引水主洞施工方案
中铁十一局集团有限公司新疆克州
盖孜水电站土建一标工程
发电引水主洞工程施工方案
中铁十一局集团有限公司新疆克州盖孜水电站
土建一标项目经理部
二O一二年六月一日
目录
第一章工程概况 (4)
第二章人员及机械配备 (5)
一、主要人员配置 (5)
二、主要机械设备配置 (6)
第三章重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施 (7)
第一节临时工程布置 (7)
第二节隧道施工工艺、方法及其措施 (7)
一、洞身开挖 (7)
二、出渣与运输 (9)
三、初期支护与超前支护 (9)
第三节隧洞洞口工程 (13)
第四节隧洞洞内临时支护工程 (14)
第五节隧洞二次衬砌施工 (14)
1、布置规划的基本原则 (14)
2﹑运输及浇筑手段布置 (15)
3﹑混凝土工艺 (16)
4﹑钢筋工程施工 (16)
5﹑模板加工、安装和拆除 (17)
6、混凝土施工工艺方法 (18)
7、混凝土表面修整 (20)
第四章雨季的施工安排 (23)
一、施工安排 (23)
二、施工注意事项 (23)
第五章工期保证措施和进度计划 (23)
第一节工期保证措施 (23)
一、工期目标 (23)
二、保证工期的主要措施 (23)
第二节工程进度计划 (24)
一、隧道工程主要项目施工进度指标 (24)
二、分项工程施工进度安排 (25)
第六章确保工程质量的措施 (26)
一、质量目标及质量承诺 (26)
二、质量控制的重点 (26)
三、保证工程质量的组织措施 (26)
四、保证工程质量的技术措施 (27)
五、隧道施工的质量保证措施 (28)
六、特殊季节施工质量保证措施 (29)
七、质量缺陷责任期的维修 (29)
第七章安全保证体系及保证措施 (30)
一、施工安全保证措施 (30)
二、突发事件的防灾及紧急救援预案 (36)
第八章环境保护及文明施工措施 (41)
一、环境保护和水土保持措施 (41)
二、文明施工措施 (45)
发电引水主洞分部工程施工方案
第一章工程概况
新疆克州盖孜水电站工程位于新疆维吾尔自治区克孜勒苏柯尔克孜自治州阿克陶县境内，是新疆克州盖孜河中游河段梯级水电开发项目的第二梯级水电站，位于第一梯级布仑口－公格尔水电站下游，衔接公格尔水电站尾水。电站发电额定水头342米，装机容量11.6万千瓦，保证出力4.09万千瓦，年利用小时数3241小时，多年平均年发电量3.76亿千瓦时，工程概算投资约10.3亿元，新疆克州盖孜水电站工程全线位于314国道旁（约1590～1604里程段），南疆铁路通到喀什市，对外交通方便。
本阶段盖孜水电站直接接布伦口－公格尔水电站尾水，采用引水调节池方案进行开发。
本标段合同金额229500286元。包括引水调节池、引水闸、节制退水闸、发电洞进水口、进水口闸井、1201.792m埋涵段（桩号0+000-1+201.792）、7.71公里发电引水隧洞（桩号0+000m～7+710.000m）及1#、2#、3#施工支洞（分别长280m、514m、805m）土建工程（不包括闸门和启闭机制安）。
本工程为盖孜水电站工程土建I标段发电引水主洞分部工程，其起始端桩号为发0+000，末端桩号为发7+710，其主要施工范围为：7710m洞身开挖、临时支护、二次衬砌等。
第二章人员及机械配备
一、主要人员配置
根据工程特点及合同要求，项目部选派有相关专业施工经验的专业技术人员担当该工程技术指导。
主要管理人员见“主要管理人员名单表”。
主要管理人员名单表
该工程各施工队施工任务如下：
目前，人员配备已基本到位。
二、主要机械设备配置
主要施工机械、设备表
第三章重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施
第一节临时工程布置
（一）高压供风
在各洞口临时场地上设置高压供风站，配备2台33m3/min电动空压机，高压风管采用φ150mm的无缝钢管,施工过程中要加强管理防止漏风。
（二）施工供水
现场用水主要有隧道开挖、拌和站用水等，在洞口以上山体上设高压水池，将洞旁有山泉水引入即可满足要求。
（三）施工排水
主洞为顺坡自然排水，两旁用机械挖设排水沟排水即可。
（四）施工用电
施工用电为业主提供，经洞口变压器送入施工区。
施工用电全部采用三相五线制。隧道内分照明和动力线，照明线架空固定在边墙上，离地2.5米，每50米设一接口，主要为照明和小型机具供电。
（五）施工通风
为保证空气质量，在各洞口配备1台SDF（C）-No13（功率55KW×2的变频轴流式通风机，选用直径1m高强低阻拉链式软风管供风。
（六）拌合站
在洞口设置JS500拌和站，负责隧道初期支护喷砼料的拌合。由于JS500拌和站每小时能生产15方砼料，而每天洞内施工所需喷砼料最大不超过20方，因此完全可以满足施工需要。
（七）钢筋加工场及其它辅助生产设施
洞口旁设钢筋加工场，负责交工拱架、钢筋网、连接筋的加工。
第二节隧道施工工艺、方法及其措施
一、洞身开挖
考虑主洞较长，断面较小，我部每约150米位置附近开挖约6.5米宽、11米长错车加宽洞段。
（一）开挖方法
1、III级围岩开挖方法
Ⅲ级围岩开挖采用全断面法，每次开挖进尺控制在2.2m左右，主要采用光面爆破掘进作业。出碴使用装载机装碴，自卸汽车运输。
2、Ⅳ类围岩、V、Q1地层开挖方法
Ⅳ类围岩一般采用短进尺全断面掘进，围岩相对较破时采用超短台阶法。V类围岩段、Q1地层拟采用超短台阶施工，台阶长度为3～5m。开挖采用人工配合风镐或微震爆破进行施工，上台阶采用挖机扒渣及人工翻碴，其余均用装载机装碴、自卸汽车运输的方法施工。根据现场实际情况也可考虑采用整台阶法施工。
（二）钻爆设计
1、设计原则
在施工中，根据爆破设计结合现场地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等情况进行爆破试验，不断修正光面爆破参数，达到最优爆破效果。
根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置,周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10~20cm。
严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。
2、钻爆参数选择
通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“光面爆破参数表”。
光面爆破参数表
4、掏槽方式
根据我公司已有的成熟施工经验，拟采用10眼楔形掏槽。
5、装药结构、堵塞方式及起爆系统
（1）装药结构
周边眼：用小直径药卷间隔装药。
其它眼：均采用连续装药结构。
（2）堵塞方式
所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。
（3）起爆系统
起爆系统采用导爆管传爆，以集束为主的混合联接引爆、网络。
6、爆破效果监测及爆破设计优化
（1）爆破效果检查
断面仪检查断面超欠挖。
开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查。
爆破进尺是否达到爆破设计要求。
爆出石碴块是否适合装碴要求。
炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥70％，软岩≥50％，并在开挖轮廓面上均匀分布。
两次爆破衔接台阶不大于15cm。
（2）爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。
根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼。
根据爆破后石碴的块度修正参数。石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。
根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。
根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。
（三）钻爆作业
放出开挖断面中线、水平和断面轮廓线、根据爆破设计图标出炮眼位置，符合设计要求后进行钻孔；钻孔后再按炮眼布置图进行检查，合格后装药连线爆破；爆破后进行清邦找顶、检查险情或隐患，对险情或隐患采取措施及时处理，并采用激光断面仪检查爆破效果和超欠挖情况，并根据检查结果修正爆破参数。
二、出渣与运输
装碴采用装载机进行，自卸汽车运输。
三、初期支护与超前支护
（一）超前注浆小导管
施工前对开挖面进行喷砼封闭。小导管施工前架立标准钢拱架，按要求精确核定孔位，并在钢拱架上标明钢管位置。导管打入后用塑胶泥封堵孔口导管与孔壁间隙，
爆破作业施工工艺框图
端部要支撑在钢架上。然后按要求进行预注浆，注浆结束后4～8h进行钻爆作业。超前注浆小导管施工工艺详见超前小导管预注浆施工工艺流程图。
（二）喷射砼施工
喷砼料在洞口拌合站拌合，由5T平板车拉到施工部位进行施工。
采用TK-961型湿式喷射机喷射混凝土，工作风压大于0.5Mpa，水压比风压大0.1Mpa，喷头与受喷面的距离为1.5～2.0m，喷头与受喷面保持垂直，喷射路线自下而上，呈“S”形运动。
水泥、速凝剂、砂、碎石均符合规范要求，拌料时严格掌握试验确定的速凝剂掺量和混凝土配合比。砼采用TK961型湿喷机施喷。
在喷射砼之前，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除干净，埋设控制喷射混凝土厚度的检查钎，初喷厚度3～5cm，复喷每次7～10cm，直至设计厚度。
喷射砼作业分段分片由下而上顺序进行，分多层反复喷射至设计厚度。先喷拱脚、后喷拱顶，在有钢拱架支护时，喷射作业先喷拱架与轮廓间隙，再喷拱架周围然后再
喷拱架之间。喷嘴均匀呈“S”形移动，一圈压半圈，行与行之间搭接20～30cm。后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。
超前小导管预注浆施工工艺流程图
漏水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。
喷射砼采用自动计量拌合机搅拌，作业前先送风后送电和料，结束时先停料后停风和电。终凝至下一循环放炮时间不小于4h。
喷射砼施工工艺详见喷射混凝土施工工艺流程图。
（三）钢筋网挂设施工方法
钢筋网使用前清污除锈，现场预点焊成网片，在围岩表面喷射一层砼后挂设，随受喷面起伏铺设，钢筋网应与锚杆和格栅钢架联结牢固，喷射时不晃动。网片加工与铺设应符合下列要求：钢筋网所采用钢筋型号和网格尺寸必须符合设计要求。钢筋网铺设前必须进行除锈。钢筋网片应与锚杆、钢纤钉、格栅钢架牢固焊接，网片搭接长度不得少于２０cｍ。网片铺设时应紧贴支护面，并保持≦100ｍｍ且≧250mm的保护层。
（四）普通砂浆锚杆施工
砂浆锚杆杆体由Φ22mm螺纹钢筋制作，在岩面上标出锚杆位置钻孔，采用风动凿岩机钻孔，用高压风吹净孔内岩屑，再采用注浆机将早强水泥砂浆注入锚孔。注浆管插入向下的锚杆孔底，边注浆、边向外拔，向上的锚杆采用排气注浆法施工，注浆压力控制在0.4～0.6Mpa之间，并按规范要求的数量对砂浆锚杆做拉拔试验。
普通砂浆锚杆施工工艺详见“普通砂浆锚杆施工工艺框图”。
普通砂浆锚杆施工工艺框图
（五）钢拱架的加工与安装
1、钢架的加工在专设的加工场地进行。根据设计图纸准确测放出拱架的大样，用油漆绘出其轮廓线，然后进行加工和预拼装，直到符合设计和规范要求。
2、安装前，测定出中线，确定高程，然后再测定其横向位置，曲线段安设方向为该点的法线方向，直线段安设方向垂直于线路的中线。
3、安设前进行断面尺寸的检查，及时处理欠挖部分，将钢拱架脚部松碴清理干净。
4、钢架紧贴开挖面安装，当钢架与初喷层之间空隙过大时，设预制砼垫块使拱架与初喷层接触，拱脚采用锚杆固定，与系统锚杆和超前锚杆（小导管）焊连，并焊接纵向连接筋，然后立即喷砼覆盖。
钢拱架施工工艺详见钢拱架施工工艺框图。
钢拱架施工工艺框图
洞口为埋深较薄的Q1地层，隧洞洞口先用挖机刷坡，在进洞开挖轮廓线顶部弧线进行一环管棚（108型）施工，间距50cm，长18m；管棚以上梅花型布设两排φ
42小导管，间排距为50cm；对洞口以上仰坡进行22锚杆支护（2m长、间排距1m）、φ6.5钢筋网支护（网格尺寸20cm*20cm）和喷C20砼支护（厚8cm）。进洞前在洞外设置3榀拱架（间距0.5cm），挂网喷砼做为护拱。
第四节隧洞洞内临时支护工程
1、III类围岩临时支护设计
对局部破碎位置施做φ22砂浆锚杆（间排距为1m、长1.5m）,洞身段顶部180
度范围内喷护5cm厚C25混凝土。
2、IV类围岩临时支护设计
（1）全断面：采用I18型钢拱架支护，榀距1m，φ25水平联系筋，间距1.0m；每榀拱架有φ25砂浆锁脚锚杆8根，L=2.5m；
（2）洞身全断面范围：超前φ25砂浆锚杆，L=3.5m，环向间距0.4m,排距3m；
（3）洞身全断面范围：φ22砂浆锚杆（间排距为1m、长2.5m），φ8钢筋网（2 00mm*200mm），喷护220mm厚C25混凝土。
3、V类围岩、Q1地层临时支护设计
（1）全断面：采用I18型钢拱架支护，榀距0.5m，φ25水平联系筋，间距1m；每榀拱架有φ22砂浆锁脚锚杆6根，L=2.5m；
（2）洞身全断面范围：超前小导管（φ42）支护，L=4m，环向间距0.5m，排距3m，搭接长度1m；
（3）洞身全断面范围：φ22砂浆锚杆（间排距为1m、长2.5m），φ8钢筋网（2 00mm*200mm），喷护220mm厚C25混凝土。
第五节隧洞二次衬砌施工
1、布置规划的基本原则
（1）混凝土施工机械设备布置适应混凝土结构布置形式、地形及施工条件，并满足合同工期的需要。
（2）满足混凝土优质、快速施工的要求，避免骨料分离和灰浆损失。缩短运输时间，减少混凝土运输过程温度回升，防止混凝土初凝。
（3）设备能力既满足高峰月需要，又能满足最大仓面混凝土单位时间强度要求。
（4）设备布置不但要满足混凝土施工的需要，还要兼顾仓面上一些辅助吊装工作（如钢筋、模板、材料的吊运等）的要求。
（5）施工机械布置充分考虑运输道路和方便取料，以及浇筑长度、浇筑高度对混凝土机械设备性能的要求。
2﹑运输及浇筑手段布置
洞内二次衬砌混凝土运输浇筑设备主要包括HBT60砼输送泵7台、11辆3m3混凝土输送车、7台二衬台车等。考虑到我标段七个作业面衬砌施工时间重叠的情况，每天可能有3个作业面进行施工，以上设备能否满足砼供应计算如下：每作业面需一仓砼69.33方，考虑每天三仓共208方。JS1000每小时能生产36方砼，各洞口均有JS500拌合站一台，每小时能生产17方砼，因此只要运输能满足砼不间断入仓，就能满足砼每天浇筑强度。
考虑运距最远的3#支洞上下游作业面、2#支洞一个作业面进行二衬浇筑。JS1000拌合站拌合能力每小时36方，每罐砼理论搅拌时间5分钟，考虑各种因素影响，每罐砼实际搅拌时间8分钟，停车、料斗调整、泵送时间共10分钟。
JS500拌合站拌合能力每小时15方，每罐砼搅拌时间12分钟，考虑各种因素影响，每罐砼实际搅拌时间15分钟，停车、料斗调整、泵送时间共10分钟。
隧洞内行车速度10公里/小时，洞外行车平均速度30公里/小时。
2#洞衬砌砼浇筑时，利用其洞口J500拌合站供应砼。洞口到作业面距离按1.5公里算，从洞口拌合站到作业面浇筑完毕时间=搅拌时间+运送时间+泵送时间=15+1.5×60/10+10=34分钟，之后每10分钟需到一台罐车到作业面，即要保证砼输送泵不停作业，需投入罐车3台，即每十分钟浇筑3方，每小时浇筑18方，由于每仓砼方量不大，投入2台罐车即可。
3#支洞衬砌砼浇筑时，一作业面利用其洞口J500拌合站供应砼，洞口到作业面距离按1.8公里算，从洞口拌合站到作业面浇筑完毕时间=搅拌时间+运送时间+泵送时间=15+1.8×60/10+10=36分钟，之后每10分钟需到一台罐车到作业面，即要保证砼输送泵不停作业，需投入罐车4台，即每十分钟浇筑3方，每小时浇筑18方，由于每仓砼方量不大，投入3台罐车即可。另一作业面利用JS1000拌合站供应砼，该拌合站到作业面路程约8.5公里，其中洞内1.5公里，洞外7公里，由于第一台罐车从到拌合站装砼，到运至作业面泵送完砼需8+7×60/10+1.5×60/10+10=69分钟，之后每10分钟需到一台罐车到作业面，即要保证砼输送泵不停作业，需投入罐车7台，
即每十分钟浇筑3方，每小时浇筑18方，由于每仓砼方量不大，投入6台罐车即可。因此本工程共需投入11台3立方罐车才可满足砼施工要求。
3﹑混凝土工艺
混凝土施工工艺程序见图。
混凝土施工工艺程序图
4﹑钢筋工程施工
（1）钢筋的制作
钢筋的加工制作，按照流程图，在加工厂内完成。加工前，技术员认真阅读设计文件和施工详图，以每仓位为单元，编制钢筋放样加工单，经复核后转入制作工序；以放样单的规格、型号选取原材料。依据有关规范的规定进行加工制作；成品、半成品经质检员及时检查验收；合格品转入成品区，分类堆放、标识。
（2）钢筋的安装
钢筋出厂前，依据放样单，逐项清点，确认无误后，以施工仓位安排分批提取，用5t～8t或10t半挂车运抵现场，由具备相应技能的操作人员现场安扎。
钢筋焊接和绑扎符合施工规范的规定，以及施工图纸要求执行。绑扎时根据设计图纸，测放出中线、高程等控制点，根据控制点，对照设计图纸，利用预埋锚筋，布设好钢筋网骨架。钢筋网骨架设置核对无误后，铺设分布钢筋。钢筋采用人工绑扎，绑扎时使用扎丝梅花形间隔扎结，钢筋结构和保护层调整好后垫设预制混凝土块，并
用电焊加固骨架确保牢固。
钢筋接头连接采用手工电弧焊或机械连接方式。焊工必须持证上岗，并严格按操作规程运作。钢筋接头应位于结构物的低应力区，接头位置要错开，结构同一断面处的钢筋搭接的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头在受弯构件的受拉区，不超过50%，在受压区不受限制；绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25%，在受压区中不超过50%；焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处；机械连接接头，除施工图纸另有规定外，在受拉区不超过50%，在受压区不受限制。
对于结构复杂的部位，技术人员应事先编制详细的施工流程图，并亲临现场交底、指导安装。钢筋制作流程图见图。
钢筋制作流程图
5﹑模板加工、安装和拆除
（1）模板设计
引水主洞采用液压台车进行二衬砼施工，台车端口采用木模板加固在台车上进行封堵。
（2）材料的选择和加工
钢模板的加工允许偏差：小型模板的长度和宽度±2mm，大型模板（长、宽大于3m）的长度和宽度±3mm，钢模表面凸凹度及轮廓度偏差2mm，边框平面度1mm，边框与边框及边框与面板的垂直度2mm。焊缝长度偏差＋5，0，高度偏差＋2，0mm。不得有夹渣、气泡、裂纹。
钢模板拼装精度：错台不大于1.5mm，间隙不大于2mm。
木模板的加工允许偏差：小型模板的长度和宽度±2mm，大型模板（长、宽大于3m）的长度和宽度±3mm；局部平整度：2m直尺范围内 3mm，面板的板缝要求严密。（3）模板安装
模板安装前应首先检查面板的平整度，面板不平整、不光滑，达不到要求的不得使用。
模板安装时板面应清理干净，并刷好棉籽油，棉籽油应涂刷均匀，不得漏刷。
为防止漏浆出现挂帘现象，模板安装就位前，在模板底口粘贴双面胶。
每一层模板安装时，进行测量放样，校正垂直度平整度及起层高程，确保印迹线、孔位整齐一致。
混凝土浇筑过程中，设置木工专人值班，发现问题及时解决。
模板安装允许偏差：平整度控制2m范围内3mm，垂直度≤H/1000，预埋孔中心位置+4mm。
模板在使用拆模后，及时清洗干净，清除固结的灰浆等脏物，采用小型风动设备对模板进行吹扫，模板吹扫干净后,立即在板面涂刷脱模剂。
达到周转次数或损坏的模板及时更换。在混凝土浇筑过程中，加强检查、加固，防止模板走样。
（4）模板拆除
①不承重的侧面模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，并且能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时开始拆除。
②钢筋混凝土结构的承重模板在混凝土达到设计强度，混凝土结构的实际强度已能承受自重和其它实际荷载时，报监理工程师批准后方可提前拆模。
③拆模时使用专门工具并且根据锚固情况分批拆除锚固连接件，以防止大片模板坠落或减少混凝土及模板的损伤。
拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存及妥善保管。
6、混凝土施工工艺方法
（1）混凝土拌和、运输
混凝土拌和在拌和系统集中进行。混凝土原材料、配合比、试验成果均在得到监理人批准、认可后，方可使用。混凝土拌和将按监理人批准的、由试验室提供的混凝土配料单进行生产。
混凝土水平运输采用砼罐车运送到施工部位。
（2）混凝土入仓、平仓、振捣
引水主洞二衬砼由砼输送泵泵送，从液压台车各窗口中进料，为保证进料均匀、防止骨料分离，进料时，先从较低的各窗口轮流进料，砼快到溢到窗口时，再转到上一层窗口进料。
隧洞二衬采用台车上的附着式振捣器和插入式振捣棒振捣。插入式振捣器在仓面按一定的顺序和间距逐点振捣，间距为振捣作用半径的一倍半，并插入下层混凝土面
5cm；每点上振捣时间控制在15～25s，以混凝土表面停止明显下沉，周围无气泡冒出，混凝土面出现一层薄而均匀的水泥浆为准。混凝土振捣要防止漏振及过振，以免产生内部架空及离析。
施工时根据各部位的情况，以平铺法施工为主、以台阶法为辅。基岩面和新老混凝土施工缝面在浇筑第一层混凝土前半小时，先铺2-3cm接头砂浆，保证新混凝土与基岩或新老混凝土施工缝面结合良好。
混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间（自出料至覆盖上坯混凝土为止），则应按工作缝处理。若能重塑者，仍能继续浇筑混凝土。混凝土能否重塑的现场判别方法为：将振动棒插入混凝土内，振捣30秒，振捣棒周围10cm内仍能泛浆且不留孔洞则视为混凝土能够重塑。否则，停止浇筑，作为“冷缝”，按施工缝处理。施工缝处理时，先用钢刷刷水泥浆，再铺砼。
混凝土下料时，入仓高度大于2m时，应设置缓降筒，防止砼离析。
混凝土入仓后要及时平仓、振捣，要随浇随平，不得堆积，并配置足够的劳力将堆积的粗骨料均匀散铺至砂浆较多处，但不得用砂浆覆盖，以免造成内部架空。
雨季浇筑时，开仓前要准备充足的防雨设施。在混凝土浇筑过程中，如遇大雨、暴雨，立即暂停浇筑，并及时用防雨布将仓面覆盖。雨后排除仓内积水，处理好雨水冲刷部位，未超过允许间歇时间或仍能重塑时，仓面铺设砂浆继续浇筑，否则按施工缝面处理。
（3）混凝土养护、保护
混凝土浇筑收仓后，及时对混凝土表面养护，高温和较高温季节表面进行覆盖洒水养护，低温季节表面覆盖养护。永久面用花管洒水养护，养护时间为混凝土的龄期，不少于14天。模板与混凝土表面在模板拆除之前及拆除期间均保持潮湿状态。
寒潮保温：当日平均气温在2～3天内连续下降超过6℃的，对14天龄期内的混凝土表面(非永久面)，用2.0cm厚的聚乙烯卷材保温。
混凝土浇筑保温：当气温降至0℃以下时，龄期在7天以内的混凝土外露面用保温被覆盖。浇筑仓面应边浇筑边覆盖，新浇的仓位应推迟拆模时间，如必须拆模时，应及时予以保温。
混凝土养护派专人负责，并作好养护记录。
（4）施工缝面处理
混凝土初凝后终凝前采用压力水冲毛，以冲去混凝土表面的浮皮与灰浆，直至混
凝土表面积水由浑变清，微露粗砂或小石为准。缝面冲洗干净后进行养护，下仓混凝土浇筑前，用高压水冲毛机进行冲洗，仓内浮石必须清除干净，直至仓位验收浇筑。
错缝水平搭接面在混凝土初凝后要抹平，垂直面要进行冲毛或打毛处理。
需打毛的缝面，可采用混凝土浇筑至打毛面时，在模板上刷缓凝剂，拆模后用压力水进行冲毛处理的方法。但刷缓凝剂时，避免缓凝剂污染仓内结构。
7、混凝土表面修整
（1）混凝土表面缺陷处理范围
混凝土表面缺陷处理的范围主要包括：混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等。（2）混凝土表面缺陷检查
在进行处理以前组织相关部门及作业人员，对厂房表面的各种处理项目进行认真检查查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，详细记录分类整理后将检查资料和修补实施方案报送监理人，经监理人批准后进行修补施工。
（3）混凝土表面缺陷处理方法
① 错台修补：错台主要是由模板搭接部位移位而引起的，对错台大于2cm的部分，先用扁平凿按规范允许的坡度凿平顺，并预留0.5～1.0cm的保护层用电动砂轮打磨平整，与周边混凝土保持平顺过渡连接；错台小于2.0cm的部位，直接用电动砂轮按相同坡度打磨平整。对错台的处理在混凝土强度达到要求后进行。
② 蜂窝、麻面及挂帘修补：对蜂窝、麻面，先进行凿除，然后将填补面冲洗干净，回填微膨胀砂浆，最后压实填平；挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨平、磨光。
③ 对较大的缺陷按设计或监理人的指示另行处理。
④不平整表面处理：凸出于规定表面的不平整表面用凿子凿除和砂轮打磨。凹入表面以下的不平整表面用凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的坑、槽。再进行清洗、填补和抹平。采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和周围至少1.5m范围内用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备的部位湿润以后，先用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。如果使用的是环氧砂浆，则在修补区涂刷环氧树脂。
⑤裂缝处理：混凝土表面上的所有宽度大于0.2mm或长度大于1.5m的裂缝，均按照技术规范和监理工程师的指示予以修补。
八、混凝土施工质量保证措施