130t循环流化床锅炉运行规程

130t/h循环流化床锅炉运行规程

前言

本规程根据各设备制造厂家产品使用、维护说明书及现场使用有关规定和水利电力部《中小型锅炉运行规程》汇编的有关标准，结合设备和系统的运行实践编写而成。

本规程经生产厂长（总工程师）批准于年月正式执行

一、下列人员应熟悉本规程：

1、锅炉运行人员及值长；

2、发电部正、副主任、锅炉专工；

3、总工程师、生技科、安全监察员。

二、本规程经下列人员起稿、审核、批准：

编写：

审核：

批准：

目录

1 锅炉设备系统简介 (1)

1.1锅炉设备规范及特性 (1)

1.2燃料特性 (1)

1.3灰渣特性 (2)

1.4石灰石特性 (2)

1.5启动用床料 (3)

1.6汽水品质 (3)

1.7锅炉计算汇总表 (4)

1.8炉膛水冷壁 (9)

1.9高温绝热旋风分离器 (10)

1.10汽包及汽包内部设备 (11)

1.11燃烧设备 (11)

1.12过热器系统及其调温装置 (13)

1.13省煤器 (14)

1.14空气预热器 (14)

1.15锅炉范围内管道 (15)

1.16吹灰装置 (15)

1.17炉墙 (16)

1.18膨胀系统 (16)

1.19锅炉受压元件的规格材料汇总表 (16)

2 锅炉辅助设备及运行 (18)

2.1转机运行通则 (18)

2.2引风机及电机 (19)

2.3高压流化风机及电机 (20)

2.4一次风机及所配电机 (21)

2.5二次风机及所配电机 (22)

2.6耐压式给煤机 (24)

3. 锅炉的烘炉及试验 (24)

3.1烘炉 (24)

3.2锅炉冷态空气动力场试验 (25)

3.3MFT主燃料跳闸试验 (26)

3.4OFT试验 (27)

3.5锅炉水压试验 (27)

3.6安全门校验 (28)

4 锅炉机组的启动 (29)

4.1禁止锅炉启动的条件 (29)

4.2锅炉启动前的检查和准备 (30)

4.3上水 (31)

4.4投入锅炉底部加热 (32)

4.6锅炉冷态启动投油及升温、升压 (33)

4.7投煤 (33)

4.8热态启动 (34)

4.9锅炉启动过程中的注意事项 (35)

5 锅炉正常运行的调整 (35)

5.1锅炉运行中检查工作 (35)

5.2锅炉调整的任务 (35)

5.3运行主要参数的控制 (36)

5.4负荷调节 (36)

5.5水位调节 (36)

5.6汽压调节 (37)

5.7汽温调节 (37)

5.8床温调节 (38)

5.9床压调节 (38)

、SO2排放浓度调节 (38)

5.10NO

X

5.11配风调节 (38)

5.12其他 (39)

6 锅炉停炉 (39)

6.1正常停炉 (39)

6.2停炉热备用 (40)

6.3停炉后的冷却 (40)

6.4停炉注意事项 (40)

6.5锅炉停炉保养 (41)

7 锅炉机组的典型事故处理 (41)

7.1事故处理总原则 (41)

7.2紧急停炉 (42)

7.3申请停炉 (42)

7.4主燃料切除（MFT） (43)

7.5床温过高或过低 (44)

7.6床压高或低 (44)

7.7锅炉缺水 (45)

7.8满水事故 (45)

7.9水冷壁爆管 (46)

7.10过热器爆管 (46)

7.11省煤器泄漏 (47)

7.12床面结焦 (47)

7.13烟道再燃烧 (48)

7.14流化不良 (48)

7.15骤减负荷 (49)

7.16自平衡“U”形回料阀堵塞 (49)

7.17厂用电中断 (50)

附图：锅炉冷态启动曲线 (51)

1 锅炉设备系统简介

1.1锅炉设备规范及特性

1.1.1 锅炉型号为HG-130/9.8-L.YMB型高温高压循环流化床锅炉。锅炉采用平衡通风。水循环

采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。

制造厂家：哈尔滨锅炉厂工业锅炉公司。

制造日期：200８年３月。

投产日期：

1.1.2主要工作参数

额定蒸汽温度 540℃

额定蒸汽压力（表压） 9.81Mpa

额定蒸发量 130t/h

最大连续蒸发量（B—MCR） 130t/h

给水温度 215℃

锅炉排烟温度 147℃

锅炉计算热效率 87.5%

锅炉保证热效率 87.22%

燃料消耗量 27.68t/h

石灰石消耗量 0.72t/h

空气预热器进风温度 20℃

一次热风温度 174℃

二次热风温度 174℃

一、二次风量比 60：40

排污率≤1%

锅炉飞灰份额 47%

脱硫效率（钙硫摩尔比为2.2时）≥90%

1.2燃料特性

项目符号单位设计煤种校核煤种全水份Mt % 6.9 8.55 空气干燥基水份Mad % 1.3 1.71 收到基灰份Aar % 47.61 50 收到基挥发份Vdaf % 17.45 16.74 收到基碳Car % 34.6 29.1 收到基氢Har % 2.78 2.67 收到基氮Nar % 0.55 0.48

收到基氧Oar % 7.18 8.88 收到基全硫St,ar % 0.38 0.34 收到基低位发热量Qnet,ar MJ/kg 13.6 12.1 哈氏可磨指数HGI / 73 72 变形温度DT ℃1180 1200 软化温度ST ℃＞1500 ＞1500 半球温度HT ℃＞1500 ＞1500 流动温度FT ℃＞1500 ＞1500

1.2.1煤的入炉粒度要求：最大允许粒径为≤10mm，d50=1.2~1.5mm，d<200μm不大于10% 。

1.2.2 点火及助燃用油

锅炉点火用油：－35#轻柴油

1.3灰渣特性

（灰成分分析资料）

煤灰中二氧化硅Sio2 % 62.45 62.29 煤灰中三氧化二铝Al2o3 % 24.24 24.42 煤灰中三氧化二铁Fe2o3 % 3.49 3.38 煤灰中氧化钙Cao % 0.41 0.40 煤灰中氧化镁Mgo % 1.48 1.39 煤灰中氧化钠Na2o % 0.08 0.1 煤灰中氧化钾K2o % 4.43 4.51 煤灰中二氧化钛Tio2 % 0.97 0.98 煤灰中三氧化硫SO3 % 0.15 0.16 煤灰中二氧化锰Mno2 % 0.05 0.05 五氧化二磷P2O5% 0.11 0.11 飞灰比电阻不投石灰石温度150℃Ω.cm 2.9231014 3.1831014

1.4石灰石特性

石灰石纯度分析

石灰石的入炉粒度要求：最大允许粒径为≤1mm

0.0~0.09mm 20% 0.09~0.15mm 30%

0.15~0.175mm 20% 0.175~0.25mm 20%

0.25~0.35mm 5% 0.35~1.0mm 5%

数值

单位数值成份

CaO % 51.86 MgO % 0.86

SiO2% 1.54

Al2O3% 0.59

Fe2O3% 0.28

SO2% 0.04

K2O+ Na2O % 0.79

烧失量% 44.04 1.5启动用床料

启动用砂要求控制砂子中的钠、钾含量，以免引起床料结焦。

其中:

Na2O 1.0--2.0% K2O 2.0--3.0%

砂子粒度: 最大粒径≤0.6mm,d50=0.12—0.15mm

0.0~0.13mm 25% 0.13~0.18mm 25%

0.18~0.25mm 25% 0.25~0.6mm 25%

1.6汽水品质

1.6.1 给水品质

水源：地下水

硬度：～2mol/l

PH值：8.8～９.3

硅酸化合物含量不大于80 ц g/L

锅炉正常排污率：≤2%

1.6.2蒸汽品质

Na≤10ug/kg SiO≤220ug/kg电导率<0.3us/cm

1.7锅炉计算汇总表

煤种单位设

计

煤

质

校核煤质

负荷% B

-

M

C

R

B-MCR

过热蒸汽流量t/h 1

3

130

过热器喷水% 3

.

8

5

4.13

一级减温器喷水t/h 2

.

9

9

3.2

二级减温器喷水t/h 2

.

2

2.16

省煤器入口压力MPa 1

1

.

9

11.9

省煤器入口温度℃2

1

5

215

汽包压力MPa 1

1

.

2

6

11.26

过热器出口压力MPa 9

.

8

9.8

过热蒸汽温度℃4

540

过热器喷水温度℃2

1

5

215

过量空气% 2

20

参考温度℃2

20

烟气损失% 5

.

8

1

5.56

不完全燃烧热损失% 4

.

1

3.98

灰渣物理热损失% 1

.

9

4

2.28

辐射热损失% 0

.

7

0.7

石灰石煅烧热损失% 0

.

3

4

0.35

硫盐化放热% -

.

3

9

-0.4

锅炉效率% 8

7

.

5

87.44

省煤器入口（水）℃2

1

5

215

省煤器出口（水）℃2

8

1

280

一级过热器入口（蒸汽）℃3

3

334

一级过热器出口（蒸汽）℃4

3

8

437

二级过热器入口（蒸汽）℃4

1

9

416

二级过热器出口（蒸汽）℃4

7

3

474

三级过热器入口（蒸汽）℃4

5

9

458

三级过热器出口（蒸汽）℃5

4

540

省煤器入口（水）MPa 1

1

.

2

6

11.26

汽包压力MPa 1

.

9

10.9

一级过热器入口（蒸汽）MPa 1

.

6

4

10.64

一级过热器出口（蒸汽）MPa 1

.

4

3

10.43

二级过热器入口（蒸汽）MPa 1

.

3

6

10.36

二级过热器出口（蒸汽）MPa 0

.

1

2

10.12

三级过热器入口（蒸汽）MPa 1

.

3

10.03

三级过热器出口（蒸汽）MPa 9

.

8

9.8

炉膛出口(烟气) ℃8

9

899

三级过热器入口(烟气) ℃8

2

824

三级过热器出口(烟气) ℃6

7

7

676

一级过热器出口(烟气) ℃4

3

8

436

省煤器出口(烟气) ℃2

5

9

257

空气预热器出口(烟气) ℃1

4

7

147

床温℃8

9

899

空气预热器入口（空气）℃3

5

35

空气预热器出口（空气）℃1

7

4

175

计算燃料量kg/s 7

.

3

8

8.31

实际燃料量kg/s 78.72

6 9

石灰石kg/s 0

.

2

0.2

底灰kg/s 2

.

1

2

2.52

飞灰kg/s 1

.

8

7

2.2

总的燃烧空气量kg/s 4

1

.

5

9

39.33

空气密度kg/Nm31 . 2 9 3

烟气流量kg/s 4

5

.

4

8

43.51

烟气密度kg/Nm31 . 3 1 2 1

炉膛（烟气流速）m/s 4

.

7

7

4.63

三级过热器（烟气流速）m/s 8 7.8

一级过热器（烟气流速）m/s 8

.

7

8.4

省煤器（烟气流速）m/s 77.5

8

空气预热器（烟气流速）m/s 7

.

4

7.0

1.8炉膛水冷壁

燃烧室断面呈长方形，深度3宽度=423037290mm。燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成；底部为水冷布风板和水冷风室。燃烧室四周及顶部的管子节距均为90mm。下部水冷壁采用Φ6035mm管子，中部水冷壁采用Φ6035mm管子，上部水冷壁出烟口采用Φ6036mm 管子，其余散管采用Φ6035mm管子。管子材料为20G。下部前后水冷壁向炉内倾斜与垂直方向成11.44°角。布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积，使布风板上部具有合理的流化速度。燃烧室中上部与前墙垂直布置有二片水冷屏和三片过热器屏(Ⅱ级过热器)。

锅炉采用循环流化床燃烧方式，在设计燃料、额定负荷下燃烧室内燃烧温度为890℃。沿炉膛宽度和深度的热负荷很均匀，锅炉主要水循环系统如下。

本锅炉下水管采用集中与分散相结合的方式，由锅筒下部引出四根下水管，其中２根Φ377325mm集中下水管位于锅筒两端，向下引至分配集箱，再通过16根Φ159312mm分散下水管向前墙、两侧墙水冷壁下集箱供水，位于中间的二根Φ168312mm下水管分别与二片水冷屏入口集箱相连接，单独向水冷屏供水。二侧水冷壁各有独立的下集箱和上集箱，水经集中下水管和分配管进入下集箱，然后经侧水冷壁至上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。前、后水冷壁共用一个上集箱，水经集中下水管和分配管进入前水下集箱及水冷风室下集箱，进入前水集箱的水，经前水冷壁进入前水上集箱由汽水引出管引至锅筒、进入水冷风室下集箱的水一部分经水冷风室、水冷布风板进入后水冷壁下集箱，一部分经、后水冷壁、顶棚管至前水上集箱后由汽水引出管引至锅筒。二片水冷屏各有独立的循环回路，有单独的供水管和引出管。水冷壁上集箱至锅筒的汽水引出管直径为Φ159312mm，共16根，由每片水冷屏出口集箱引至锅筒的汽水引出管为Φ159312mm。水冷屏布置在燃烧室中上部与前墙垂直，共二片，每片屏由23根管子组成，管子直径Φ6035mm，材料20G。水冷屏为膜式管屏，节距80mm，鳍片材料20。水冷屏下部表面覆盖有耐磨材料,在耐磨材料终端管子表面有堆焊层，以防磨损。每片水冷屏进、出口集箱均为Φ168322mm，材料20G。

水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，前、后墙分别有5根M68的吊杆，两侧墙各有4根M48mm的吊杆。

为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁，在水冷壁外侧四周，沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁。

水冷布风板位于炉膛底部，由水平的膜式管屏和风帽组成。水冷管屏的管子直径Φ60X8mm，

节距240mm，材料:20G,188个不锈钢制成的钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上。在布风

板底部中间有三个排渣口，所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持30mm。

炉膛水冷壁回路特性表：

名称项

目前水冷壁后水冷壁侧水冷壁水冷屏

回路表 1 1 1 1 1 1

水冷壁直径mm Φ6035 Φ6035 数量根82 82 46 46 23 23

集中下水管

直径mm Φ377325

数量根 2

分散下水管直径mm Φ159312 Φ168316 数量根 5 5 3 3 1 1

集中下水管与水冷壁截面比0．33/0.44

0.32

汽水引出管直径mm Φ159312 Φ168312 数量根10 3 3 1 1

汽水引出管与水冷壁截面比(用Φ6036计算)

0.44 0.47 0.47 0.36

水冷壁、集箱、连接管的材料为20G/GB5310。

锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量121mm。

1.9高温绝热旋风分离器

高温绝热旋风分离器由分离器入口烟道、分离器筒体(包括圆筒部分和锥体部分)、料腿和中心筒组成,分离器筒体为圆形，内径为Φ4200mm；锥体部分内径先由Φ4200mm过渡到Φ2080mm；然后再由Φ2080mm过渡到Φ640mm；料腿内径Φ640mm.中心筒为锥型，由δ=10mm，1Cr20Ni14Si2材料卷制而成。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的4个支座，支撑在钢梁上，并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀。

旋风分离器与燃烧室之间，旋风分离器的料腿与返料装置之间,分别装有耐高温的膨胀节，以补偿其胀差。连接烟道位于旋风分离器上方，将旋风分离器中心筒中出来的烟气引入尾部对流烟道中。连接烟道与旋风筒顶盖相连接部分材料为1Cr20Ni14Si2，钢板厚度δ=10mm,其它部分为碳钢钢板，厚度δ=8mm，内敷310mm厚的保温、耐火防磨材料。

每个旋风分离器料腿下端装有一只返料装置，用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料，返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置的底部装有布风板和风箱，来自高压密封风机的风通过风箱和布风板上的风帽来流化、输送物料。旋风分离器分离下来的物料从回料管（内径Φ640mm）下来，在流化风的作用下，流过回料弯管，再经回料斜管流入炉膛，回料斜管一端与水冷

壁墙盒相焊接，另一端通过膨胀节与回料弯管相连接。

1.10汽包及汽包内部设备

汽包内径φ1600mm

厚度 100mm

封头厚度 100mm

筒身长 mm

全长 5920mm

材料 P335（相当于19Mn6）

汽包正常水位汽包中心线以下180mm（O水位）

水位正常波动值±50mm

锅炉汽水分离采用单段蒸发系统，锅筒内部装有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板、顶部多孔板和顶部波形板等设备。它们的作用在于保证蒸汽中的含盐量在标准以下。

锅筒内部分两排沿筒身全长布置有24只直径为Φ315mm的旋风分离器，在锅炉MCR工况下，每只分离器的平均蒸汽负荷为6.15吨/时。旋风分离器能消除高速进入锅筒的汽水混合物的动能以保持水位平稳和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。

每只旋风分离器上部装有一只立式波形板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度和在离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。

距锅筒正常水位480mm处布置有多孔板式清洗装置，由旋风分离器分离出的饱和蒸汽通过此清洗装置，被从省煤器来的全部给水清洗，以减少蒸汽对盐分的机械携带，提高蒸汽品质。在锅炉MCR工况下，蒸汽穿孔速度为1.7米/秒，清洗水层厚度为～40mm。

经过清洗孔板仍然带有少量水份的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。在锅炉MCR工况下，波形板中蒸汽流速为0.17米/秒。

在百叶窗分离器上部布置有多孔板，均匀其下部的蒸汽流速，有利于汽水的重力分离，同时还能阻挡一些小水滴，起到一定的细分离作用。

连续排污管布置在锅筒水空间的上部，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含盐量在允许的范围内:锅水总含盐量<500PPM,锅水SiO 含量<4PPM

加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在PH=9～10.5范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解携带。

1.11燃烧设备

燃烧设备主要给煤装置、布风装置、排渣装置、布风装置和点火系统等系统。

（1）给煤装置

锅炉采用三点给煤，炉前煤斗里的煤经给煤机送至位于炉膛前部的三个给煤口，采用

输送风及播煤风将燃料送入燃烧室内燃烧。为防止炉内正压烟气返窜到给煤系统中，在给煤系统中通入二次风，作为正压密封风。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量

（2）水冷布风板和钟罩式风帽

锅炉采用水冷布风板，使布风板得到可靠的冷却。布风板管间鳍片上布置有钟罩式风帽，每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成，外罩与内管之间采用焊接连接。

风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。

防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。

燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为729031440，其上均匀布置有200只风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向纵向节距均为240mm。

（3）排渣装置

底渣从水冷布风板上的三根φ219水冷放渣管排出炉膛，其中两根接冷渣机，每台冷渣机按１２t/h冷渣量配置，另一根做事故排渣管。滚筒式冷渣器中的水自６千机组凝结水来，并送入６千机组除氧器。

底渣通过滚筒式冷渣器，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为14000Pa。定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。

（4）给石灰石

为满足锅炉环保排放要求，需向燃烧室内添加石灰石作为脱硫剂，石灰石既用于脱硫，又可作为床料参与物料循环。石灰石通过与燃料预混后由给煤系统输送到炉膛。

（5）二次风装置

D、配风系统

锅炉配风采用并联系统，即各个风机均单独设置。锅炉需要配设一次风机、二次风机、高压风机，采用平衡通风方式，压力平衡点设在炉膛出口。

二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部不同高度的空间。

为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上装设电动风门及测风装置。

（6）床下点火燃烧器

两只床下启动燃烧器布置在水冷风箱后面，中心线标高为5050mm，每个床下启动燃烧器分别与水冷风箱相连接。床下启动燃烧器由恒力吊架吊在运转层梁下，与炉膛一起向下膨胀。每个床下启动燃烧器主要由风箱接口、非金属补偿器、热烟气发生器、一次风入口和油点火装置组成。风箱接口、非金属补偿器、热烟气发生器、一次风入口等内砌注有耐火和保温材料；预燃室内仅敷设有耐火材料、其外部敷设有保温材料。

每只床下启动燃烧器配风为:第一级为点火风，经点火风口和稳燃器进入预燃室内，用来满足油枪点火初期燃烧的需要，点火风量要随油枪负荷改变用挡板来调节；第二级风为混合风，经预燃室内、外筒之间的风道进入预燃室内，与油燃烧所产生的高温烟气混合，将油燃烧产生的高温烟气降到启动所需的温度；部分混合风作为根部风，位于预燃室后部、邻近预燃室内壁处与预燃室轴线平行吹入预燃器，其作用是为了防止油枪点燃时炽热的油火焰贴壁，使预燃室内筒壁过热。第三级为一次风漏风，运行中应严格控制一次风的漏风量。第一级和第二级配风是不经过预热器的“冷风”，第三级风是经过预热器的“热风”。

锅炉正常运行时所配的一次风由水冷风箱两侧给入，在锅炉启动时要将其关闭，以防止影响启动时热烟气的流动。启动成功后，启动风全部关闭（第一级和第二级配风），只通一次风。当启动风逐渐减小（调节置于风道中的挡板）直至关闭，而一次风逐渐增加时，需按运行规程操作，以免产生因风量切换而产生的波动。

床下启动燃烧器之油点火装置主要由机械雾化油枪、高能点火器及其进退机构组成。油枪为固定式，高能点火器将油点着后，由伸缩机构带动，向炉外退出一定距离（约330mm）。启动时，油枪和点火器都通以密封风。每个床下启动燃烧器都配有火检，用来监视油枪着火情况，此外，每个床下启动燃烧器后部有看火孔用来观察火焰。

启动时，两只床下启动燃烧器产生的额定流化烟气量约为76160Nm3/h，额定烟气温度为900℃，两只油枪总点火额定配风量约为33100Nm3/h。启动时额定总风量约为72503Nm3/h。

点火时应随油枪出力的变化调整配风量，其调整量参见下表。

床下油枪负荷与配风量变化参考表

床下油枪出力

1120 900 800 700 600 500 400

（kg/h）

床下油枪点火风量

16536 13288 11811 10335 8858 7382 5906

（Nm3/h）

床下油枪混合风量

19716 15843 14083 12322 10562 8802 7041

（Nm3/h）

1.12过热器系统及其调温装置

过热器系统由包墙过热器、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级过热器组成，在Ⅰ级过热器与Ⅱ级过热器之间、Ⅱ级过热器与Ⅲ级过热器之间管道上，分别布置有一、二级喷水减温器。

过热蒸汽流程

饱和蒸汽自锅筒顶部由2根Φ159312mm的连接管引入尾部烟道侧包墙上集箱(Φ219325mm)，每侧2根，然后经66根(每侧33根)侧包墙管下行至侧包墙下集箱(Φ219325mm)，再经集箱两端的直角弯头，转入后包墙下集箱(Φ219325mm)，蒸汽由此下集箱沿75根后包墙管上行至顶棚管、顶棚出口集箱(Φ219325mm)，再通过11根立管（两侧为Φ219325mm，中间为4根Φ159314mm和5根Φ4235mm），将蒸汽送入尾部烟道的前包墙入口集箱(Φ219325mm)，蒸汽最后沿75根前包墙管向下流入位于前包墙下部的Ⅰ级过热器入口集箱 (Φ219325mm)。蒸汽流经Ⅰ级过热器逆流而上，进入Ⅰ级过热器出口集箱(Φ273320mm)，再自集箱右端引出，经1根Φ273320mm连接管引向炉前，途经Ⅰ级喷水减温器，经减温后的蒸汽由分配集箱（Φ273320mm）进入4根Φ159314mm的Ⅱ级过热器管屏入口集箱，流入3片屏式Ⅱ级过热器中，过热后的蒸汽从燃烧室顶部3 根Φ159314mm的屏出口集箱进入Φ273320mm汇集集箱，蒸汽从集箱左侧引出，经Φ

273320mm连接管向后流经串联其上的Ⅱ级喷水减温器，进入位于尾部烟道后部的Ⅲ级过热器入口集箱 (Φ273320mm)，沿Ⅲ级过热器受热面顺流而下，流至Ⅲ级过热器出口集箱(Φ273330mm),达到540℃的过热蒸汽最后经混合集箱(Φ273330mm)从左端引出。

顶棚及包墙过热器是由Φ4235mm管子与δ=5mm扁钢焊制成膜式壁，侧包墙管子节距为92mm，前后包墙管子节距为92mm，管子材料20G，顶棚及转向室处的鳍片为15CrMo,其余为20#钢。

Ⅰ级过热器位于尾部烟道中，水平布置，共有2个管组，蛇形管的横向排数为76排，横向节距为94mm，每排管子由3根管子绕成，管子直径Φ3834.5mm，根据管子壁温，冷段采用20G材料，热段采用15CrMoG材料。

Ⅱ级过热器位于燃烧室中上部，由三片屏式过热器组成，与前水冷壁垂直布置，下部穿前墙处为屏的蒸汽入口端，有密封盒将管屏与水冷壁焊在一起。由于Ⅱ级过热器与前水冷壁壁温不同，导致二者膨胀量不同，为此，在屏的上部穿墙密封盒处，装有膨胀节，以补偿胀差。每片屏有管子30根，管子直径Φ4235.5mm,材料12Cr1MoVG,节距为60mm.管屏为膜式壁，鳍片厚度为5mm，材料为12Cr1MoV。管屏下部敷有耐火防磨材料及堆焊层，以防磨损。

Ⅲ级过热器位于尾部烟道上部，水平布置，由2个管组组成，蛇形管的横向排数为38排，节距184mm,每排管子由3根管子绕成，管子直径Φ3835mm，根据管子壁温，采用12Cr1MoVG、SA-213T23材料。

汽温调节

本锅炉在50～100%负荷范围内，燃用设计煤种时保证过热蒸汽温度达到额定值。蒸汽温度的调节采用二级喷水减温器，分别位于Ⅰ、Ⅱ级过热器之间的管道上和Ⅱ、Ⅲ级过热器之间的管道上。喷水水源为给水，减温器采用笛管式。在设计煤种额定负荷工况下，Ⅰ级减温器喷水量为2.99吨/时，将蒸汽温度从438℃降至419℃，Ⅱ级减温器喷水量为2.02吨/时，将蒸汽温度从473℃降至459℃。

1.13省煤器

省煤器采用光管式省煤器布置在尾部对流烟道内，呈逆流、水平、顺列布置，省煤器分成三个管箱组。省煤器由Φ3234mm,材料20G管子组成，横向节距为62mm,共110排。省煤器的给水由入口集箱 (Φ219320mm)右端引入，经省煤器受热面逆流而上至省煤器上集箱(Φ219320mm)，最后通过上集箱两端2根Φ10838mm管子引入锅筒。省煤器管束两端的固定挂钩将省煤器吊挂到前后护板上，省煤器护板吊在包墙下集箱上，然后通过吊挂装置吊在顶板上。

1.14空气预热器

管式空气预热器采用卧式布置，沿烟气流程一、二次风交叉布置，共有二个行程。空气预热器管子直径Φ4031.5mm，材料Q235—A和cortenA，横向节距63mm，纵向节距63mm。烟气自上

而下从管外流过，空气从管内流过，与烟气呈逆流布置。空气预热器的重量通过管子二端的管板传到钢梁上。管板和钢梁之间有自由滑动的膨胀板使之水平方向能自由膨胀。空气预热器与省煤器护板用胀缩接头连接，用以补偿热态下的胀差，且保证良好的密封。在冬季运行时为防止低温腐蚀，根据需要须采用热风再循环加热冷空气。

1.15锅炉范围内管道

给水操纵台

给水操纵台共有三条管道

A.给水管道━━容量满足100%负荷需要，装有DN175电动闸阀和DN175调节阀。在锅炉运

行时，30%～100%锅炉负荷变化由此调节阀调节。

B．给水旁路━━容量满足0～70%负荷需要，装有DN100电动截止阀和DN100调节阀，在锅炉启动过程中使用。

C.上水管路━━装有二只DN20，PN32手动截止阀，在水压试验和锅炉启动前上水用。在省煤

器前的主管道上还装有DN175，PN20的电动闸阀和止回阀。

再循环管

在锅炉启动初期，由于蒸发量低，而且点火后水冷壁中的水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省煤器中水有一定的流速，在锅筒下部水空间至省煤器入口集箱前，加装有再循环管路，并装有一只DN50，PN20电动截止阀，此阀在锅炉点火后停止给水时打开，锅炉给水时立刻关严，以防止给水直接进入锅筒。为防止因冷水漏入锅筒中而使锅筒壁产生温度应力，再循环管管接头采用套管接头。

喷水减温水管路

过热蒸汽喷水减温水来自锅炉给水操纵台前主给水管道。主喷水管道上装有一只DN50，PN20闭锁阀，然后分成二条管道，分别向两只喷水减温器供水，每条管道上装一只DN20调节阀，在此调节阀前后各有一只DN20，PN32手动截止阀，可在必要时将调节阀隔离。在每条管道调节阀下方还装有二只DN20，PN32手动截止阀，用于系统泄压或在调节阀维修时管路疏水用。利用调节阀调节每只减温器的喷水量，当二只调节阀关闭时，主喷水管道上的闭锁阀也应联锁关闭，防止喷水调节阀泄露时，喷水进入过热器组件。

1.16吹灰装置

为了清除受潮面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道侧墙设置18只蒸汽吹灰器，锅炉尾部III过热器4只，I过热器、省煤器10只，空预器4只，并配有管路、控制柜，吹灰控制在DCS中实现（吹灰控制操作在DCS厂家确定后填写）。