锚杆土摩阻力36.0KPa。渗透系数Kv （10-6）为1.43(cm/s)、K

（10-6）为1.00(cm/s)。

h

（2） 2-2层淤泥质土，土层厚为4.2m，容重17.7KN/m3，饱和容重17.7KN/m3，粘聚力10.1KPa，内摩擦角11.5o，钉土摩阻力20.0KPa，锚杆土摩阻力20.0KPa。渗透系数

（10-6）为2.64(cm/s)。

Kv（10-6）为4.18(cm/s)、K

h

（3） 3层粘性土，土层厚为1.65m，容重17.9KN/m3，饱和容重17.9KN/m3，粘聚力12.1KPa，内摩擦角9.5o，钉土摩阻力32.0KPa，锚杆土摩阻力32.0KPa。渗透系数Kv（10-6）为0.96(cm/s)、K

（10-6）为2.24(cm/s)。

h

3、外部稳定计算参数：

（1）土钉墙计算宽度：8.00m。

（2）墙背倾角：90 o。

（3）土与墙背的摩擦角：10 o。

（4）土与墙底的摩擦系数：0.40。

（5）墙底地基承载力：300.0 KPa。

（6）抗水平滑动安全系数：1.30。

（7) 抗倾覆安全系数:1.60。

方案的结构计算已通过南京市建设工程施工图设计审查管理中心审查通过。第三节基坑排水

一、排水方法的选择

1、由于基坑外侧采用深搅桩墙形成全封闭止水帷幕，基坑内采用“明沟加集水坑”，安排四台潜水泵辅助排水，保持基坑无水，保证基坑施工（见图12）。

2、在土方开挖过程中如发现深搅桩墙渗漏严重影响土方开挖应及时与设计取得联系，采取补救或加固措施。

二、地面防渗措施

1. 在基坑侧壁四周5m 范围内不得设置用水点；在场地内所有用水点，均应设置排水沟，将水引入下水管道。

2、坑顶做好“截水沟加集水井”排水系统，安排六台潜水泵使基坑内抽出的地下水、雨水及地面流水及时排除（见图12）。

第三章施工总体部署

本基坑支护施工具有如下特点和难点：

该基坑施工工期紧，开挖面积大，挖深较深，整个场地工程地质条件差，在基坑开挖影响深度范围内主要为流塑状态的淤泥质土,土方开挖难度大且支护结构易产生较大变形，基坑南侧和东侧有管线，且管线埋深较浅；东侧靠近几幢建筑物，对支护结构体系在土方开挖及基础施工过程中变形控制要求高。

针对以上难点我项目部对该工程精心组织、合理安排、严控工期，在施工中加大机械和人员的投入，根据施工图基础后浇带位置分三个作业段施工，在深搅桩施工中采取先施工支护深搅桩后施工基础工程深搅桩，在施工支护深搅桩时按划分的三个作业段顺序施工，待基础施工图设计审查结束后立即施工工程深搅桩，对开挖影响深度范围内的部份流塑状态淤泥质土改良后再进行土方分层开挖。在施工期间对基坑进行24小时全面监测采用信息化施工，确保基坑开挖过程中的安全及周边建（构）筑物的安全。

一、施工程序（各工序的综合协调）

本基坑采用明挖顺作法施工，主要施工顺序如下：

（一）、平整场地

根据现场实际情况，场地高低差较大约2米左右并且有一大池塘，场地土质灰褐色，浅褐色，松散，稍湿～饱和为一期工程建设时堆积土。池塘内回填采用现场原有余土挖填并予以压实。才能满足深搅桩施工要求。

（二）、深搅桩

1、水泥土搅拌桩施工前应将场地内的地上障碍物、地下管线标明，并应根据设计进行工艺性试桩和加固土试配试验。

2、在基坑开挖影响深度范围内主要为流塑状态的淤泥质土，无法承载分层机械作业，对土方分层开挖、土钉墙区段施工影响较大。故在支护深搅桩施工时待基础施工图设计审查结束后立即施工工程深搅桩，对开挖影响深度范围内的部份流塑状态淤泥质土进行改良。

（三）、土钉墙：

土钉墙与土方密切配合施工，根据基础图后浇带位置（见图1）及土钉墙设计要求采取分层、分段边开挖边及时进行土钉墙支护施工。

（四）土方

根据基坑支护设计要求，先将原场内地面标高7.00米开挖卸荷降至6.05米后再施工深搅桩。现根据季节变化雨季将至场地挖低后积水较深，再根据地质报告②-1土层厚度为0.80～1.90m，下为②-2层淤泥质土载重约5吨等因素考虑，如果先挖土后施工深搅桩时，难以承载深搅桩机械作业，再加上雨季将至雨天更无法施工。根据工期要求紧及设计要求深搅桩墙纵横向搭接，一旦施工深搅桩墙要24小时连续作业方能保证深搅桩墙的质量。综合以上不利因素，决定采取先施工深搅桩后开挖土方的施工顺序。

1.开挖顺序：深搅桩施工结束进场挖土时,先根据区段支护标高开挖周边卸荷土方、区段土钉墙平台土方及土钉墙区段施工土方，然后再开挖基坑中间土方。在土方开挖时严格控制各区段的标高，然后根据区段土钉墙标高位置分步开挖。GAB段、CD 段和FG段（见图2、图4、图7）分三步开挖，第一步开挖到各区段第一道土钉墙施工范围，第二步开挖到各区段第二道土钉墙施工范围，以此类推。BC段、DE段和EF段（见图3、图5、图6）分四步开挖。开挖步骤同上。

2.基坑中间的土方总体上分三步开挖，即第一步土方摘帽挖至绝对标高4.5m；第二步土方挖至工程桩桩顶以上20cm，第三步采用人工开挖基础底20cm 土方及50cm桩间土方。

3.由于开挖深度范围内为流塑状态的淤泥质土对土方开挖及运输带来较大困难，机械开挖采用垫板作业，坑内运输道路采用临时修建道路（见图11）。

4.坡道收尾：用长臂挖土机收土。

5.由于施工场地较小且基坑支护设计时基坑周边严禁堆土。所有挖出土方全部外运5公里以外，回填时土方全部从5公里以外运土回填，土方回填价格为25元/m3。

二、基坑施工阶段的施工流程

三、施工部署

工深基坑施工项目部管理体系

（一）进度计划

（二）工程目标

1.质量目标：精心施工，确保土钉墙边坡支护安全。

2.工期目标：101天。

安全文明施工目标：整个施工过程中，严格以地方文明安全工地标准管理现场。

3.管理目标：

实行规范化管理，确保工程在管理、质量、文明施工上创出一流水平。

（三）施工准备

在基础工程施工前，专门召开施工准备会议，落实各项施工准备工作计划，内容如下：

1.技术准备：熟悉、审查施工图纸和施工方案。

2.施工现场准备工作：地上、地下、周边各种管线及障碍物的勘测定位；基坑开挖

线的定位；地上、地下障碍物的拆除；施工现场的平整；测量放线；临时道路、临时供水、供电等管线的敷设；临时设施的搭设；现场照明设备的安装。

3.劳动力组织准备：组织劳动力进场，做好施工人员入场教育等工作。

4.材料、机械准备：根据相关的设计图纸和施工预算，编制详细的材料、机械设备需要量计划；组织材料和机械设备按计划进场。

5.施工场外协调：对外协调交通、环卫、市容的关系，作好扰民、民扰处理的前期准备工作。

（四）各项资源需要量计划

1.劳动力需要量计划：

2.施工机械需要量计划：

（1）深层搅拌桩机械设备一览

（2）土方挖运机械设备一览表

（3）基坑支护施工机械设备一览表

（4）钢筋加工机械设备一览表

第四章基坑支护

一、基坑支护工艺流程

二、深层搅拌桩工程

（一）施工流程：

深搅桩的主要施工顺序为先施工支护深搅桩，后施工基础工程深搅桩。支护深搅桩的施工顺序根据基础图后浇带的分布采取支护深搅桩从北向南、从西向东分段流水作业。待基础施工图设计审查结束后立即施工工程深搅桩，对开挖影响深度范围内的部份流塑状态淤泥质土进行改良。以便满足土方开挖及土钉墙施工的流水段作业条件。

（二）施工要求

1、单轴深层搅拌机叶片直径为700mm，桩中心距离为500 mm，桩体纵向搭接200 mm，横向搭接300 mm；固化剂采用42.5级普通硅酸盐水泥，掺入量设计值为18%，施工时按照试验室加固土试配确定，要求深搅桩试块28d无侧限抗压强度标准值qu≧1.0MPa。

2、由于单轴搅拌机的工艺要求与双轴搅拌机的工艺不同，单轴搅拌机是边下沉搅拌边喷浆。而双轴搅拌机是下沉搅拌提升喷浆。在设计要求上部为空搅的部位不喷浆，单轴搅拌机在搅拌下沉时输浆管中的喷浆口会被泥浆堵塞，当搅到设计要求喷浆的标高时输浆管中的喷浆口不能喷浆或喷浆少影响搅拌桩质量。因此在设计要求空搅的部位采取

喷浆，水泥掺入量减少为8%才能满足搅拌桩的施工质量。

3、深层搅拌桩采用“六搅三喷”施工工艺，下沉速度与搅拌提升速度应控制在0.5m/min 范围内，并保持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。

4、深层搅拌桩桩位偏差不应大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%。

5、因故搁置超过2h以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。施工时应保证前后台密切配合，禁止断浆，如因故停浆，应在恢复压浆前将搅拌机下沉0.5m后再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性，相邻桩施工间隔不得超过14h，若因故超过时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。因时间过长无法搭接或搭接不良，应作为施工冷接头记录在案，并经监理和设计单位确认后，采取搭接处补做搅拌桩或旋喷桩等技术措施，确保搅拌桩的施工质量。

6、搅拌桩桩顶以上翻浆部分应予以保留，如搅拌桩施工过程中翻浆高度过小甚至出现负值时，应及时与设计联系。

(三) 操作工艺

1. 工艺流程

2、劳动组织：

三个作业班，每班10人，每天24h连续作业。每班设工长1人，负责施工指挥，协调各工种之间操作，并控制施工质量，当发生机械和施工事故时及时排除。起重机司机2人，负责深层搅拌机的操作，通过检测仪表观察机械运转情况。设电工1人，负责施工现场电气设备安装调试和电气控制柜的操作。设机械工人2人，负责深层搅拌机组所有机械调试、维修和正常运转。设混凝土工人2人，负责现场水泥浆配合比和指挥后台上料用量供应和拌制水泥浆。设普工2人，负责水泥浆后台上料供应、运输和其他非技术性的各种杂活。作业班组为综合性，各个工种分工明确，但灵活调动，以达到减少作业人数。现场记录由工长代替，测定搅拌桩每米长的注浆量，同时记录施工中各种数据，包括水泥浆的配合比和各种事故记录。

3、施工工艺及操作

（1）就位：悬吊深层搅拌机的起重机移到设计指定桩位对中，凡是地表建筑垃圾杂填土过厚应派人及时挖掉。

（2）制备水泥浆：当深层搅拌机下沉到设计确定的深度，开始启动灰浆拌制机，按本水泥浆配合比拌制水泥浆，将水泥浆倒入集料斗中。

（3）下层喷浆搅拌：启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌钻机沿导向架搅拌下沉，搅拌机的搅拌头边下沉边喷浆，下沉速度可由电机的电流监测表读数进行控制，其工作电流不应大于70A，如果下沉速度过慢，采取输浆系统补给清水，减少阻力以利钻机下沉。当第一次搅拌头到岩土顶面稍停，然后再磨入岩层满足设计深度，深层搅拌机的搅拌头要边喷浆、边旋转下沉，旋转速度为48r/min左右，下沉速度与搅拌提升速度应控制在0.5m/min范围内，灰浆泵的输浆量为3m3/h。灰浆的水灰比要严格控制在0.45～0.5之间保证水泥浆和地基土充分拌和均匀。

（4）重复上下搅拌：为了达到水泥浆和地基土充分拌和均匀，将已提升到地面的搅拌机再次下沉喷浆，下沉至设计深度后深层搅拌机提升复搅到地面。再次下沉搅拌喷浆，以此类推达到“六搅三喷”的要求。

（5）清洗：往集料斗注入清水，启动灰浆泵，清洗输浆管路中残余的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的泥浆清洗干净。

（6）移动起重机：由于本搅拌桩为了达到止水的目的，搅拌机之间重迭200mm和300mm，因此为了防止水泥浆初凝，采取24h连续作业的作业程度，中途不准停止作业。

4.质量要求

（1）施工过程中对每一根搅拌桩进行编号并对每一根桩的搅拌深度、搅拌时间和水泥掺入量及下沉与提升速度进行全过程的检查并做好详细记录及时汇整装订成册。

（2）在施工过程中每一个工作班制作一组28天抗压强度试件。水泥土桩在成桩后3d 内邀请有检测资格的单位用轻型动力触探（N10）分批检查桩身质量，检查数量为分批成形桩数的2%，且不少于5根。如怀疑质量有问题时及时与设计联系，以便及时采取补救措施。在成桩28天后取芯作抗压强度检测，满足设计要求后方可进行土方开挖。

（3）土体预搅时，土体应完全被搅拌头的叶片粉碎，以达到原状土结构利于同水泥浆均匀搅拌。

（4）水泥浆在运输过程中不得出现离析现象。要严格按水泥浆配合比进行配置，后台

上料要计量，结块水泥不得使用。在水泥浆倾入集料斗中之前，灰浆拌制机应不断搅动，以免水泥浆出现离析现象。

（5）确保搅拌桩的均匀性和搅拌桩连接墙体的整体性。压浆工艺施工要连续，不允许出现断浆现象，因此输浆管道不能出现堵塞情况。深层搅拌机的搅拌头的旋转和提升速度要严格按照规定进行操作，以防止发生卡转与停转现象，避免各种事故发生，保证土体和水泥浆得到充分搅拌。起重机部位地面要基本保持平整，导向架要垂直于地面，以保证搅拌桩垂直度和搅拌桩之间搭接要求，确保搅拌桩达到止水的目的。

（6）水泥加固土体28d强度要达到1MPa以上。确保搅拌桩组成墙体整体性。

5．搅拌桩压顶板（见图10）

（1）搅拌桩压顶板部位土方采用人工开挖。

（2）搅拌桩压顶板两侧模板采用木模板。

（3）搅拌桩压顶板做200mm厚C20混凝土内配Φ8@200双层筋。

（4）搅拌桩压顶板配筋为Φ8@200双层双向钢筋，在现场进行绑扎，钢筋搭接长度要满足施工验收规范中35d（d为钢筋直径）的要求。

（5）搅拌桩压顶板至放坡以外2米范围内用C20混凝土浇注厚为100mm与压顶板连成整体防上雨水渗入土层。（见图13）

（6）清除模板内泥土等垃圾。

（7）搅拌桩压顶板混凝土强度为C20，按试验室提供的配合比计算搅拌机每盘混凝土中水泥、碎石用量。后台上料要过磅，严禁使用按体积上料，搅拌时间不得少于90s。混凝土运输采用人力手推小车运输，并直接倒入模内，用振动棒振密，并用木模子搓平，混凝土浇筑12h后用草袋覆盖，并浇水养护7天。

三、土钉墙支护工程

（一）工艺流程

（二）施工方法

1.边坡开挖：

土方开挖应与土钉喷射砼支护紧密配合，采用反铲挖土机分段分层开挖，预留20~30cm 人工修坡，分层开挖深度由设计要求土钉竖向距离确定，超挖不低于土钉孔位下50cm，开挖宽度保证10m以上，以确保土钉成孔机械钻机的工作面。分层开挖长度也宜分段进行，分段长度按土体可能维持不塌的自稳时间和施工流程相互街接情况而定，一般可取10～20m，开挖后立即进行土钉支护及喷射砼，在完成上层作业面的土钉及喷射混凝土面层达到设计强度的70%后，方可进行下一层土方开挖及下层土钉施工。

2.边坡修整：

采用人工清理，为确保喷射砼面层的平整，此工序必须挂线定位埋设厚度标志。对于土层含水量较大的边坡，可在支护面层背部插入长度为400~600mm，直径不小于40mm的水平排水管包滤网，其外端伸出支护面层，间距为2m，以便将喷混凝土面层后的积水排走。

3.定位放线：

按设计图纸由测量人员用φ8长30cm的钢筋放出每一个土钉的位置。

4.成孔：

采用机械螺旋钻机成孔，局部可采用人工洛阳铲成孔。钻孔后进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土立即进行压浆处理，并及时安设钢管土钉并注浆。

5.钢管土钉制作及安放：

土钉采用击入式钢管土钉,土钉倾角为15o,钢管土钉为Φ48×3.5mm,长度有9000mm、8000mm、7000mm、6000mml四种,土钉间距有600mm、700mm、800mm、1000mm。钢管端部设Φ80钢管锥头长160mm，端部3m内在两个倒钩中间设Φ8出浆孔。钢管每隔600mm焊角钢L20×3长50倒钩。安放钢管时，将注浆管与钢管捆绑在一起，注浆管离孔底0.5m左右（二次注浆用）。

6.造浆及注浆：

（1）、采用搅拌机造浆，注浆材料用M20水泥砂浆外掺0.2%和0.1%水泥重量的木质素磺酸钙和三乙醇氨，水泥为42.5级的普通硅酸盐水泥。施工时严格控制水灰比为W/C=0.5；注浆采用注浆泵，注浆压力为0.3～0.5MPa,使浆液冲破封口薄膜,达到注浆压

力1～2分钟即可结束注浆.待注浆锚固体强度达到5 MPa后即可进行二次注浆，二次注浆时，将导管缓慢均匀拔出。

（2）、在施工过程中每一个工作班制作一组28天土钉注浆强度试件。

7.挂网及锚头安装：

挂网采用Φ8@200mm×200mm钢筋网片，用插入土中的钢筋固定，与坡面间隙3~4cm，不应小于3cm，搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，搭接长度应大于30cm，并不少于两点点焊。钢筋网片借助于钢管土钉锚头上井字箍与Φ14加强筋焊接成一个整体。坡面上下段钢筋网搭接长度应大于300mm。

8.喷射砼：

喷射砼顺序为“先喷后锚再喷”，喷射细石砼面层的厚度为100mm，分二次喷射，第一次喷射厚度为60mm，第二次喷射厚度为40mm，砼强度等级不低于C20，水泥用42.5级普通硅酸盐水泥，碎石最大粒径应小于15，喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上。喷射作业时，空压机风量不宜小于9m3/min，气压0.3~0.5MPa，喷头水压不应小于0.15 MPa，喷射距离控制在0.6~1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝和终凝时间在5~10 min。

9、在施工过程中每一个工作班制作一组28天喷射砼抗压强度试件。

10、养护：喷射砼终凝2h后应采取喷水养护，养护时间宜为3~7h。

第五章土方挖运

一、土方挖运工艺流程

在基坑施工阶段，土方挖运是影响工期的关键。土方与土钉墙施工、土方与塔吊安装施工，土方与基础施工它们之间存在一定的技术间歇，若处理不好这几方面的关系，将直接造成工期的延误和护坡的安全，因此要求在统一指挥的原则下，各施工部之间本着相互配合、互创工作面的原则，精诚合作。

1、根据土质情况在开挖深度范围内为流塑状态的淤泥质土，机械开挖采用垫板作业，坑内运输道路采用临时修建道路（见图11）。运输道路根据挖机的作业半径考虑设四条路，长为57.3m、宽为5.0m，用300mm厚块石做路基，上垫200mm厚路料压实。根据基础施工阶段的施工流程，分层开挖分层修建临时运输道路。

2、在基坑四周配合土钉墙施工留出相应的工作面，具体深度为土钉位置下0.5m。土方开挖总体上分四步开挖，即第一步开挖支护周边卸荷土方及平台土方；第二步分层开挖周边土钉墙施工区段土方，第三步分层开挖基坑中间土，第四步人工开挖基础底桩间土方。具体施工流程如下：

二、设备能力分析

场内出土总方量约35000m3（不作报价方量）。开挖支护周边卸荷土方和平台土方。周边土钉墙施工区段土方时只要能满足施工流程相互街接的需要即可。开挖基坑中间土方时可根据实际情况调整机械力量以便确保工期。

三、现场准备

（一）出口搭设拍土架子。保证每一辆车进行排土，必要时加盖帆布。

（二）道路作地面硬化。

（三）平整场地，清除障碍，若遇到大的障碍用冲击炮将其破碎再装车运走。

（四）基坑四周布置6 8个太阳灯，做好夜间照明准备。

（五）每日提前完成土方开挖线，并随时跟进测量，保证开挖线尺寸与标高。

（六）疏通所有交通，作好开工前的民扰工作。

四、坡道土方收尾

（一）坡道处土方收尾采用长臂挖土机进行挖除，装车运走。

（二）再进行坡道处护壁施工。

第六章质量保证措施

一、组织保证体系

基坑施工阶段建立由项目经理、现场经理、项目技术负责领导，质量总监中间控制，责任技术负责的三级管理系统。

二、质量管理程序

基本要素质量工作质量