ch04 第4章 物料需求计划
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第4章物料需求计划
天津商业大学
会计系
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教学目标
●理解和掌握物料需求计划的概念和特点
●理解MRP的基本原理
●理解和掌握低层码的特点和作用
●理解和掌握MRP的运算过程
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本章内容
4.1 概述
4.2 MRP的工作原理
4.3 低层码的作用
4.4 MRP的计算过程
4.5 本章小结
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本章内容
4.1 概述
4.2 MRP的工作原理
4.3 低层码的作用
4.4 MRP的计算过程
4.5 本章小结
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4.1 概述
●MRP是一种物料管理和生产方式，是ERP系统的重要组件，它建立在MPS的基础上，根
据产品的BOM、工艺路线、批量政策和提前期等技术和管理特征，生成原材料、毛坯和外购件的采购作业计划和零部件生产加工、装配的生产作业计划，从而达到有效管理和控制企业物料流动的微观计划。
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MRP是一种物料管理方式
●物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计划管理、企业各个部门中物料数量的协
调和控制以及物料的采购和运输管理等。
●一般情况下，物料管理有两个目的，一是保证整个生产过程连续进行，不能因物料供
应不足而出现生产中断的现象；二是尽可能减少库存量，不应该出现因物料库存数量过多造成占用过多的流动资金、过多的仓库位置和物料浪费等现象。
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分时段的优先计划管理方式
●MRP是一种分时段的优先计划管理方式。为了理解这个概念，需要理解以下两点：
●第一，物料需求量和物料需求时间之间的关系；
●第二，传统生产计划管理方式中采用的缺料计划。
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缺料表
●缺料表是传统手工管理方式下的缺料计划的表现形式。
●在传统的手工管理方式下，由于计算效率低、计算误差大等原因，某些物料的缺乏往
往在生产加工过程和装配过程中才能被发现和记录。
●缺料表往往是这种缺料现象的具体表现形式。根据缺料表来进行采购作业安排和生产
作业安排的计划被称为缺料计划。
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MRP应该回答的问题
[A] 生产什么？生产多少？何时生产？
[B] 要用到什么？用到多少？何时用到？
[C] 已经有了什么？有多少？何时使用？
[D] 还缺少什么？缺少多少？何时需要？
[E] 何时安排？
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MRP是ERP系统的核心内容
●MRP是ERP系统的核心内容，它把ERP系统中的许多重要组件组合在一起。
●MRP把MPS作为其基础和输入，是MRP要达到的最终目标。
●BOM是MRP把最终产品分解成各种物料的工具，是最终产品与物料编码和物料数量相关
联的方法。
●毫无疑问，作为一种重要的基础数据，物料编码是整个ERP系统包括MPS和MRP组件
识别和使用物料的依据。
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本章内容
4.1 概述
4.2 MRP的工作原理
4.3 低层码的作用
4.4 MRP的计算过程
4.5 本章小结
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4.2 MRP工作原理
●逐层计算原则
●MRP的输入、处理和输出
●MRP中的基本数量概念
●MRP的运行方式
●MRP的开环和闭环
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逐层计算原则
●逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时，应该采用自顶向下按照产品结构层次逐层
计算物料需求量的方式。
●逐层计算原则是MRP工作原理的重要组成部分，它揭示了MRP计算物料需求量的基本
过程形式，是理解MRP工作原理的基础。
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MRP的输入、处理和输出
●MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、BOM和库存状况。
●MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、分解BOM、计算物料毛需求、计算物料净需求
和下达作业计划。
●MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各种计划和报告。
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MRP中的基本数量概念
●在MRP运算中，经常用到的基本数量概念包括描述库存信息的数量概念和描述需求信
息的数量概念。
●描述库存信息的数量概念包括现有库存量、计划收到量、已分配量、安全库存量、可
用库存量和预计库存量等。
●描述需求信息的数量概念包括总需求量、毛需求量、净需求量、计划产出量和计划投
入量等。
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MRP的运行方式
●再生式MRP表示每次计算时，都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP。再生式MRP
是周期性运算MRP，通常的运算周期是1周。
●净改变式MRP表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运
算更新原来MRP的部分数据。净改变式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立刻运行。
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再生式MRP
●在再生式MRP运算中，MPS中列出的每一个最终产品项目的需求都进行分解，每一个需
要的BOM文件都被访问，每一个相关物料的库存状态记录都要更新，每一个物料的毛需求量和净需求量都要重新计算，每一项作业计划的日程需要重新安排，系统输出大量的相关报告。
●这种方法的优点是数据的处理效率高，因为总是提供最新的计划数据。
●但是，这种方法存在的主要问题是运算量大，两次运算之间的MPS变化、BOM变化和作
业计划因素变化等不能及时反映到MRP中。
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净改变式MRP
●净改变式MRP运算采用了对需求进行局部分解的作业方式。
●局部分解大大缩小了需求计划运算的范围，可以确保提高重排作业计划的频率。所谓
的局部分解可以从两个方面来理解，每次运行MRP时仅仅分解MPS中的一部分内容，由库存事务处理引起的分解只局限在该事务直接涉及的物料项目和这些物料项目下属层次的物料项目。
●净改变式MRP的运行既可以每天运行，也可以实时运行。净改变式MRP的优点在于对
状态变化能够及时做出反应。
●但是，这种方法也存在诸多缺点，例如，系统的自清理能力差、数据处理的效率相对
比较低以及对于各种变化过于敏感等。
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开环MRP
●最初提出MRP是在20世纪60年代中期，MRP的结构如图4-1所示。
●根据可行的MPS，在BOM、库存状态信息和工艺路线等基础数据的支持下，由计算机编
制出分时间段的物料需求计划，从而可以下达执行采购作业的采购订单和执行生产作业的加工订单。显然，采用MRP可以快速、准确地制定采购作业计划和生产作业计划，从而可以确保得到准确的物料需求，为最终实现物料管理的精细化打下物资基础。
●但是，这种MRP计算方式有一些前提条件，例如，MPS存在且可行、采购作业计划可行
且执行过程顺利以及生产作业计划可行且生产过程不受其他外界因素的影响。
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闭环MRP
●例如，采购作业计划可能因为供货能力或运输能力不足而不能按期或按量执行，生产
作业可能会受到加工设备能力不足、人力资源缺乏和废品率过大的影响而不能按期、按量完成计划的生产作业。
●怎样解决这种MRP计算方式存在的问题呢？可以基于控制原理采取一些适当的措施，
例如，在MRP计算过程中考虑到企业的生产加工能力问题、供货企业的供货能力问题，确保制定的物料需求计划(包括采购作业计划、生产作业计划)是可行的；在采购作业计划、生产作业计划的执行过程中，通过增加采购管理和车间管理功能而增强计划跟踪和反馈功能，确保物料需求计划可以及时地得到更新。
●采取这些措施之后得到的MRP被称为闭环MRP，而把以前的MRP计算方式称为开环MRP
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闭环MRP原理图
主生产计划(MPS) 粗能力需求计划(RCCP)
是否可行？
N
物料需求计划(MRP)
能力需求计划(CRP)
Y
是否可行？
N
作业计划管理和控制 (采购、生产作业计划) Y
执行能力计划(投入/产出计划)
BOM
库存状况
工艺路线 工作中心
生产规划 MRP 的分时段需求
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本章内容 4.1 概述
4.2 MRP 的工作原理 4.3 低层码的作用 4.4 MRP 的计算过程 4.5 本章小结 幻灯片24
4.3 低层码的作用
● 低层码是指同一种物料项目由于位于同一个BOM 的不同阶层中或不同的BOM 的不同层
次中而有多个阶层码时，取最低层码作为计算该项物料需求量的一种方法。
● 这种方法的目的是确保时间上最先需求的物料在计划上最先得到库存量，避免最后需
求的物料提前下达而在计划上占用有限的库存量。
● 低层码的引入是对逐层计算原则的一个补充，低层码指定了对同一物料位于不同BOM
阶层时的处理方式。
● 合理安排作业计划、简化作业管理、降低库存量和减少企业流动资金积压
幻灯片25 示例
● 下面通过一个例子来介绍低层码的作用。
● 在如图4-3所示的自行车产品的BOM 结构示意图中，最终产品项目是ZXC ，由2个零件
A 和1个组件
B 组成，1个组件B 由1个零件A 和2个零件
C 组成。
● 在这里，零件A 既出现在阶层1又出现在阶层2，因此，零件A 的低层码是2。
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自行车产品的BOM 结构示意图
A(1)
C(2)
ZXC
A(2) B(1)
1
2
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时段 1 2 3 4 5 需求量
50
80
90
计划形式：MPS
物料名称：ZXC 装配提前期：1
时段 当期 1 2 3 4 5 毛需求量
100
160
180
计划形式：MRP 物料名称：A(1层)
加工提前期：1 批量规则：30 安全库存：20
时段 当期 1 2 3 4 5 毛需求量 50 80 90 计划收到量 100 预计库存量 20 70 70 40 50 50 净需求量 30 70 计划产出量 50 100 计划投入量
50
100
计划形式：MRP 物料名称：B(1层) 装配提前期：1 批量规则：50 安全库存：20
时段 当期 1 2 3 4 5 毛需求量 100 50 260 180 计划收到量 90 预计库存量 30 20 30 40 40 40 净需求量 50 250 160 计划产出量 60 270 180 计划投入量
60
270
180
计划形式：MRP 物料名称：A(2层，低层码) 加工提前期：1 批量规则：30 安全库存：20
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本章内容 4.1 概述
4.2 MRP 的工作原理 4.3 低层码的作用 4.4 MRP 的计算过程 4.5 本章小结 幻灯片29
4.4 MRP 的计算过程
● MRP 的计算过程与MPS 的计算过程非常类似，但又有所不同。
● 例如，在MRP 计算过程中，没有预测量、订单量和可供销售量等数据，因为MRP 的计
算量都是相关需求，不是可以销售的最终产品项目；在计算MRP 时需要考虑BOM 的分解和低层码等影响因素；MPS 只涉及到最终产品项目，但是MRP 涉及到组成最终产品项目的所有层次的物料，MRP 的计算量和复杂程度远远大于MPS 的计算量和复杂程度。
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示例
●下面通过一个具体示例介绍MRP的计算过程。
●如图4-6所示的是两个产品的BOM示意图。
●这两个产品分别是自行车ZXC和三轮车SLC。已知条件是ZXC和SLC的MPS，以及所有
物料的当前PAB(预计可用库存量)、安全库存量、提前期、批量和已分配量等。现在需要计算零件A和零件C的物料需求计划。
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ZXC和SLC的BOM示意图
ZXC A(1) B(1) C(1) D(1) SLC
C(1) E(2)
D(1)
F(1)
D(1) 2
1
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本章内容
4.1 概述
4.2 MRP的工作原理
4.3 低层码的作用
4.4 MRP的计算过程
4.5 本章小结
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4.5 本章小结
MRP是ERP系统的核心，理解和掌握MRP的概念、特点和工作原理有助于深入理解ERP 系统的原理和作用。本章全面介绍了有关MRP的基本概念、内容特点、工作原理和计算过程等内容，并且对MRP中的关键内容，例如，低层码的作用，进行了重点分析。
本章也是全书的核心内容之一。
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本章内容
4.1 概述
4.2 MRP的工作原理
4.3 低层码的作用
4.4 MRP的计算过程
4.5 本章小结
物料需求计划的简要说明
物料需求计划 一总章物料计划的说明 物料计划：企业为了维持正常的生产和销售，必须拥有足够的原材料，成品，附料配件等物品，在实际生产和采购过程中，这些物品会随着生产和销售的情况的变化而变化，为了保证这些物料的变化不影响实际的生产和销售，那么企业的采购部门必须时刻了解和注意仓库库存的变化数，发现有材料或者商品短缺，进行及时的补充。对于品种少，数量多的企业，也许基于补充原则的采购计划核算起来很简单，正确率不高问题也不是太大。但是，对于小批量，多品种的生产制造，超市，商场等品种多数量少的销售，零售企业来说，基于补充原则的采购计划实行起来就相对困难很多，人工核算难度大。所以目前为止，大部分工业企业都是采用计划生产原则。根据计划生产产生实际采购的生产量。这样一来，企业在生产过程中很难随意的调整计划生产数量和品种，哪怕调整对企业的生产成品和产品积压情况也会有很大的影响。 物料需求计划就是在这个目的上进行调研开发的，物料计划虽然表面上采用了根据实际需求定植采购计划，但最终还是根据最原始也是最安全的基于库存补充原则进行采购，其实在实际应用当中，物料需求计划模块数据流可以根据软件操作者的实际需求，在进行计划编制和库存补充基础上进行灵活的切换和转移，可以说只要经过适当的设置和初始化，物料需求计划的功能和作用会相当明显。及时补充库存维持生产和销售，检查库存情况，避免商品积压，从而帮助企业实现顺利的生产和销售，实现产品价值。当然这些功能的实现，并不仅仅依靠物料需求计划模块单独可以实现的，这是需要各个模块之间的相互配合使用的。总的物料需求计划分为以下2个模式： 1 有生产计划的MRP运算 生产管理：就是依据销售订单和预测单，按照MRP平衡公式进行运算，确定企业的生产计划和采购计划，也称为MRP（Material Requirements Planning）。MRP能够解决企业生产什么、生产数量、开工时间、完成时间；外购什么、外购数量、订货时间、到货时间。 MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。再生成法广泛适用于各类生产企业。 本系统采用需求驱动的MRP运算。用户可以根据各自的行业特点，使用有生产计划的MRP运算（MRP采购计划＋MRP生产计划），或无生产计划的MRP运算（MRP采购计划）。 ?MRP采购计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定向供应商下达采购订单进行采购的产品及其数量，即MRP运算中“外购＋MRP件”的末级物料形成 的需求。 ?MRP生产计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向生产部门下达生产订单并进行生产的产品及其数量，即MRP运算中“自制＋MRP件”的 产品形成的需求。
第十章 物料需求计划(MRP)与企业资源计划(ERP)
第十章物料需求计划(MRP)与企业资源计划 (ERP) 学时数：3 教学目的：理解和掌握MRP的基本原理，MRP系统结构，MRPⅡ系统结构及原理，企业MRPⅡ系统的设计、组织实施和管理，MRP系统设计决策及应用中的技术问题，分配需求计划系统原理，企业资源计划。 教学重点和难点： MRP/ MRPⅡ、ERP原理和概念。 主要教学内容及要求： （1）理解和掌握MRP、MRPⅡ、ERP系统结构及原理； （2）理解和掌握MRP系统设计决策及应用中的技术问题； （3）理解和掌握分配需求计划系统原理； （4）理解和掌握企业资源计划。 第一节MRP的原理 MRP：处理相关需求库存订货和作业计划的计算机信息系统 物料：“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品 工艺顺序 ?将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种零件，零件组装成部件，最后 将零件和部件组装成产品 反工艺顺序 ?如果要求按交货时间提供产品，就必须提前一定时间加工所需数量的各种零 件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至 提前一定时间准备各种原材料 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产 MRP的出现，是电子计算机应用于生产管理的结果 是以物料为中心来组织生产，还是以设备为中心来组织生产，代表了两种不同的指 导思想 在组织生产的过程中，上道工序应该按下道工序的要求进行生产，前一生产阶段应 该为后一生产阶段服务
图1 MRP的基本构成及其逻辑关系 第二节MRP系统
产品生产计划（Master Production Schedule),简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，它们具有独立需求的特征，包括： ?最终产品项，即一台完整的产品 ?独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是零件 ?MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量 综合生产计划和产品出产计划 产品结构文件（Bill of Materials），又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的 可以用产品结构树直观地表示出来。 产品结构层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和计划就越复杂。 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。 库存状态文件
物料需求计划
物料需求计划 1. 总则 1.1. 制定目的 规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。 1.3. 权责单位 1) 生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2. 各部门工作职责 2.1. 配合部门 1) 业务部提供销售计划、客户订单资讯。 2) 资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。 3) 生管部提供生产计划。 4) 技术部提供产品用料明细表。 5) 采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。 2.2. 责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。 3. 物料需求计划步骤 3.1. 决定产品总需求量 业务部决定产品总需求量。总需求量一般由三个来源整合而成： 1) 某期间(如一个月或一季度)的实际订单量。 2) 该期间的预测订单量。 3) 管理者决策改变前述数量(如为平衡淡旺季或调整产品结需要) 。 3.2. 决定产品实际需求量 根据 3.1 获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。 3.3. 确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作： 1) 产能负荷分析。 2) 产销平衡。 3) 中日程生产计划与细部生产计划。 3.4. 分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。物料需求量=某期间之产品实际需求 量* 每一产品使用该物料数量 3.5. 区分物料ABC 项目 1) 物控人员根据物料状况区分ABC 项目，一般作如下区分：占总金额60%~70% 的物料 为 A 类。 占总金额余下之30%~40%的物料为 B 类及 C 类物料。 2) A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。 3.6. 确定物料实际需求量 根据物料在制造过程的损耗率，计算实际需求量。 物料实际需求量=物料需求量* （1 +损耗率） 3.7. 决定物料净需求量 A类物料净需求量，必须参酌库存数量、已订货数量予以调整。物料净需求量=物料实际需 求量-库存数量-已订未进数量
物料需求计划制定
目录 一、任务书 (2) 二、物料需求定义 (3) 三、物料需求的特点 (3) 四、制定物料需求计划步骤 (3) 五、任务解析 (4) 1.绘出产品结构树 (4) 2.计算第零层级物料X、Y、Z (5) 3.计算第一层级物料A (6) 4．计算第二层级物料B (6) 5.计算第三层级物料C (7) 6.计算第三层级物料D (7) 六、物资需求计划实现的目标 (9) 七、课程设计总结 (9)
物料需求计划制定 一、任务书 专业：工业工程班级：081 姓名：王子利学号：2008025123 设计时间：2011年10月31日~2011年11月18日 设计题目及设计参数：物料需求计划制定 产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周详细的物料需求计划
二、物料需求定义 物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。 三、物料需求的特点 1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。 2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。 3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常 庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。 四、制定物料需求计划步骤 一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下： 1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目
第10章 物料需求计划(MRP)
第10章物料需求计划（MRP） 一、名词解释 1.MRP： 2.净需求量： 3.主生产计划（MPS）：.物料清单（BOM）： 二、单项选择 1.物料需求计划应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.主生产计划 C.生产能力需求计划 D.总装配计划 2．MRP中工厂日历是用于编制计划的日历，它与普通日历的关系是( )。 A．与普通日历相同B．由普通日历除去假日C．由普通日历加上加班日期D．由普通日历除去不生产的日子 3.不属于MRP的关键信息要素是（）。 A 生产纲领 B.主生产计划 C. 库存记录 D.物料清单 4.MRP的主要功能是按时间分段计算的毛需求和净需求以及制定各库存项目的( )。 A. 成本计划 B.采购计划 C.订货计划 D.物料计划 5. MRPⅡ的最大成就在于把企业经营的主要信息完成了( ) 。 A.优化 B.集成 C.整合 D.贮存 6.汽车制造厂对汽车轮胎的需求属于哪一类需求？（） A. 相关需求 B. 非相关需求 C .一次性需求 D. 重复性需求 7.运用MRP计算企业生产过程各阶段的计划任务时，应按照什么原理进行的？（） A.原工艺路线 B.次工艺路线 C.反工艺路线 D. 随机工艺路线 8.MRP 中的BOM，指的是（）。 A.物料清单 B.加工工艺数据 C.生产能力资源数据 D.工厂日历 9. C是A产品的配件，在编制C的物料需求计划时，应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.A产品的计划提前订货量 C.主生产计划 D.总装配计划 三、判断题 1.MRP有三种输入信息，即主生产计划、物料清单和库存量。（） 2.MRP是在订购点法的基础上发展起来的，可以克服订购点法的不足。（） 3.在MRP 计算逻辑中每期的计划订单收到量必然等于当期的净需求量。( ) 4.物料需求计划主要用于离散型产品。（） 5.MRP的关键要素有MPS、物料清单他库存记录。（） 6.独立需求是指那些具有不确定性，企业自身迫切需要的需求。（） 7.在闭环的MRP完成对生产计划与控制的基础上的进一步扩展，将经营、财务、生产管理子系统相结合，形成制造资源计划系统。（） 8.MRP以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务。（） 9.未来的敏捷制造企业能够迅速推出全新产品。（） 四、问答题 1.物料需求计划的基本观点是什么？ 2.物料需求计划（MRP）中有哪些输入文件？ 3.物料需求计划的提出的原因是什么？ 五、计算题 4周。试确定净需求量和计划发出订货量。 2.部件A和部件B的产品结构树如下图。在预计的13周内，产品出产计划如表所示。试确定对零件C下12周的需求量。
需求计划与采购计划制定流程 (2)
需求计划与采购计划制定与执行流程
1目的 为了明确各相关部门在供需计划管理中的职责，规范需求计划和采购计划制定方法，提高计划的准确性和执行的有效性，保证产品供应并提高产品的当季售罄率，特制定此流程。 2适用范围 本流程适用于各类产品订货会后的需求计划和采购计划制定工作。 3定义 4流程图 《需求计划和采购计划制定和执行流程图》 5职责 5.1品牌产品科：负责制定产品上市计划，并根据订货会汇单情况，制定采购申请； 5.2品牌开发科：负责与供应商进行确认版确认，并向采购提供产品的BOM清单、向质 量管理部提交相关产品技术文档，完成新产品技术转移工作； 5.3渠道业务：负责指导加盟商、各直营区、店铺进行订货，并根据汇单调整情况，与 相关渠道进行沟通确认，确定加盟商销售订单； 5.4采购：负责提供产品价格和供货信息，并根据采购申请与供应商进行价格谈判，下 达采购订单，跟踪产品到货。 6详细说明 6.1订货会前销售预估 6.1.1订货会前1周，渠道根据加盟商历史订单状况制定加盟商《订货分析与销售 预估》，各区域根据历史销售情况、销售目标、库存情况、本区域发展计划等制 定本区域《订货分析与销售预估》，品牌产品科将《订货分析与销售预估》作为 订户会前参考信息。 6.2订货会下单与汇单 6.2.1渠道基于加盟商历史销售情况、加盟商门店数、加盟商资信情况、本季销售 目标等制定订货策略，明确各种订货组合方式、返利政策等； 6.2.2加盟商参加产品订货会，了解本季产品情况、产品上市计划和营销方案、订 货策略、返利政策等信息，根据需求下达销售订单； 6.2.3直营区域派代表参加订货会，下达直营区域的销售订单； 6.2.4渠道管理部协助将加盟商、直营区域的销售订单录入订货会信息系统；
主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)
MPS/MRP系统 背景资料： 主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。 某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。 主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式： ?客户订单+预测订单，不冲销 ?客户订单+预测订单，向前冲销 ?客户订单+预测订单，向后冲销 ?客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 ?客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销围。系统部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。 在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。 MPS计算的步骤为： 1、预检查 该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要
主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)复习课程
主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)
MPS/MRP系统 背景资料： 主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。 某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。 主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式： 客户订单+预测订单，不冲销
?客户订单+预测订单，向前冲销 ?客户订单+预测订单，向后冲销 ?客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 ?客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。 在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。 MPS计算的步骤为： 1、预检查 该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。
第七章物料需求计划
第七章物料需求计划 学时数：4 教学目的与要求：了解物料需求计划(MRP)的概念，重点掌握MRP的批量计算。 重点与难点：重点是MRP的批量计算。 教学内容： 7.1 基本概念 一、物料需求计划的定义和目标 1、定义 依据主生产计划、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经计算而得到各种相关需求物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。 2、实施物料需求计划目的： ①保证库存处于一个适当的水平——保证在正确的时间订购正确数量的所需零件。正确的时间是根据各个组件和物料的提前期推算。而正确的数量则由产品的物料清单展开得到。 ②控制物料优先级——要求按正确的日期完成订货并保持完成日期有效。 ③能力计划——制定一个完整的、精确的能力计划。当主生产计划延迟时,物料也应该被延迟。 3、发展历程 二、物料需求计划的地位 与物料需求计划直接相关的有主生产计划、物料清单、库存状态信息、细能力计划、车间作业计划以及采购计划。 三、物料需求计划的优缺点 1、优点： 企业的职能部门通过物料需求计划有机地结合在一起。在一个系统内进行统一协调的计划和监控，从而实现企业系统的整体优化。 2、缺点： 物料需求计划的处理逻辑建立在固定提前期和无限能力假定的基础上，这与生产实际是不相符的。如果计划情况与实际情况不一致，由此生产计划得到的交货期必然不能反映实际情况，如果销售部门根据计划结果对客户做出承诺，则必定无法实现。 7.2 物料需求计划的数据处理逻辑 一、基本原理 二、计算处理逻辑 1、前提条件和基本假设物料需求计划能否达到预期的效果，前提条件是： ①应有主生产计划，并且主生产计划的对象，即最终产品可以用物料清单来表示；②所有的库存物料都必须有一个唯一的物料编码；③计划之前，物料清单已准备好；④需有库存信息。库存信息的基本数据有现有库存量、订购量、毛需求量、净需求量和可供销售量等。前两项属于库存数据，而后三项则属于需求数据；⑤数据文件，包括物料主文件等完整的数据。 2、物料需求计划的工作流程 首先根据产品物料清单中父项物料对子项物料的需求量，计算物料的毛需求，其需求时间是父项物料的计划订单投入时间。第2步是确定在途量。第3步则根据现有库存量、计划订单产出量（包括在途量）以及毛需求计算净需求。第4步根据物料的批量确定计划订单的产出量，产出量为批量的整数倍。第5步根据物料的生产或采购提前期决定何时下达该订单。第6步计算预计可用库存量。不需计算物料的可供销售量。 3、需求的展开计算 根据物料清单、库存信息及父项物料的计划订单对子项物料的需求进行计算。 4、净改变法和重改变法
物料需求与采购计划
物料需求与采购计划主办：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年6月13-14日 地点：中国·上海 费用：3000元/人（包括授课费、讲义、证书、午餐等） 课程目标 ?了解价值流分析方法 ?学会库存控制的几个关键模型 ?掌握降低库存与加速周转的有效手段 ?学会订单与紧急订单处理的技巧 ?学会有效处理生产计划与物料计划 ?学会缩短交货期提高准时交货率 课程特色 大量案例与讨论，帮助学员了解最经典实用的预测与计划管理技巧 参加对象 制造性企业的生产主管、生产计划人员、物料计划人员、运营主管等。课程大纲 ●运作流程图分析1.5hr ?企业运作流程简析 ?价值流分析 ?案例来自：丰田、可口可乐等 ●需求管理与销售预测0.5hr ?需求管理初步 ?销售预测必须考虑的八大因素 ?滚动销售预测与预测误差分析 ●库存控制的几个关键模型5hr ?库存控制的目的与内容 ?影响库存水准的主要因素 ?库存计划的四个经典模型 ?s，Q模型 ?R，S模型 ?s S,模型 ?R，s, S 模型 ?订货批量计算的五种方法 ?库存的服务水平模型 ?缺货概率 ?缺货次数
?完成率 ?安全库存的设定与服务水平的关系 ?库存的成本模型-ABC成本分析 ?各环节库存点库存水平计算方法 ?库存点设置及配送中心选址问题探讨 ?案例来自：爱芬、HP、美的、志高 ●订单处理与生产计划1.5hr ?订单处理的原则与方法 ?如何处理紧急订单 ?生产计划必须考虑的因素 ?生产计划的分类 ?生产计划的分解与排程 ●物料需求与采购计划2hr ?MRP中的库存水平设置 ?生产速度控制 ?传统物料库存控制的手段 ?安全时间的确定 ?较长供应周期的物料控制 ?供应商库存管理的六种方法 ?案例来自：欧司朗、高露洁、美的 ●交货期与库存速度管理2hr ?生产进度管理 ?什么是交货期 ?如何缩短交货期 ?什么是库存速度 ?如何加快库存周转 ?全过程库存控制与库存趋势分析 ?案例来自：欧司朗、戴尔 ●新产品上市与产品终止0.5hr ?新产品上市对产品供应的特殊要求 ?产品终止对产品供应的特殊要求 ●销售预测与计划的关键指标分析0.5hr ●课程总结与评估0.5hr 讲师介绍：周老师 AACTP认证讲师，工程硕士，香港理工大学MBA，中山大学教授经理研究会理事，清华大学运营/生产总监班主讲讲师，2002年开始从事培训行业。总培训课时约4000课时，培训学员约达6000人次。 曾担任可口可乐公司生产经理、美资嘉亮国际及环球食品厂长、美晨集团股份有限公司行政运作总监，先后赴香港、日本、澳洲与韩国接受工厂全面管理培训并短期工作，熟悉各种先进的生产管理系统。多年来负责工厂全面管理，熟知计划、采购、进出口、生产、工程、品控、仓务等流程，在工厂成本管理与生产力提升方面做过专门研究，总结了“卓越的生产力报告系统”，对生产过程各个方面见解独到，论述精辟，曾被《新快报》、《南方都市报》、《武汉晨报》等多家媒体详细报道。其主讲的音像培训教学DVD《削减工厂成本的五个方法》、《战略采购技巧与供应商评估》，将日资、美资等企业削减工厂成本的思想精华以及最新采购管理的精髓杂糅其间，启迪智慧，引领潮流，深受好评。 其授课风格注重实务训练，结合案例分析与问题解决，极具实用性和操作性。涉及课程主要为：销售预测与生产计划、采购管理与供应商评估、高效的工厂成本管理、精益生产管理、卓越的生产现场管理、高效
主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)
MPS/MRP系统 背景资料: 主生产计划(MPS)及物料需求计划(ＭRP)系统就是ERP 管理软件得核心,也就是EＲP系统发展得基础。通过MPS/ＭＲP 系统将企业外部销售市场对企业得销售需求转化为企业内部得生产需求与采购需求,将销售计划转化为生产计划与采购计划。MＰS/MRＰ管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说,ＭPS/MＲP 计划可以大大提高计划下达得效率,并大大增加计划得准确性、及时性,从根源及计划层面杜绝不必要得库存,减少浪费。 某ＥＲP系统得主生产计划管理系统融先进得ＭRP管理思想与软件设计之中,通过主生产计划ＭPＳ(MaｓteｒＰroductｉon Scｈeｄule),将独立得需求(销售或预测)作为需求,考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素,通过ＢOＭ向下展开需求,得到主要产品(MPS 类物料)得计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划,将能力得影响体现在计划得改变上。对确定得计划订单,也可作为预计入库量,实现滚动计划功能。MPS 计算产生得计划订单经过确认,除可以生成本身得生产计划外,还可以将相关需求传输到MRP 系统,作为MRP 得需求来源。 主生产计划得需求来源分为两个方面,一个就是客户订单,另一个就是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP得需求有三种方式即仅为客户订单,仅为预测订单与客户订单+预测订单得某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式: ?客户订单+预测订单,不冲销 ?客户订单＋预测订单,向前冲销 ?客户订单＋预测订单,向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向前冲销再向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略,并设定相应得冲销范围。系统内部冲销得顺序为:按指定得最早得Ｎ日开始冲销,再进行Ｎ+1日得冲销,直至冲销完毕或超过设定得日期、 在进行MPS/MＲP 计算时,可以定义不同得计划方案。计划方案得参数不同,计算得结果也完全不一样。需要设定得参数包括六类,分别为:需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其她参数。 MPS计算得步骤为: １、预检查 该步骤实现运算前对BOM得合法性、完整性及物料得低位码进行检查及维护,从而保证MPS/MRP 运算结果得正确性。包括:BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护,产生物料得低位码,为进行MＰＳ/MＲP 计算时进行需求传递做好准备、 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置得计划计算范围展示要参与本次计算得需求信息,主要就是获取参与运算得需求单据与物料。计划计算范围共分四种:全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算得所有预计量信息进行展示。根据需求得获取,已经确定了要
(完整版)物料需求计划编制方案
物料需求计划编制方案 一、方案背景 (一)目的 为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案。 (二)适用范围 本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。 二、订单类物料计划编制 (一)目的 订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划。订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。 1. 合理利用有限资金和仓库空间。 2. 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。 3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。 (二)适用条件 1. 订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。 (1)不常用物料。 (2)非标件，即不是通用性物件。 (3)价值昂贵的物料。 (4)顾客要求特别定制的物料。 2. 订单类物料计划不适用于以下三类物料。 (1)常用料。 (2)常备料。 (3)通用件。 (三)明确订单类物料计划优点 订单类物料计划的优点如下表所示。 订单类物料计划的优点
（四）订单类物料计划编制程序 1.制订订单生产计划。 （1）销售部负责将接到的订单装订成册，提交给生产部。 （2）生产部依据生产订单的交货期，参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。 2.进行物料分析。 物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示），为编制订单类物料计划提供依据。 物料需求分析表 填表人：填表日期：____年____月____日
3.编制订单类物料计划。 （1）编制部产品零部件总表。物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产品零部件总表》（如下表所示）。 产品零部件总表 （2）计算各产品零部件用料。首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适的计算方法。常用计算方法如下表所示。 物料计算方法汇总表 其次，明确产品各零部件由哪些物料构成。 最后，选择合适的方法计算各零件使用物料的耗用数量。
Mrp系统
Mrp MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。 目录 简介 一、MRP——埋地排水用钢带增强聚乙烯(PE)螺旋波纹管“Metal reinforced Polyethene(PE) spirally corrugated pipe for underground sewer” 二、MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅
为物料管理这一块。主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。 从MRP到ERP 制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。 企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。 MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。一旦作业不能按计划完成时，MRP 系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。 物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。 物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。[1] MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存 MRP是物料需求计划（MaterialRequirementPlanningsystem)的简称，这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧．威特和乔．伯劳士
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序 1目的 确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备用库存，同时最大限度的确保与产品相关物料使用不会短缺。 2 适用范围 适用于从产品生产、研发试验和研发更改、工程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。 3 职责 3.1 生产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向生产、研发、工程提供与产品相关的物料。 3.2 研发部的职责是及时、准确地向生产部提供公司研发试验产品用原材料的备用库存量。 3.3 工程部负责提交工程用料的备用库存量。 3.4 市场销售部的职责是准确提交三个月的订单预测表。 3.5 采购部负责及时输入物料采购预期到料的数据。 4物料需求计划和控制总体流程 总体思路为通过科学的计算公式进行物料需求计划，并运用ERP的库存展望功能实现生产和非生产用物料的虚拟分库。当生产、研发、工程在计划的周期内出现超计划（超各自的备用库存）领用物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商用料并形成有效对策，达到无影响或将影响降到最低的效果。物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。 4.1物料需求计划的计算 月度物料需求计算公式如下： 月度物料采购 X =月度物料需求计划 X+1 ＝MRP X ＋MRP X+1 －可用库存 X （原材料）＋其它（安全库存＋ 生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验） 具体见5.5。 4.2物料需求计划的输入数据 4.2.1生产数据 生产部计划负责人依据生产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投比例，然后编制X+1个月的《月度生产作业计划》。
物料需求计划
物资需求计划的含义及内容 其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。 物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。 制订物料需求计划前具备的基本数据 制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据： 第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。 第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。 第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。 第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。 应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。 物料需求计划的基本计算步骤 1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。 2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。 3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。 4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
ERP实验报告 订单与物料需求计划
《现代信息系统ERP》课程实验报告 一、实验目的 1.了解ERP系统中订单与物料需求计划之间的业务流、信息流 2.理解物料需求计划的主要作用与目的 3.初步了解主要的基础数据含义及其设置方法 4.掌握定单录入、物料需求计划生成的基本方法 二、实验内容 本实验根据客户需求填制订单，并据此制定物料需求计划，物料需求计划自动生成自制件的生产计划和生产所需原料（采购件）的采购计划。生产计划和采购计划审核完成后，下达成工单和采购单。 三、实验过程 录入生产基础资料 录入资料出自于“金蝶K3模拟案例实验数据.doc” 基础资料： 资源清单 1.工作中心 2.新增组别 3.新增
工种 1.新增组别 2.新增 班组与职员对应关系1.新增业务组
2.选择业务组 3.维护班组和职员对应关系 生产线与物料对应关系 1.新增（选择）物料 2.维护生产线和物料对应关系
工艺路线 1.新增组别 2.新增（工艺路线） 3.新增（工序） 4.新增（资源清单） BOM（BOM录入←BOM维护） 1.BOM录入 2.新增BOM单组别 运行[生产管理]→[生产数据管理]→[BOM维护]→[BOM录入]，进入BOM录入界面。
在BOM录入界面中，录入数据，点击[保存]，再点击[审核]。 录入销售系统 运行[供应链管理]→[销售管理]→[订单处理]→[销售订单]→[销售订单-录入]，进入销售订单界面。具体操作同“生产资料的录入”
录入产品预测 运行[生产管理]→[主生产计划]→[产品预测]→[产品预测-录入]，进入产品预测录入界面。 制定物料需求计划 在进行主生产计划（MPS）的计算之前必须将各产品的BOM单完善，并确保BOM处于使用状态。 运行[生产管理]→[生产数据管理]→[BOM维护]→[ BOM维护]，进入[生产数据管理-BOM资料维护]界面 在进行主生产计划（MPS）的计算之前先设置恰当的运算方案。运算方案包括两个方面：1.MPS 计划方案维护
ERP系统的主生产计划与物料需求计划
ERP系统的主生产计划与物料需求计划 【摘要】为了提高生产效率，降低生产成本，从而达到为公司创利润的目的，一种新型的企业管理思想—企业ERP系统产生了，并在企业中得到了的广泛应用。而ERP系统在企业运行过程中，主生产计划与与物料需求计划，是ERP系统计划管理的重要组成部分，起着核心作用。 【关键词】ERP；主生产计划；物料需求计划 一、ERP、主生产计划、物料需求计划的概述 ERP是英文Enterprise Resource Planning（企业资源计划）的简写。是指建立在信息的技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策及员工提供决策运行手段管理平台。 ERP系统是由计划模块驱动的，ERP的计划模块管理分为五大模块（有书上叫层次），每个计划模块都有自己单独的内容与作用，同时相互彼此之间有着密切的联系，特别上一模块为下一模块提供数字依据，而且要求相互各计划模块的数字准确度非常高，否则上一个计划模块数字有误就有会影响下一个以及下下一个模块的数字不准，会造成连锁反应，最终会导致整个系统数据不准。五大模块分别是：企业经营计划模块、销售与运作计划模块、主生产计划模块、物料需求计划模块、车间作业和采购计划模块。此文由于篇幅的关系，只谈主生计划模块与物料需求计划模块。 主生产计划仍由企业决策层制定，依据销售计划制定在计划期内（一般以一年作单位再分成十二个月当然也有大中型企业制订一至三年的主计划）各时间段最终产品数量和交货期的详细计划；物料需求计划是依据主生产计划的订单量、交货期再根据BOM清单减去仓库库存和预进货量制定物料需求量提供给采购计划的依据。 二、主生产主计划作用及订制 1.主生产计划的作用。主生产计划（MPS）是对每一个具体的产品在每—个具体的时间段的生产计划。早期的物料需求计划系统并没有主生产计划这模块，它是按照客户提供订单数或销售部门根据市场预测的订单量，再依据BOM清单进行计算，算出所需要配套的实生产计划量与采购计划量，再进行安排生产与采购。这种做法有很多缺点，往往造成不是生产物料不够，就是生产物料库存过多，要不是就是采购生产的物料回仓的时间跟不上生产，要不提前过早地回仓造成仓库库存过多，增加成本。而加上主生产计划这模块之后，通过按主生产计划上数量及要求每道工序完成的时间，科学采购物料，均衡地按排生产，这样既不会过多或过少地采购物料，造成物料浪费达到降低成本的作用，同时又能配合生产进度及时把物料采购回仓，不影响生产，使得生产有条不紊。从而得到一份合理的、科学的计划。主生产计划在整个计划模块中，处在核心地位，有着非常重要作用。