侧孔深筒冲压工艺及模具设计
摘要
本次毕业设计的零件是侧孔深筒，制定出相关工艺路线并设计出生产所需模具。主要工序有：a落料，b拉深，c二次拉伸，d切边，e冲孔，去除毛刺。采用落料拉深复合模，可以较好的实现落料，设计过程中应当充分考虑该落料拉深复合模的刃口形状及尺寸，否则容易影响到落料拉深件的形状及尺寸。本篇论文综合应用本专业所学课程的理论和生产实际知识,并且查阅了大量课外资料，进行的一次冷冲压模具设计工作的实践训练。
在本次模具设计中，本着降低模具复杂程度及成本的原则，把落料模具、拉深模具做成一套复合模，然后独立设计一套侧冲孔模具。本套模具性能可靠，提高了产品的成品率和生产效率，可以大幅度降低劳动强度和生产成本。在模具设计中，查阅了大量课内和课外的文献资料，充分利用已经掌握的知识，使模具设计尽量简单并且能达到最大的实用效果。
关键词：侧孔深筒模具设计落料拉深侧冲孔
Abstract
The graduation project is part of deep tube side holes, to develop and design the associated process route for production molds. The main steps are: a blanking, b drawing, c second stretch, d trimming, e punching, deburring. Using a composite blanking drawing die, you can achieve better blanking, the design process should take full account of the composite blanking drawing die edge shape and size, or likely to influence the shape and size of blanking drawing parts. In this thesis, comprehensive application of the theoretical and practical knowledge of the production of professional learning courses, and access to a lot of extracurricular information, practical training conducted by a cold stamping die design work.
In this mold design, mold principle to reduce the complexity and cost of the blanking dies, molds made of a composite drawing die, and then design a separate side punching die. The sets of molds and reliable performance, improved yield and production efficiency can greatly reduce labor intensity and production costs. In the mold design, access to a large literature curricular and extra-curricular, and make full use of already acquired knowledge to make the mold design as simple as possible and to achieve the greatest practical effect
Key words: Side hole deep cylinder die design blanking drawing side of the punch
目录
摘要┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ⅠAbstract┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈Ⅱ
第1章绪论┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 1
1.1 立项背景┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 1
1.2 设计主要技术条件及参数┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 1 第2章冲压件的结构和工艺性分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 2
2.1 冲压件的结构性分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 2
2.2 冲压件的工艺性分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 2 第3章工艺参数计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 4
3.1 落料拉深模的工艺计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 4
3.1.1 修边余量的确定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 4
3.1.2 计算毛坯尺寸┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 4
3.1.3 压边圈的使用与否┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 4
3.1.4 拉深次数的确定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 4
3.1.5 确定各次极限拉深系数及拉深直径┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 4
3.1.6 选定各工序的凹模圆角半径┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 5
3.1.7 选定各工序的凸模圆角半径┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 5
3.1.8 确定各次拉深高度┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 5
3.1.9 确定落料拉深时的排样方案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 6
3.1.10 确定工艺方案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 7
3.2 计算冲压力┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 8
3.2.1 落料拉深工序的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 8
3.2.2 第二次拉深时工序的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 9
3.2.3 切边时工序的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 10
3.2.4 冲侧孔时工序的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 10
3.2.5 计算各次工艺总压力┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 10 第4章落料拉深复合模具结构设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 12
4.1 落料拉深复合模具选用原则┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 12
4.2 刃口尺寸的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 12
4.2.1 落料凹模刃口尺寸的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 12
4.2.2 凸凹模刃口尺寸的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 13
4.2.3 拉深模刃口尺寸的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 13
4.3 定位零件的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 14
4.3.1 导料板┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 14
4.3.2 挡料销┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 14
4.4 卸料、顶件、推件零件的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 14
4.4.1 卸料板┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 14
4.4.2 推件装置┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 14
4.4.3 顶件装置┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 15
4.5 工作零件的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 15
4.5.1 落料凹模外形尺寸的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 15
4.5.2 凸凹模外形尺寸的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 16
4.6 模架及零件的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 16
4.6.1 模架┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 16
4.6.2 导向装置┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 16
4.6.3 上、下模座┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 17
4.7 其他支撑零件零件的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 17
4.7.1 模柄┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 17
4.7.2 凸凹模、凸模固定板┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 17
4.7.3 凸凹模垫板┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 17
4.8 压力机的选取与校核┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 17
4.8.1 压力机的选取┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 18
4.8.2 压力机的校核┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 18
4.9 落料拉深模具装配图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 18 第5章二次拉深模具结构设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 19
5.1 二次拉深模具工作部分尺寸┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 19
5.1.1 拉深凸、凹模工作部分尺寸的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 19
5.2 二次拉深模具装配图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 19 第6章冲侧孔模具结构设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 20
6.1 冲侧孔模具工作部分尺寸┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 20
6.1.1 冲孔凸、凹模工作部分尺寸的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 20
6.2 冲侧孔模具装配图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 20 结论┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 21 致谢┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 22 参考文献┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ 23
第1章绪论
1.1 立项背景
本次毕业设计题目为侧孔深筒冲压件，通过这次工艺分析及模具设计使我对冲压模具设计中的常见问题有了进一步的了解和探究。设计说明书的撰写使我更清楚的了解了模具设计的重点和难点。通过设计过程中查阅的各种资料，不仅丰富了我的知识结构，也使我对冷冲压技术的应用前景和发展趋势有了深刻的认识。
未来模具技术的发展趋势：（1）模具产品发展将大型化精密化。（2）3D打印技术将广泛应用于模具制造。（3）模具标准件的应用将日渐广泛。（4）在模具设计制造中将全面推广计算机仿真技术。（5）模具研磨抛光将向自动化方向发展。（6）模具加工智能化系统的研制会进一步。
1.2设计主要技术条件及参数
本题目是侧孔深筒冲压工艺与模具设计。通过查阅课内外书籍进行该冲压模具设计,设计出所需模具全部的零件, 画出主要零件图，最后完成装配图。
本文主要介绍侧孔件模具的设计、制造方法和步骤。在进行模具设计时，需要对零件进行结构特点的分析以及工艺性分析。在查阅相关资料后，计算出模具各零部件的尺寸。在进行模具制造时，应综合考虑生产成本和现有的加工水平。
工艺分析主要是针对工件的生产批量确定其加工方案。在本次设计中一共存在几种不同的可行性方案，经过考虑综合各个因素的考虑后，最终确定了方案。确定了方案后进行工艺计算，包括拉深次数和冲孔的计算。经过计算和校核以后，确定下来基本的工序。在整体的方案确定后通过计算各工序所需要的冲压力去选择压力机。
计算主要包括模具主要工作部分的尺寸、模板的大小、模架的选择、定位零件的选择和卸料零件等的选择。计算出准确的工作尺寸并编写加工工艺方案，并写下相对应的加工工艺卡。随后选则落料拉深模和翻边模各个主要部件，通过参考各类资料，按照标准去选取。
第2章冲压件的结构和工艺性分析
2.1冲压件的结构性分析
该工件形状简单，结构对称，其在圆周方向上的变形是均匀的，厚度没有不变的要求，而且工件的形状满足拉深的工艺要求，并且可以采用多次拉深工序加工。该工件加工时要考虑的几点问题有：
（1）先判断是否能够一次拉深成功，如果不能则需要进行多次拉深。就该工件而言，根据计算查表可以大概确定要多次拉深。
（2）该件有四个侧孔，要注意如何设计合理的侧冲孔机构。
工件图如下：
图1-1 阶梯深筒
材料： 08F
料厚： 1.5mm
2.2 冲压件的工艺性分析
冲压件的材料为08F，属于优质碳素结构钢。其塑性、韧性非常高，而耐磨性、强度和硬度都比较低，因此具有良好的冷变形性，这类材料用于制造力学性能较低，抗腐蚀性能较高的零件。08F钢的塑性很好，被用来制造大量冷冲压件。其主要的力学性能如下：
抗拉强度σb （MPa）：≥295
屈服强度σs （MPa）：≥175
伸长率δ5 （%）：≥35
断面收缩率ψ（%）：≥60
硬度：未热处理，≤131HB
从零件图分析可知，冲压件采用1.5mm料厚的板料经多次冲压而成，能够保证足够的强度和刚度。从零件所标注的尺寸（Φ41mm，Φ44mm，Φ6mm，R2mm，10mm）中可以看出各个尺寸精度都为一般精度等级，由于圆角半径为R2，尺寸偏小，故需安排一道整形工序来保证其精度。其它尺寸均无公差要求，因此该零件属于精度不高的一般性零件，公差可以按照IT14级处理，这样也可以给模具制造带来一系列的方便。
综上所述，虽然该件结构简单，而且材料成型性能优良，尺寸公差要求亦不高，故采取适当的工艺方法可以用冷冲压加工成型。
第3章 工艺参数计算
3.1落料拉深模的工艺计算
3.1.1 修边余量的确定
工件的相对高度47 1.1142.5
h mm d =≈，查《冲压工艺及冲模设计》表5-2选取修边余量δ=2.5mm
3.1.2计算毛坯尺寸
板料厚度等于1.5mm ，修边余量为2.5mm 。
1()6562.6A d H R π=-=2mm
222(2)8534.44A d R R π
π??=
-+=?
?2
mm 23(2)12564
A d R π
=
-=2mm
毛坯直径0103.15D mm =
=
≈
3.1.3压边圈的使用与否
根据公式100%t D ? 式中 t--材料厚度，mm D--毛坯直径，mm
代入数据得：1.45，查《冲压工艺及冲模设计》表5-8得知本套模具需要压边圈。
3.1.4 拉深次数的确定
从毛坯拉深到圆筒形件的总拉伸系数
10
0.43 m 参见《冲压工艺及模具 设计》表5-3）。所以此工件需多次拉深。初步确定圆筒型件拉深次数的方法分为计算法、查表法、推算法和图析法，其中查表法在设计中应用最为广泛，查《冲压工艺及模具设计》表5-4，由该件相对厚度为1.45%，相对高度为1.125，故需要拉深两次。 3.1.5确定各次极限拉深系数及拉深直径 查《冲压工艺及模具设计》表5-3得: 110d m D =?=0.53×103.15=54.6695mm 221d m d =?=0.75×54.6695=41mm 由于 2d =41mm 小于制件直径可知，两次拉深可以成形。 表5-3 毛坯相对厚度与拉深系数 因为制件最终的直径为d=42.5mm ，所以修正时可采用逆向推算法，2d =42.5mm 。取 20.76m =，则1d =54.67mm 。所以 1100.53 d m D == 3.1.6 选定各工序的凹模圆角半径 第一次拉深时的凹模圆角半径可按经验值和计算公式两种方法取得。 按经验公式：凹r =0.8t d D )(- 确定 式中凹r ——凹模圆角半径（mm ）； D ——毛坯直径（mm ）； d ——凹模内径（mm ）； t ——材料厚度（mm ）。 1r 凹=0.8t d D )(-7.5mm 第二次为最终成形，所以22mm R =凹 3.1.7 选定各工序的凸模圆角半径 在一般情况下，凸模圆角半径的取值可与凹模圆角半径的取值想进或略小。即R 凸=（0.7-1.0）凹r 。各道拉深凹模圆角半径应逐次减小，只有当最后一道拉深工序时凸模圆角半径和零件的圆角半径相同。所以1R 凸=7.5mm ，2R 凸=2mm 。 3.1.8 确定各次拉深高度 由上可知，各次工序拉深直径为:154.67d =mm ,242.5d =mm ()1111 112132.043.025.0凸凸r d d r d d D h ++???? ??-= ()2 103.157.5 0.2554.670.4354.670.327.538.3554.6754.67mm ??=?-+?+?= ??? ()2222 222232.043.025.0凸凸r d d r d d D h ++??? ? ??-= ()2103.152 0.2542.50.4342.50.32252.8442.542.5mm ??=?-+?+?= ??? 计算尺寸列表如下： 表2 尺寸预拉伸次数关系 单位（mm ） 3.1.9 确定落料拉深时的排样方案 本次冲裁过程采用直排有废料排样方案，沿冲件的外形进行冲裁，在冲件四周都留有搭边，因此材料的利用率相对较低，但冲件形状和尺寸完全由模具获得，因此工件的精度高，模具的使用寿命也高。 查《中国模具工程大典第四卷》表2.1-17得搭边值：=1a 1.0mm ，a =1.2mm.本模具采用无侧压装置送料。 条料宽度 0-max 0-)2(??++=Z a D B 导料板之间的距离 Z a D Z B A 22max ++=+= 式中 max D ——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a ——侧搭边值； Δ——条料宽度的单向（负向）偏差； Z ——导料板与最宽条料之间的间隙。 Z a 、、?值可查有关设计手册。 因此可得出：00 --0.7=106.55B ?mm A=107.55mm 步距: S=103.15+1=104.15mm 一个步距内材料利用率:η= ×100%=75.27% 排样图如下图： 图3-1 排样图 3.1.10 确定工艺方案 由于拉深用材料厚度为 1.5mm，对中小尺寸件选用落料-拉深复合模进行落料并初次拉深大直径部分，然后利用拉深模具进行第二次拉深大直径部分，随后利用切边模具进行切边，最后利用冲侧孔模具进行冲侧孔。 其工艺路线如下图所： 图3-2 工艺图 3.2 计算冲压力 3.2.1 落料拉深工序的计算 3.2.1.1 落料冲裁力的计算 根据《冲压工艺及冲模设计》公式（3-24） L b F K t τ=落料 式中 F 落料——冲裁力（N ） L ——冲裁周边长度（mm ） b τ——材料抗剪强度(MPa)，本材料值为216～304MPa ，取250MPa t ——材料厚度(mm) K ——修正系数，一般取1.3 代入得：F 落料≈157897N 3.2.1.2 落料压力中心的计算 由于本套模具落料件的形状为规则的圆形，因此该件的压力中心为毛坯的圆心。 3.2.1.3 卸料力、推件力及顶件力的计算 根据《冲压工艺及冲模设计》公式（3-26）（3-27）（3-28） 卸料力 X X F K F =落料 推件力 T T F nK F =落料 顶件力 D D F K F =落料 式中 F 落料——冲裁力（N ） n ——同时梗塞在凹模内地工件（或废料）数 查《冲压工艺及模具设计》表3-11得：0.05X K = 0.055T K = 0.06D K = 代入得：X F =7894.85N T F =8684.335N D F =9473.82N 3.2.1.4 第一次拉深时压边力的计算 根据《冲压工艺及冲模设计》公式（5-26） 11221= D -(d +2r )4 F p π ????凹压边 式中 D ——坯料直径 P ——单位压边力，由《冲压工艺及冲模设计》查得p=2.5MPa 。 1d ——第一次拉深工序件直径 1r 凹——第一次拉深凹模圆角半径 又D=103.15mm 1d =54.67mm 1r 凹=7.5mm 代入得：1F 压边=11355.05169N 3.2.1.5 第一次拉深力计算 根据《冲压工艺及冲模设计》公式（5-28） 111F =b d t K πσ拉深 式中： 1d ——第一次拉深直径，根据料厚中心计算（mm ） b σ——材料抗拉强度（Mpa ），取300Mpa t ——毛坯厚度（mm ） 1K ——修正系数，由《现代冷冲模设计》表5-23查得1K =1 代入得： 1F 拉深F=77248.71N 3.2.2 第二次拉深时工序的计算 3.2.2.1 第二次拉深时压边力的计算 根据《冲压工艺及冲模设计》公式（5-27） 22 2212= -(d +2r )4F d p π??? ???压边凹 式中P ——单位压边力，由《冲压工艺及冲模设计》查得p=2.5MPa 。 1d ——第一次拉深工序件直径 2d ——第二次拉深工序件直径 2r 凹——第二次拉深凹模圆角半径 又1d =54.67mm 2d =42.5mm 2r 凹=2mm 代入得：1F 压边=1622.122N 3.2.2.2 第二次拉深力的计算 根据《冲压工艺及冲模设计》公式（5-29） 222F =b d t K πσ拉深 式中： 2d ——第二次拉深直径，根据料厚中心计算（mm ） b σ——材料抗拉强度（Mpa ），取300Mpa t ——毛坯厚度（mm ） 2K ——修正系数，由《现代冷冲模设计》表5-23查得2K =0.90 代入得： 2F 拉深F=54047.25N 3.2.3 切边时工序的计算 根据《冲压工艺及冲模设计》公式（3-24） L b F K t τ=切边 式中 F 落料——冲裁力（N ） L ——冲裁周边长度（mm ） b τ——材料抗剪强度(MPa)，本材料值为216～304MPa ，取250MPa t ——材料厚度(mm) K ——修正系数，一般取1.3 代入得：F 切边=42900N 3.2.4 冲侧孔时工序的计算 冲孔为单个冲孔，冲孔力根据《冲压工艺及冲模设计》公式（3-24） L b F K t τ=冲孔 式中 F 冲孔——冲裁力（N ） L ——冲裁周边长度（mm ） b τ——材料抗剪强度(MPa)，本材料值为216～304MPa ，取250MPa t ——材料厚度(mm) K ——修正系数，一般取1.3 代入得：F 冲孔=9184.5N 3.2.5 计算各次工艺总压力 3.2.5.1 第一次落料拉深总压力 因为当模具行程过大，尤其是采用落料拉深复合模具进行冲压时，计算时不能将落料力与拉深力简单的叠加就轻易选择压力机，由于F F >落料拉深而冲压时落料与拉深不是同时 发生，因此第一次拉深时总压力 11X T F =F +F +F +F =总落料压边157897+7894.85+8684.335+11355.05169=185831.23669N 3.2.5.2 第二次拉深总压力 =+=222压边拉深总F F F 54047.25+1622.122=55669.372N 3.2.5.4 切边总压力 F 切边=42900N 3.2.5.5 冲侧孔总压力 F 冲孔=9184.5N 各工序压力，列表如下: 表3 工序与总压力 单位（N ） 第4章 落料拉深复合模具结构设计 4.1 落料拉深复合模具选用原则 只有拉深件的高度特别高时，才有可能采用落料拉深复合模，因为高度较浅的拉深件如果采用落料拉深复合模，凸凹模的壁厚过薄会导致强度不足。经分析可知本工件采用复合模没有问题。 落料拉深采用落料采用正装式，拉深采用倒装式的典型模具结构。模座下的缓冲器兼作顶件装置。 模具采用对角导柱标准模架，模可外购并且装模方便。条料固定卸料板导向，冲第一个工件时用眼睛大概定位，等到冲第二个工件时，则用挡料销定位。 4.2 刃口尺寸的计算 4.2.1 落料凹模刃口尺寸的计算 工件光面尺寸与凹模尺寸相同，因此以凹模尺寸为基准，但是加工工件过多时凹模磨损后该处尺寸逐步增大，为了加工出更多的工件，落料凹模的尺寸应该选取工件尺寸公差范围内的小尺寸。凹模基本尺寸减最小初始间隙就是落料凸模的基本尺寸。 查表4-1得凹模的制造公差 0.035d mm δ =凸凹模的制造公差 0.025P mm δ= 查《冲压工艺及模具设计》表3-4知：min 0.132mm Z = max 0.240mm Z = 因为 P δ +d δ=0.025+0.035=0.06mm Z max -Z min =0.240-0.132=0.108mm 而 δ p +d δ≤Z max -Z min 所以采用凸凹模和凹模配合加工 落料凹模刃口尺寸，根据《冲压工艺及冲模设计》公式（3-8） 4 00()D d x ? +=-?凹 式中?——冲裁件的制造公差，由表4-2查得?=0.75 X ——系数，由《冲压工艺及冲模设计》表3-5查得X=0.5 代入得0.1875 0102.775d D mm += 表4-1规则形状冲裁凸模、凹模的极限偏差 表4-2尺寸未注公差〔GB/T15055-1994〕 4.2.2 凸凹模刃口尺寸的计算 由于采用凸凹模和凹模配合的方法进行加工，所以D 凸按落料凹模的实际尺寸应保证 双面间隙值为0.132～0.240mm ，取0.1875 0102.375mm + 4.2.3 拉深模刃口尺寸的计算 由于工件的成品需要经过多次拉深，因此第一次拉深的半成品尺寸公差并不十分严格，因此模具的零件尺寸取半成品的过度尺寸就能够达到要求。 凹模尺寸：1d d D d δ+= 凸模尺寸：0)(p Z D D p δ--= 式中 p δ——凸模制造公差，根据表5-1取0.020mm d δ——凹模制造公差，根据表5-1取0.030mm Z ——凸，凹模的单边间隙（mm ），Z=2×1.2t 计算得0.030 054.67d D mm += 00.02051.07p D mm -= 4.3 定位零件的设计 为了使模具能够正常工作并且冲出合格工件，必须让坯料和半成品工件的位置比较精确，所以我们需要添加定位零件。 4.3.1 导料板 冲模的定位装置用以保证材料的正确送进及在冲模中的正确位置。单个毛坯定位用定位销。使用条料时，保证条料送进的导向零件有导料板。查《冲压工艺及冲模设计》表3-17取导料板厚度4mm 。 4.3.2 挡料销 国标中常见的挡料销氛围三种：固定挡料销，活动挡料销和始用挡料销。结合本模具的设计要求。我使用的是固定挡料销。 4.4 卸料、顶件、推件零件的设计 4.4.1 卸料板 卸料板较常用的是刚性卸料板和弹性卸料板。固定卸料板的卸料力比较大，卸料方便可靠，适合冲裁件较厚（大于0.5mm ），而且对平直度要求不很高的冲裁件。所以本模具选用的是固定卸料板。 4.4.2 推件装置 推件装置大多数是刚性的，由推件块和打杆组成，刚性推件装置力比较大，工作稳定， 所以应用比较普及。本套落料拉深复合模同样采用刚性推件装置。 4.4.3 顶件装置 顶件装置一般都是弹性顶件的，由顶杆，顶件块还有下模底下的弹顶器三部分组成。这样的结构可以比较容易的调节顶件力，冲裁件的平直度较高。 在模具设计装配的时候，要让顶件块高出凹模面0.2-0.5mm，这样可以提高推件的可靠性。 4.5 工作零件的设计 4.5.1 落料凹模外形尺寸的计算 由于工件形状比较简单，料厚为1.5mm，所以凹模结构使用刃壁无斜度的这种结构适用于复合模和薄料冲裁模。其结构下图所示，采用螺钉紧固，销钉定位。 图4-1落料凹模 凹模外形尺寸： 凹模厚度，根据《冲压工艺及冲模设计》公式（3-46） H=ks 式中s——垂直送料方向的凹模刃壁间的最大距离（mm），取103mm K——系数，考虑板料厚度的影响，由《冲压工艺及模具设计》表3-15查得0.2 代入得H=20.6mm，取21mm 垂直于送料方向的凹模宽度，根据《冲压工艺及冲模设计》公式（3-47） B=s+(2.5-4.0)H 代入得B=154.5-185.4mm 送料方向的凹模长度，根据《冲压工艺及冲模设计》公式（3-48） L=212s s + 式中1s ——送料方向的凹模刃壁间最大距离（mm ） 2s ——送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离（mm ） 查《冲压工艺及模具设计》表3-14得 1s =103mm 2s =45mm 代入得L=193mm 根据《中国模具设计大典》表22.5-13，凹模板的长宽高分别为200mm 160mm 和 22mm 。 因此，卸料板的厚度为17mm 4.5.2 凸凹模外形尺寸的计算 凸凹模长度主要根据模具结构，并考虑修磨，操作安全，装配等的需要来确定。采用弹性卸料板和导料板冲模，其凸凹模长度按下式计算 L=h h h h 321+++ 式中 1h ——凸凹模固定板高度(mm)，一般为凹模厚度的60%-80%； 2h ——固定卸料板厚度(mm)； 3h ——导料板厚度(mm)； h ——增加高度。它包括凸凹模的修磨量，凸凹模进入凹模的深度(0.5～1mm)，凸凹模固定板与卸料板之间的安全距离（一般取10～20mm ）等。 本次设计中 1h =16mm 2h =17mm 3h =4mm h=61mm 取L 为98mm 4.6 模架及零件的设计 4.6.1 模架 此落料拉深复合模采用对角导柱模架。对角导柱模架在任何模具上都可以使用，模具的两导柱直径是一大一小的，这样可以防止模具安装错误。 4.6.2 导向装置 《冷冲压工艺及模具设计》 姓名：黄虹 班级：机制093 学校：江西农业大学 目录 前言 课程设计指导书 设计说明书 第一部分、零件的工艺分析 第二部分、模具类型的确定 第三部分、冲裁模间隙 第四部分、零件的工艺计算 一、排样与搭边 二、冲压力的计算 三、计算压力中心 四、凸、凹模刃口尺寸计算 第五部分、冲压模结构设计计算 第六部分、压力机的选择与校核 第七部分、模具主要零件加工工艺规程的编制总结 参考文献 前言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，零件的工艺计算（排样与搭边、冲裁力和压力中心的计算凸凹模刃口尺寸的计算），冲压模结构设计计算，压力机的选用与校核。 第一章概述 内容简介: 本章讲述冲压冲压模具设计的基础知识。涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等。 章节内容： 1.1冲压的定义 1.2冲压工序分类 1.3冲压工艺的特点及其应用 1.4冲压变形的理论基础 1.5冲压用板料 1.6冲压设备简介 学习目的与要求： 1．掌握冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类； 2．认识常见冲压设备，掌握选用原则； 3．了解屈服准则、塑性变形时应力应变关系、体积不变条件、硬化规律、等冲压成形基本规律； 4．了解冲压成形性能与机械性能关系； 5．认识模具制造特点，掌握模具零件加工方法。 重点内容： 冲压成形基本概念、冲压设备及选用、冲压成形基本规律及应用、冲压成形性能与机械性能关系、常用模具零件加工方法及应用。 难点内容： 冲压成形基本规律、冲压成形性能与机械性能关系。 主要参考书： [1] 王同海.实用冲压设计技术.北京：机械工业出版社，2000 [2] 冯炳尧.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，2000 复习思考题：<参考答案下载> 1-1什么是冲压加工？ 1-2 冲压加工又何特点？ 1-3冲压加工又哪几种类型？ 1-4什么是分离工序？ 1-5 什么是塑性变形工序？ 1-6 我国冲压技术的发展方向是怎么样的？ 1-7 常用的冲压设备有哪几种? 1-8 通用曲柄压力机的工作原理是怎么样的? 1-9 选用冲压设备的基本原则是什么？ 1-10怎样根据冲压工艺来选择压力机的种类？ 1-11怎样选择压力机规格大小？ 1-12如何正确使用压力机？ 1-13使用时如何正确地调整压力机？ 1-14冲压材料常用的备料设备有哪些？ 1-15剪板机由哪几部分组成？ 1-16如何正确使用剪板机？ 例题与解答： [1]冲压塑性变形辅助分析 [2]拉深变形中的变形趋向：注意变形过程、变形区与传力区、变形缺陷 电子教材 1.1 冲压的定义 冲压是利用冲模在冲压设备上对板料施加压力（或拉力），使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的加工方法。冲压加工的对象一般为金属板料（或带料）、薄壁管、薄型材等，板厚方向的变形一般不侧重考虑，因此也称为板料冲压， 冲压工艺与模具设计 课后习题 第 2章冲裁 填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺 4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和 侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起 主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的 下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴 线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√） 2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲裁 厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。 （√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁 结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√） 简答题 1.何谓冲模？ 加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？ 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？ 第一节冲压工艺与模具设计的内容 及步骤 冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员 等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳 动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考 虑，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可 靠的工艺方案和模具结构，以使冲压件的生产在保证达 到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上，尽可能 降低冲压的工艺成本和保证安全生产。一般来讲，设计 的主要内容及步骤包括： ⒈工艺设计 (1) 零件及其冲压工艺性分析根据冲压件产品 图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原 材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备 规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的 冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工 序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、 产品质量稳定、操作简单。 (2) 确定工艺方案，主要工艺参数计算在冲压工 艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括 工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同 一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通 常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设 备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成 本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较， 确定出适合于现有生产条件的最佳方案。 此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数（拉深系数、胀形系数等）、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等；第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整；有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。 (3) 选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。 常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机；而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。 ⒉模具设计 模具设计包括模具结构形式的选择与设计、模具结构参数计算、模具图绘制等内容。 冲压模具成型工艺及模具设计 设计课题：工件如下图所示，材料Q235，板料厚度1mm，年产量8万件，表面不允许有明显的划痕。设计成型零件的模具。 技术要求：未注圆角为R1；未注公差为IT14级；材料厚度t=1mm 一、冲压工艺分析 1、该零件的材料是Q235，是普通的碳素工具钢，板厚为1mm，具有良好 的可冲压性能。 2、该零件结构简单，并在转角处有R1的圆角，所冲的三个孔都是Φ5的 尺寸，工艺性比较好，整个工件的结构工艺性好。 3、尺寸精度，零件上的三个孔的尺寸精度为IT12～13级，三个孔的位置 精度是IT11～12级，其余尺寸的公差为IT12～14，精度比较低。 结论：适合冲压生产。 二、工艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下3种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模具生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产率低，难以满足中批量生产需求。 方案二只需一副模具，工件精度及生产效率都较高。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。 通过对上述三种方案的分析比较，成型该零件应该采用方案二复合模具成型。 三、确定模具类型及结构形式 1、该零件质量要求不高，板的厚度有1mm, 孔边距有6mm，所以可以选用 倒装复合模。 2、定位方式的选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的 送进步距采用挡料销。 3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。 4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。 冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命较高，采用有导向、弹性卸料、下出件的模具结构形式。 四、工艺计算 1、确定最佳排样方式，并计算材料利用率，选择板料规格。 该零件为近似矩形零件，设计排样1、排样2三种排样方式，如图：排样1： 排样2： 第 2章冲裁 填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和 侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起 主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的 下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴 线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√） 2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲 裁厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的 冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。（√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁 结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√） 简答题 1.何谓冲模？ 加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？ 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？ 主要根据冲件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素给间隙规定一个范围值。 4.试述落料模由哪些零件组成。 主要由工作零件：凸模、凹模； 定位零件：到料板（倒料销）、承料板、挡料销； 卸料零件：弹压（固定）卸料板； 导向零件：导柱、导套； 固定零件：上、下模座、模柄、凸模固定板、垫板； 冷冲压工艺与模具设计课程实验指导书实验一：典型结构冲模拆装 一、实验目的和要求 1通过对模具的拆装，进一步熟悉模具的结构； 2、通过对所拆模具的分析和论证，进一步掌握各类模具的结构、各零部件的作用、零件间的配合关系及拆装关系。提高分析问题的能力，提高设计模具的能力； 3、通过对模具的拆装，并绘制模具装配图以一些主要模具零件图。提高快速绘制模具草图的能力。 二、冲模的分类及冲模的主要零部件 1冲模的分类 冲模按工序组合程度可分为：单工序模、级进模、复合模。 冲模按导向方式可分为：无导向模、导板模、导柱导套模 （1）单工序模 单工序模是指在一次冲压行程中只完成一道工序的模具。单工序模按工序性质分类 可分为落料模、冲孔模、弯曲模、拉伸模、胀形模、翻边模等等。 （2）级进模 级进模是指在压力机的一次冲程中，依次在几个连续不同的工位上完成两道或两道以上工序的模具，级进模又称连续模或跳步模。级进模根据定位装置的不同，有四结构: （a）由导料板、挡料销、始用挡料销、导正销组成定位部分的导正销级进模. （b ）由导料板、侧刃组成定位部分的侧刃级进模。 （c）由导料板、侧刃、导正销组成定位部分的级进模。 （d）由导料板、自动送料机构、导正销组成定位部分的级进模。 （3）复合冲模 复合模是指是指在压力机的一次冲程中，在同一个工位上完成两道或两道以上工序的模具，复合模按结构可分为：正装复合模、倒装复合模。 2、冲模的主要零部件可分为工艺构件和结构构件两部分。 三、实验仪器 1实验设备：冲压设备； 2、实验模具：冲压模具若干副； 3、实验工具及量具：游标卡尺、直尺、扳手、螺丝刀、铜棒、手锤、零件盒。 四、实验步骤 1认真观察实验模具，并推测模具的种类、工作原理； 2、将模具上、下模部分分开，确定模具的种类及组成模具各零件的作用； 3、由工作零件推测制件形状和毛坯形状，并按比例绘制制件草图和毛坯草图； 4、拟定模具拆装工艺过程。对于模具零件间的过盈配合部分和部分过渡配合部分, 拆卸到组件为止。在拆卸过程中，要记清各个零件在模具中的位置、相互关系及拆卸顺序，以便重新装配。 5、在拆卸时和拆卸后，分析模具工作零件的结构特征、形状、定位和固定方式；验证并修正前面推测的制件形状。 6、分析模具其他零部件的结构形式、特点及它们与相关零件的位置关系；模具定位和紧固零件的结构形式、作用、要求和数量。 《冷冲压工艺与模具设计》课程习题集 一、单选题 1. 下列不是模具失效的原因是( ) A．磨损 B.氧化 C.崩刃 D. 折断 2.模具的压力中心就是冲压力( )的作用点。 A .最大分力 B .最小分力 C .合力 D.冲压力 3.为保证压力机和模具正常工作，模具的压力中心应与压力机的压力中心( ) A.重合 B.不重合 C.偏离 D.大小相同 ; 4.点的主应力状态图有( ) 种种种种 5.曲柄压力机可分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有( ) A．压力在全行程中均衡 B.闭合高度可调，行程可调 C．闭合高度可调，行程不可凋 D.有过载保护 6.能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是( ) A.对角导柱模架 B.后侧导柱模架 C.中间导柱模架 D.四导柱导架 7.导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠( )导向 $ A.导筒 B.导板 C.导柱、导套 D.导料销 8.复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的零件称为( ) A.凹模 B.凸模 C.凸凹模 D.卸料板 9.冲裁模的台阶式凸模安装部分（固定部分）与凸模固定板的孔的配合采用( ) A. H7/m6 s6 a6 r6 10.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了( ) A.光亮带 B.毛刺 C.断裂带 D.圆角带 11.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定( ) ￥ A.凹模刃口尺寸 B.凸模刃口尺寸 C.凸、凹模尺寸公差 D.孔的尺寸 12.冲裁模采用始用挡料销是为了提高材料的（） A.强度 B.塑性 C.利用率 D.硬度 13.模具的合理间隙是靠（）刃口尺寸及公差来实现。 A.凸模 B.凹模 C.凸模和凹模 D.凸凹模 《冲压工艺及模具设计》考试试卷B卷 《冲压工艺与模具设计》试卷1 一、单项选择题（本大题共10题，每小题2分，共20分） 1.模具沿封闭的轮廓线冲切板料，冲下的部分是工件的冲裁工艺叫【】 A.落料 B．冲孔 C．切断 D．剖切 2.如图所示冲压变形区划分示意图，A为变形区，B为已变形区，a)图为 【】 题2图 A.胀形工艺 B．缩口工艺 C．翻边工艺 D．拉深工艺 3. 在冲压过程中，需要最小变形力区是个相对的弱区，材料变形时，首先变形区为 【】 A.已变形区 B．强区 C．传力区 D．弱区4．设计落料模时，设计基准应选择【】 A.凸模 B.凹模固定板 C．凹模 D．凸凹模 5．弯曲变形区的板料的外区(靠凹模一侧)，纵向纤维变形后【】 A. 缩短 B.不变 C．分离 D．伸长 6．由于覆盖件形状比较复杂，拉深往往采用【】 A. 多次拉深 B. 一次拉深 C. 拉深弯曲复合 D. 落料拉深复合 7．在拉深变形过程中的某一时刻，在凸缘变形区中间有一位置，其3 1σ σ= 。在该位置，用R=作圆，可将凸缘变形区分为两部分，由此圆到凹模洞口处【】 A．∣б1∣>|б3|，|ε1|<|ε3| B．∣б1∣>|б3|，|ε1|>|ε3| C．∣б1∣<|б3|，|ε1|<|ε3| D．∣б1∣<|б3|，|ε1|>|ε3| 8．在多工位精密级进模具冲压时，条料的精确定位主要依靠【】 A. 送料装置 B. 导正销 C. 导料钉 D.导料板 9．如图所示的阶梯形零件，当材料相对厚度t/D×100＞1，且阶梯之间的直径之差和零件的高度较小时，可一次拉深成形的条件是【】 A.（h １＋h ２＋h ３／d n ）≥h ／d n B. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≤h ／d n C. （h １＋h ２＋h ３／d n ）＞h ／d n D. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≠h ／d n 10 ．冲压工艺过程卡是用于指导 工艺过程的依据。【 】 A. 冲压工艺制定 B. 冲模电加工 C. 冲压生产 D.冲压模具制造 二、 多项选择题（本大题共6题，每小题2分，共12分） 1．采用弹压卸料板的普通冲裁模具，弹压卸料板具有 作用。【 】 A.压料 B.导料 C.顶料 D.卸料 2. 当弯曲变形程度较大（r ／t ＜5）时，变形区的应力和应变状态为立体塑性弯曲应力应变状态。在宽板(B/t ＞3)弯曲时，弯曲变形区内侧的应力应变状态为 【 】 A. B. C ． D ． 3．圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐【 】 A.厚度增厚 B. 厚度减簿 C ．硬度增加 D ．硬度减少 4．以下工序不属于伸长类变形的是 【 】 A. 内孔翻边 B. 缩口 C. 胀形 D. 弯曲内侧变形 5. 拉深时，要求拉深件的材料应具有 【 】 、 A. 小的的板厚方向性系数 B. 低的屈强比 C. 良好塑性 D. 高的屈强比 6. 多工位精密级进模在送料时，控制送料进距和初定位常选用【 】 A. 侧刃 B. 自动送料机构 C. 始用挡销 D. 导正销 三、 填空题(本大题共10题，每空1分，共20分) 1．胀形变形主要是由材料 方向的减薄量支持板面方向的 而完成的。 2.冲压加工是利用安装在压力机上的 ，对放置在模里的板料施加 ，使板料在模 具里产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。 3．导正销通常与挡料销或侧刃配合使用在级进模中，以减小 误差，保证孔与 的相 对位置尺寸要求。 4．最小相对弯曲半径是指在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯 成的 与 的比值，用r min /t 来表示。 5．V 形件弯曲模，凸模与凹模之间的间隙是由调节 高度来控制。对于U 形件弯曲模，则 必须选择适当的 。 6．在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的径向产生 ，切向产 生 。在它们的共同作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模内形成 筒形拉深件。 7．金属塑性变形时物体主要是发生形状的改变，体积变化 ，其表达式可成 。 冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能 以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。 d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。 b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下： ※ 确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。 ※ 模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※ 确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※ 模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。 ※ 在完成以上工作的基础上，按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯，再绘制工作零件，然后绘制定位和定距零件，用连接零件把以上各部分连接起来，最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况，以上顺序也可作适当调整。 ※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制，有标准的标题栏和名细表。如果是落料模，要在工作图的左上角上绘制排样图。 ※计算模具压力中心，检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合，对模具结果作相应的修改。 ※计算冲压力，最后选定冲压设备，进行模具与冲压设备相关尺寸的校核（闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等）。 5、测绘模具的大部分零件图（要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上），零 件图要求按国家制图标准绘制，标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。 6、填写冲压加工工艺规程卡片。 课程设计说明书题目：冲孔模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计_________________________ 姓名：王宇学号：20114526 学院(系)：材料科学与工程专业：材料成型与控制工程班级：材型一班指导教师：宋继顺 目录 一、课程设计目的 (2) 二、工艺分析 (2) 2.1.1材料分析 (2) 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多 轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖 零件和焊接构件。 (2) 2.1.2结构分析 (3) 2.1.3确定精度 (3) 三、工艺计算 (4) 刃口尺寸计算 (4) 3.2对于孔φ730+0.08 (5) 3.3冲裁力 (5) 对于直径为φ73的孔 (6) 3.4压力中心的计算 (7) 四、设备选择 (7) 4.1压力机的选择 (7) 4.1.1依据滑块的驱动力分类 (7) 4.1.2依据滑块的数目分类 (8) 4.1.3依据滑块的驱动机构分类 (8) 4.1.4依据滑块驱动机构的配置分类 (8) 4.1.5依据机架的形式来分类 (8) 4.2其他零部件的选择 (8) 五、装配图及零件图绘制 (9) 六、参考文献 (10) 一、课程设计目的 二、工艺分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 图1.1 零件 Fig1.1 Parts 2.1.1材料分析 材料：08#钢 材料厚度：0.6mm 生产为大批量生产， 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。 2017-2018-1 学期 XXXX学院 《冲压工艺与模具设计》课程报告 学院：机械与汽车工程学院 专业：材料成型及控制工程 学生： ____________________________ 学号： ____________________________ 指导教师：__________________________ 完成日期 ____________ 年月—日 冲压工艺与模具的发展应用 摘要:模具是工业生产中积极重要而又不可或缺的特殊的基础工艺装备，工业要发 展，模具须先行。没有高水平的模具，就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平既是衡量一个制造业国家水平高低的重要的标志，也是一个工业国家产品保持国际竞争力的重要保证之一。本文主要介绍冲压工艺及模具当前的状况以及其未来发展趋势。 关键词：冲压模具现状发展应用 1概述 1.1冲压的概念 冲压（sheet metal forming；stamping）利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件，或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压，简称冲压。 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模， 批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲 压件［1］。 1.2冲压的特点 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生 支撑板零件冲压工艺及 模具设计 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】 支撑板零件冲压工艺及模具设计 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。 在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 摘要 综合应用模具设计、冷冲压模具工艺、模具加工工艺学、工程图学等相关课程知识，对启动电机壳体采用多副模的工艺进行模具设计。本文在已完成开题报告的基础上，着重对复合模工作零件、定位零件、卸料推件零件及模架等主要零件的设计进行说明。在模具的设计中，按照小批量生产类型，对制件的冲压工艺进行分析，确定工艺方案，拟定排样方法，计算冲裁力，确定压力中心，计算凹凸模刃口尺寸及结构尺寸，得出模具闭合高度，选用标准件进行装配，最终画出模具总装图、三维模型及装配和主要零件加工工艺规程卡片。模具采用倒装结构，后侧导柱导套模架，导料销导料，弹顶式档料销档料，凸缘模柄，刚性推件及弹性卸料，在保证生产率的同时，尽可能的是模具、方便，且满足冲裁的要求。 关键词：启动电机壳体；冲压工艺；排样；模具结构； I Abstract Comprehensive application of mold design, cold stamping mold process, mold processing technology, engineering, graphics and other related courses knowledge, start the motor housing using a plurality of mold process for mold design. In this paper, on the basis of complete opening report on the design of the main parts of the composite mold parts, positioning parts, discharge push parts and moldbase instructions. In mold design, in accordance with the type of small batch production parts stamping process analysis, to determine the process plan, intended nesting method to calculate the punching power, to determine the center of pressure, calculated the bump Edge size and structure size may the mold shut height, the choice of standard parts for assembly, and ultimately draw card of the mold assembly chart, the three-dimensional model and assembly and main parts process planning. Mold flip structure, the rear side of the guide pins and bushings mold, the stock guide pin guide material, playing the top-of-file material off of file material, the flange of the handle, rigid push pieces and elastic unloading, ensuring the productivity, although possible mold, convenient, and satisfying the requirements of the punched. Key words:Start the motor housing; stamping process; nesting; guide pins and bushings；mold structure； 冲压工艺与模具设计的内容及步骤 冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 一般来讲,设计的主要内容及步骤包括: 1?工艺设计 (1零件及其冲压工艺性分析 根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。(2 确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一 种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况 第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等; 冲压工艺及模具设计 学习 《冲压工艺及模具设计》课程学习指南 20 —20 学年第学期 机学生使用 任课教师：王芳 一、课程基本情况、性质、研究对象和任务 总学时：40学时课堂教学：36学时实验教学：4学时 先修课：机械设计金属与塑料成型设备 《冲压工艺及模具设计》是高等工业院校材料成型方向开设的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。本课程的主要任务是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法和模具结构，掌握冲压工艺与模具设计方法。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高： 1．能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程。 2．协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3．熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 二、教材处理 本课程选用机械工业出版社出版，姜奎华主编的《冲压工艺及模具设计》。本教材内容比较全面，结构编排严谨。但由于学时限制不可能对所有教材内容一一详细讲解。所以应紧 紧抓住本课的重点内容，搞清模具设计的有共性的规律，从而能做到举一反三，逐类旁通，为今后的学习工作打下基础。 三、学习参考书 1．刘建超、张宝忠主编．冲压模具设计与制造．北京：高等教育出版社，2004年 2．王孝培主编．冲压手册．北京：机械工业出版社，1990年 3．冲模设计手册编写组编著．冲模设计手册．北京：机械工业出版社，2000年 4．模具实用技术丛书编委会．冲模设计应用实例．北京：机械工业出版社，1994 5．冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编．模具设计与制造简明手册（第二版）．上海科学技术出版社，1998年 6．模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京：机械工业出版社，2003年7．国家技术监督局．冲模模架．北京：中国标准出版社，1991 8．许发越主编．模具标准应用手册．北京：机械工业出版社，1994年 9．李天佑主编．冲模图册．北京：机械工业出版社， 1988 四、关于考试的说明 期末考试：100% 五、各次课基本内容，重点难点，自我测验及作业 冷冲压工艺与模具设计（01622） 一、选择题（共75小题，每题2分，共150分） 1-5 BCACB 6-10 BCCAA 11-15 ACCCA 16-20 ABACB 21-25 CBDCC 26-30 BBBAB 31-35 BBCBB 36-40 BBCAA 41-45 ADBBB 46-50 ABBBC 51-55 ABBCD 56-60 BDBBA 61-65 BBACD 66-70 BCBBC 71-75 ACABA 二、判断题（共25小题，每题2分，共50分） 1-5 ×√×××6-10××××√11-15√√××√ 16-20××√√√21-25×××√× 三、名词解释题（共25小题，每题4分，共100分） 1、冲压：是一种材料加工方法，它是建立在材料的塑性变形基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件形状、尺寸及精度。 2、冲压模具：是指在冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，称为冲压模具，由于冲压加工一般是在常温下进行的，所以冲压模具俗称冷冲模。 3、复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一个工位同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 4、级进模（连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 5、公称压力：我国规定滑块下滑到到距下极点某一特定的距离Sp或曲柄旋转到距下极点某一特定角度α所产生的冲击力称为压力机的公称压力。 6、弹性变形：除去外力，金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失，金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为弹性变形。 7、加工硬化：对金属材料来说，在进行塑性变形过程中，表现为材料的强度指标随变形程度的增加而增加；塑性指标随之降低，这种现象称为加工硬化。 8 、冲裁：是利用模具是板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工序。包括冲孔和落料。 9、冲裁模间隙：Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸Dd与凸模刃口横向尺寸dp的差值。Z 表示双面间隙，单面间隙用Z/2表示。 10、弯曲：是使材料产生塑性变形，形成具有一定角度或一定曲率零件的冲压工序。 11、弯曲回弹：与所有塑性变形一样，塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，弹性回复加剧了工件形状和尺寸的改变，使弯曲件的形状和尺寸和模具尺寸不一致，这种现象叫做弯曲回弹。 12、弯曲件的工艺性：是指弯曲零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。具有良好工艺性的弯曲件，能简化弯曲的工艺过程及模具结构，提高工件质量。 13、拉深：是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件，或将已制成的开口空心件毛坯，加工成其他形状空心件的一种基本冲压加工方法，拉深也称拉延。 14、送料步距：条料在模具中每次送进的距离S。 15、模具的闭合高度（H模具）：指模具在最低工作位置时上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度。 16、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。冷冲压工艺及模具设计
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