钢板定长剪切方案
钢板定长剪切方案
定长送板（A3.01.＝3，A3.02.＝3）
一、基本设定
1、设定A3.1.＝A3.02＝3（定位模式）。
注意：当P3.01.=0时，请于参数P3.03.中设置送板速度。
2、设定O2.06.=201（操作器常用监视项1显示送板长度P1.01.）
控制过程：
（1）输入使能信号X1，系统处于使能状态，以一定的力矩锁定压棍。
（2）在面板上输入所需送板长度（mm）。
（3）输入送板信号X2（每次送板都给脉冲信号），系统按照设定的送板速度、长度与机械比例进行送板动作，当送板位置达到送板定位精度范围时，Y1输出位置到达信号。等待下次送板信号。
（4）使能信号撤销后，压棍恢复自由状态。
二、锁定状态下的比例增益调整
位置到达信号输出后，压棍将被锁定，保证电机不产生震动的前提下，比例增益E5.03.设定越大越好，积分时间E5.06.设定越小越好,同时设置锁定力矩上限/锁定电流P2.12
一般设定：E5.03.＝30，E5.06.=20，P2.12.=200。
三、送板相关参数调整
1、小数位的确定（P2.07.）
，由于参数F2.06.可以首先了解该剪板机所剪钢板的实际送板最大长度l
max
进行设定的最大数值是32767，为了更加精确地设定送板长度，一般尽量应用最
多的数位对送板长度进行描述。
若l
=3m（3000mm），则应设定一位小数位（F3.02.=1），此时可设定的送板max
最大长度为3276.7mm。单位用mm表示。
=10m（10000mm），则应设定零位小数位（F3.02.=0），此时可设定的送若l
max
板最大长度为32767mm。单位用mm表示。
2、机械比例设定（P2.05.、P2.06.）
定长剪切的送板机构示意图
此时，应用电机转数（P2.05.）与对应最大送板长度（P2.06.）的比例关系
进行描述。
注意：
（1）P2.06.同时为最大送板长度。
（2）送板长度的数值可以通过P2.07.设定小数位。
确定机械比例：
电机转数（P2.07.）有2位小数位可供设定，送板最大长度（P2.06.）数值达到32767，应当设定一尽量逼近实际比例的参数。
=2.4m，减速比为：1：10则：例如：压棍直径d＝103mm，送板最长长度l
max
应设定1位小数位（P2.07.=1）
压棍周长：π*d电机旋转10圈送板长度为：π*d=323.584mm 我们可以用一个简单的方法估算：
设P2.05.＝80，则P2.06.＝2588.6，这个距离刚好满足最长剪板的距离。
驱动器定位精度一般小于5PLS，选用2500PLS编码器时，定位控制精度：5PLS*π*d/10/（4*2500PLS）=0.016mm
四、控制原理
定长属于单向定位模式，即电机由原点向指定方向位置旋转定位，停止后检测是否定位于指定位置，若未定位于指定位置即按内部计算速度快速定位至指定位置。等待启动信号再作重复动作。
定位距离来源P2.01可由操作器及扩展卡（模拟信号、串行口）给出。
五、接线
六、定位控制逻辑
1、电机停止后未达到指定位置情况下的控制逻辑：
七、基本调试
mS为单位。
完成之后按运行/停止进行键复位，用手转动电机主轴，同时监视U2.06有没有的脉冲值变化，有则可以进行自学习；如果没有，请检查编码器线缆。
自学习：（空载或者轻载的情况下）
用OP3＝2进行自学习线间电阻、电机漏抗以及空载电流的旋转型自学习。
自学成功后设置A3.01＝A3.02＝3进入定位扩展控制模式，由下表设置相应参数
定位操作相关的参数表
参数名称内容设定范围一般设置P1.01.定位距离使用操作器设置的定位距离依据P2.06*
P2.01.定位方式0：单向定位；1：定点定位；2：往复定位0，1，20
P2.04.定位距离来源0：操作器；1：组合开关选择；2：通讯给定0，1，20
P2.05.最大定位距离以电机转数描述的定位运行范围0.00~655.35r*
P2.06.定位设置范围用户设置和显示定位距离的方式，包括范围
和小数点
999~65535*
P2.07.定位设置小数位设定定位距离的小数位0~21
P2.09.定位精度范围最终定位位置和目标位置的允许误差范围2~255PLS20PLS
P2.11.定位完成后动作0：零位置伺服；1：直流锁定；2：蠕动频率
运行
0，1，20
P2.12.锁定力矩上限
/锁定电流
设置锁定力矩的大小，与E5.03、E5.06配合0～300.0200.0
P3.01.定位速度来源0：操作器；1：组合端子；2：模拟量0，1，22 P3.02.定位速度模拟口选择0：模拟口＃1；1：模拟口＃2；2模拟口＃30，1，20 P3.03.设定定位频率操作器控制时的频率给定设置Hz0～30050.0 P3.04.点动频率点动指令时的频率给定设置Hz0～30020.0 P3.06.加速时间从0％到100％最高频率所需的加速时间S0～600 1.0 P3.07.减速时间从0％到100％最高频率所需的加速时间S0～600 1.5 O2.06.常用监视项1的显示选择201为显示定位控制所需的定位长度0~255201
钢板剪切工艺
部门技质部编号YD/QJ5.11 版本 2.0 日期2006.01.01 共2页第1页 1 范围 本标准规定了钢板剪切工艺的材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、工艺要求、质量检查和注意事项。 本标准适用于钢板制成零件的下料剪切。 2 材料 2.1 剪切的材料应符合图纸及有关工艺卡片的规定。 2.2 板料应平整，无明显凹凸不平现象。每米范围内不平度不得大于10mm，否则应经整平。 3 设备和工具 a)剪板机； b)直角尺； c)钢板尺(1m)； d)钢卷尺(3m)； e)游标卡尺； f)划针。 4 工艺准备 4.1 了解图纸所示零件的几何形状以及与下料有关的尺寸，计算或检查其展开的尺寸并按图纸要求进行编程。 4.2 核对剪板机能力是否能满足下料要求。 5 工艺过程 5.1 按尺寸要求调好剪床上的定位装置后剪切。当工件多于1件时应先试剪经核对尺寸正确后再继续剪切。 5.2 剪好的坯料应按不同尺寸码放整齐。 6 工艺要求 6.1 剪板机上下刀口的间隙在全长上应一致，并应控制在表1范围内。 6.2 切下板料的形位偏差与尺寸偏差应符合工艺过程卡或图样要求。当图样或工艺卡上未给出下料的允许偏差时按QJ/YD2.1《产品图样未注公差规定》的要求。 6.3 剪切后最大毛刺应符合表2的规定。 表 2 mm 编制/日期：审核/日期：批准/日期：
部门技质部编号YD/QJ5.11 版本 2.0 日期2006.01.01 共2页第2页 6.4 板料的辗纹方向应符合图纸要求。当图纸未作规定时，对于弯曲件的辗纹方向应与弯折线垂直，双向弯曲时，辗纹方向应与最长的弯折线垂直。 6.5 剪切时，钢板及剪板机台面应洁净，台面不得堆放工具及其它杂物。 6.6 用来调节刀片高度的垫铁，应妥善保护，并注意在剪切时应将其取去。 6.7 厚2mm以下钢板剪切余料的宽度不得小于20mm，2~6mm钢板不得小于40mm。 6.8 可根据不同零件下料展开的尺寸进行合理的套裁。 7 质量检查 按图样及本工艺守则检查各尺寸、毛刺、辗纹方向等是否符合要求。 8 注意事项 8.1 调节刀口及调换刀片时，应切断电源，制住操作机构。 8.2 操作时应戴手套，以防划伤。 8.3 经常检查刀片的紧固螺钉和刀片间隙。 8.4 认真遵守设备的安全操作规程，对剪板机进行维护、保养、使用。
剪板工序作业指导书
1.适用范围： 1.1 本作业指导书适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。 1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为δ=1～6毫米，最大宽度为2500毫米。 2. 材料 2.1 材料应符合技术条件要求。 2.2 材料表面不允许有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。 3. 设备及工艺装备、工具。 3.1 设备：剪板机 3.2 工具：扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤、游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。 4. 工艺准备 4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。 4.2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。 4.3 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。 4.4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。 4.5 给剪板机各油孔加油。 4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。 5. 工艺过程 5.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵挡板与横板或刀口成90°并紧牢。 5.2 开车试剪切料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。 5.3 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，等是否符合标准要求，并及时与操作人员联系。
5.4 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。 5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。 5.6 剪切板料的宽度不得小于20 毫米。 6. 工艺规范 6.1 根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。 6.2 零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧制的方向进行裁剪。 6.3 钢板剪切截断的毛刺应符合表1 的规定： 表2 剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系 7. 质量检查 7.1 检查材料应符合本作业指导书第2项的要求。 7.2 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差，在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5 毫米，在＞550 毫米以上的对角线之差不大于3 毫米（按短边长度决定）。 7.3 逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。 8. 安全及注意事项 8.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。 8.2 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
钢板剪切加工安全操作规程
1.目的 在钢板剪切加工过程中用于指导操作人员正确安全地使用设备，保证人身安全及设备正常运转。 2.适用范围 适用于钢板剪切加工及辅助设备的安全操作，包括分条机组、切片机组、剪板机、折边机、翻转机、木工刨板机、空压机、吊运行车、吊具等设备。 3.常规安全操作 3.1操作人员必须熟悉设备的一般结构、性能、润滑部位、传动系统、电气系统等的基本知识和操作方法。 3.2操作人员进入工作区域前必须束紧工作服装、穿上工作皮鞋、戴好安全帽。 3.3操作设备前应对设备进行严格检查，零部件不松动，操作按钮和指示灯正常有效，油路系统、气路系统、传动系统、电气系统完好，安全装置齐全有效，工作台整洁。 3.4定时按设备的润滑要求加油脂，检查油杯、油量、油质情况。 3.5操作人员在工作中不许离开工作岗位，如需离开时，无论时间长短，都应停车。 3.6多人操作时，必须精力集中，分工明确，配合一致，并由一个人负责指挥，启动前必须作好联系。 3.7设备运行中突然断电时，应将设备的各控制按钮调整到初始位置；在重新运行开始时，应检查设备动作是否都正常。
3.8操作时，人员要远离电机和机械运转部位，更不能用手触摸板材和转动的部件，包括剪刀、各类辊子、电机皮带、链条、输送带、台车等转动区域。 3.9剪带拆包时，人要站在侧面，以免钢带弹出击伤人体。 3.10拆下来的防潮纸、包装皮、护圈、钢带分类整齐堆放。 3.11设备运行结束时应将设备的各控制按钮调整到初始位置，液压系统卸压后，再闭合主电源。 3.12工作完毕下班前，应切断电源、气路等，并对设备进行必要的维护保养。 4行车吊运安全操作 4.1行车开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置是否完好、可靠，如果控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 4.2使用吊具前，应查看吊具（包括吊钩、钢丝绳、钢链、钢管、吊带等）是否完好,严禁超载使用． 4.3行车严禁载人、超载、斜拉、斜吊及吊拉埋置物运行。 4.4行车操作时必须在得到配合人员发出的指挥信号后方能进行操作，起动时应先鸣铃；操作时接近人员时，亦给予断续铃声或报警。 4.5物件起吊时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行。 4.6落放吊件时，人员不要靠近物件，脚不要站在物件下面，以免吊具突然断裂，物件下落砸伤手脚。
不锈钢产品加工制造工艺规程规范
不锈钢产品制造工艺规程 1范围 本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则，当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时，在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。 本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。 GB150 钢制压力容器 GB151管壳式换热器 HG20584 钢制化工容器制造技术要求 压力容器安全技术监察规程 Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则 Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程 Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程 3一般要求 不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。
工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。 防止在不锈钢表面踩踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。 使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等，尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm. 防止磕碰划伤 钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁，防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。 3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。 3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板，采用专用锯条。 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时，材料不得与焦碳炉中焦炭接触，加热温度510~1150℃，热成形过程中加热次数中得超过二次。 板材应用剪切或等离子切割，等离子切割后的溶渣应清除干净。
数控等离子下料切割工艺
目录 1 适用范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 术语和定义 (1) 4 施工准备 (1) 5 人员要求 (1) 6 安全要求 (2) 7 设计要求 (2) 8 工艺要求 (3) 9 工艺流程 (5) 9.1 钢板吊运上台 (5) 9.2 核对信息 (5) 9.3 外观检查 (6) 9．4 数控切割 (6) 9．5 号料 (6) 9.6 分类码放 (6) 9.7 完工处理 (7) 10 标准作业周期 (7) 11 参考资料 (7) 附件1 (8)
1 适用范围 本工艺规定了数控等离子切割机开工前的作业准备、人员要求、工艺要求、精度控制方法及自检项目等内容。 本工艺适用于船厂钢板的干式等离子数控下料切割工作，其它数控切割机的钢板切割，以及铝合金板材等材质的数控切割工作也可参照使用。 2 引用标准 CB/T 4000-2005 中国造船质量标准 3 术语和定义 等离子弧切割：利用高温等离子弧的热量使工件切口处的金属局部融化，并借助高速等离子束排除熔融金属以形成切口的一种加工方法； 4 施工准备 4.1 工具设备 4.1.1 盒尺、盘尺等测量工具； 4.1.2 撬棍、记号笔等定位、号料工具； 4.1.3 手持切割、打磨工具； 4.1.4 U盘等数据存储工具。 4.2 技术准备 4.2.1 根据生产计划，提前向设计所拷贝数切程序，准备数切小样及数切套图，并检查数切小样及数切套图是否一致，如有差别，及时向设计反馈进行确认修改，检查无误后，将数切套图裁减为单板数切小样，分发到号料人员，同时将数切程序拷贝到各数切机； 4.2.2 确保数切机安全可靠运行，切割前重点检查数切机精度校验记录表（附件1），确保数切机具有可靠的精度保障； 4.2.3 根据生产计划，切割主管人员提前到板材发放处进行登记，并由板材发放人员检查待切割板材准备情况，如有缺漏，立即向上工序反馈，如存在板材代用情况，切割主管必须在钢板预处理后，及时将代用信息书写在钢板上，要求清晰、易见； 4.2.4 确保切割平台安全可靠，无废料等杂物，同时保证数切机气压、电源正常可靠。 5 人员要求 5.1 施工人员应接受过数切机操作、保养培训，并能够熟练使用； 5.2 施工人员应熟知本工艺，或在熟知本工艺的人员带领下施工；
下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图
GB6077-85剪切机械安全规程
剪切机械安全规程GB6077-85 1总则 1.1为保护工人在剪切劳动生产过程中的安全和健康，保证剪切设备安全生产，特制订本标准1.2本标准适用于机械、液压剪切机械中剪切钢板、型材、钢坯和类似纸质材料等普通及专门化的剪切机械(以下简称剪切机)。 1.3本标准是剪切机设计、制造、使用、维修和管理等部门的安全基本法规。当地安全监察部门对本标准的贯彻执行情况负责监督检查。 1.4剪切机的设计制造，应按本标准和现行有关技术条件等规定进行，必须保证安全、可靠和操作维修方便。 1.5新设计制造的剪切机，进行技术鉴定时，必须对其安全、可靠性作出结论，鉴定合格后方可正式生产。 鉴定会须有国家劳动安全部门授权的剪切机安全技术管理单位和地方安全监察部门参加。 1.6剪切机设计制造单位，必须向使用单位提供安全技术说明(包括搬运、安装、使用及维修时应采取的安全与卫生措施和易损件明细表等)。 1.7劈切机在设计制造、使用改造中，如遇安全技术措施和经济利益发生矛盾时，必须优先考虑安全技术的要求。 2主要结构、部件的安全要求 2.1一般要求 2.1.1在不影响功能的情况下，机架及其他零、部件外露的表面，不准有锯齿状及锐利的棱角或突起等危险部分。 2.1.2操作者站立平面至工作台面的高度应便于操作，一般应在750￣900mm之间。 2.1.3主要受力构件，如机架、刀架、压料装置等用焊接连接时，必须保证结构强度要求，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷，焊缝的内在质量应检查。 2.1.4主要受力构件的焊接，必须在0℃以上的环境温度中进行，并不得在非焊接区引弧。焊后应进行退火处理。 2.1.5剪切机的重要部件上所使用的螺栓、螺母、销钉等紧固件，必须采取严格的防松措施。 2.2机架与刀架 2.2.1机架结构必须有足够的强度、刚度和稳定性。 2.2.2机架与刀架的导轨间隙，应调整方便、锁紧可靠。 2.2.3刀架(指运动刀架或滑块，以下简称刀架)应满足设计所规定的刚度、强度和刀片承压面的抗压强度。 2.2.4刀架操纵机构动作应相互协调，所有工作规范内的动作应平稳、灵活、可靠。当离合器脱开后刀架应可靠地停留在设计所规定的位置。在设计上，必须排除刀架自行滑车的危险性。 2.2.5刀架和压料装置的危险部位，必须至少设置一种可靠的安全装置 2.3压料装置 2.3.1剪切过程必须有先压紧而后剪切的顺序动作。应有足够的压料力和足够数量的压料脚，其底面应平直、完整。 2.3.2对于剪切厚度小于6.3mm的剪板机，压料防护装置在高度上必须是可以调整的，底面与工作台之间的距离不能超过被剪钢板厚度+8mm。 2.4挡料装置 2.4.1挡料装置(包括前、后挡料装置)应具有挡料准确可靠，送料方便和安全的结构 2.4.2挡料装置应便于剪料，应设有当被剪材料卡死时，不直接用手搬动就能顺利排除的后挡料退让机构。 2.4.3必要时前挡料装置应设有角度挡料器，以便剪切带有角度的工件。
气割下料工艺规程
陕西金石电力设备有限公司技术标准 JS/J012-2009 气割下料工艺规程 编制： 校核： 会签： 批准： 2010-5-10公布2010-6-1实施
1. 总则 1.1 本守则适用于普通碳素钢的手工及机器的氧-乙炔火焰分离切割。 2 气割前的准备工作： 2.1仔细检查气割用割炬、氧气表、乙炔发生器、回火防止器、氧气瓶等器具是否正常好用。 2.2 应将钢板或型钢上的妨碍气割正常进行的严重氧化皮、铁锈、油漆、泥土等物清除干净。 2.3 为确保气割质量和生产效率，要求氧化纯度在99%以上。 3 气割工艺 3.1 切割的起头技术。 3.1.1 在切割厚度时，起头处必须预热到熔化时，打开切割氧使之割透后，方能进入正常切割。 3.1.2 在切割大直径圆料时，割炬应先垂直于工件的表面加热至将熔化时，使割嘴转向圆料外侧速将切割氧打开，先割一火口，之后进行正常切割。开切割氧时，勿使割嘴垂直于工件，以避免熔化金属堵住割嘴造成回火。 3.1.3 在厚度大于20mm的钢板上掏眼时，割炬须倾斜20°～30°，并逐渐提高割炬，缓慢移动直至割透，然后方能进入正常切割。 3.2 气割规范：割炬嘴头大小、氧气压力、切割速度。
3.2.1割炬嘴头大小的确定-切割不同厚度的钢板，应按表1所列数据选择割炬型号和嘴头大小。 表1 mm 3.2.2 切割氧压、乙炔压力及其耗量-根据钢板厚度及割炬型号来确定切割氧压力及乙炔压力，当割炬为射吸式，可采取低压乙炔或中压乙炔，乙炔压力可小于0.01MPa；当割炬为等压力时，须采用中压乙炔，乙炔压力须大于0.04MPa切割不同厚度的钢板可参考表2数据选择氧气压力及乙炔压力。 表2 mm 3.2.3 切割速度-根据钢板厚度，选择合理的切割速度。
钢板对接工艺流程
钢板对接工艺流程作业指导书 1. 准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格，根据 材质要求选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）。钢板上胎架前先检查胎架的平整度、胎架表面异物清理、焊瘤打磨平整，胎架周边环境整理 干净排除安全隐患。 2. 坡口切割工序.板厚t≧16mm 的必须开制坡口对接，坡口切割必须用半 自动切割机进行加工，切割前先看清楚图纸或工艺对坡口的角度、钝边以 及坡口的形式要求，然后根据图纸划出坡口切割线和轨道控制线，实施切 割前先检查半自动切割机的性能和轨道是否正常和直，检查割咀型号与母 材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火 焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割， 切割完成后自行检查切割质量，钝边（± 2.0 mm）、角度（±0.5o）切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，当缺棱为1~2mm时应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打 磨清除干净，检验合格后转下道工序。 3. 钢板对接工序.钢板对接前先打磨清理坡口面及周边50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽。实施对接时应注意的 事项：对接口位置不允许错边，误差控制在±1mm 内、对接缝间隙一般为 2mm，直度调整应采用拉直线为基准，误差控制在±1mm 内，也可用测量对角线的办法控制直线度，定位焊的焊脚应不大于6mm ，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为60mm，间距应为500mm ，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与材质要求相符，定位焊缝上如有气
剪切机械安全规程
剪切机械安全规程GB 6077-85 1总则 1.1为保护工人在剪切劳动生产过程中的安全和健康，保证剪切设备安全生产，特制订本标准 1.2本标准适用于机械、液压剪切机械中剪切钢板、型材、钢坯和类似纸质材料等普通及专门化的剪切机械(以下简称剪切机)。 1.3本标准是剪切机设计、制造、使用、维修和管理等部门的安全基本法规。 当地安全监察部门对本标准的贯彻执行情况负责监督检查。 1.4剪切机的设计制造，应按本标准和现行有关技术条件等规定进行，必须保证安全、可靠和操作维修方便。 1.5新设计制造的剪切机，进行技术鉴定时，必须对其安全、可靠性作出结论，鉴定合格后方可正式生产。 鉴定会须有国家劳动安全部门授权的剪切机安全技术管理单位和地方安全监察部门参加。 1.6剪切机设计制造单位，必须向使用单位提供安全技术说明(包括搬运、安装、 使用及维修时应采取的安全与卫生措施和易损件明细表等)。 1.7劈切机在设计制造、使用改造中，如遇安全技术措施和经济利益发生矛盾时，必须优先考虑安全技术的要求。 2主要结构、部件的安全要求 2.1一般要求 2.1.1在不影响功能的情况下，机架及其他零、部件外露的表面，不准有锯齿状及锐利的棱角或突起等危险部分。 2.1.2操作者站立平面至工作台面的高度应便于操作，一般应在750￣900mm之间。 2.1.3主要受力构件，如机架、刀架、压料装置等用焊接连接时，必须保证结构强度要求，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷，焊缝的内在质量应检查。 2.1.4主要受力构件的焊接，必须在0℃以上的环境温度中进行，并不得在非焊接 区引弧。焊后应进行退火处理。 2.1.5剪切机的重要部件上所使用的螺栓、螺母、销钉等紧固件，必须采取严格的防松措施。 2.2机架与刀架 2.2.1机架结构必须有足够的强度、刚度和稳定性。 2.2.2机架与刀架的导轨间隙，应调整方便、锁紧可靠。 2.2.3刀架(指运动刀架或滑块，以下简称刀架)应满足设计所规定的刚度、强度 和刀片承压面的抗压强度。 2.2.4刀架操纵机构动作应相互协调，所有工作规范内的动作应平稳、灵活、可靠。当离合器脱开后刀架应可靠地停留在设计所规定的位置。在设计上，必须排除刀架自行滑车的危险性。 2.2.5刀架和压料装置的危险部位，必须至少设置一种可靠的安全装置 2.3压料装置 2.3.1剪切过程必须有先压紧而后剪切的顺序动作。应有足够的压料力和足够数量的压料脚，其底面应平直、完整。 2.3.2对于剪切厚度小于6.3mm的剪板机，压料防护装置在高度上必须是可以调整的，底面与工作台之间的距离不能超过被剪钢板厚度+8mm。 2.4挡料装置
钢板剪切加工检验规程
1.目的 对钢板剪切加工产品质量进行检验判别和证实产品质量是否符合规定的要求,保证产品质量满足客户要求。 2.适用范围 适用于钢板来料、制程和成品的检验过程。 3.来料检验 要求每件外包装上注明品名、产地、规格、牌号、重量、捆包号等，外包装无破损。由仓库管理员按送货单内容或《产品质量证明书》内容进行核对，核对无误后在入库单上签字即判定为检验合格。若有异常立即告知品质主管或有关部门人员。由品质主管或有关部门人员进行判定和处理。 4.制程检验 4.1分条检验：由分条机组机长（或主操员）在加工中，对应加工工序流程中的检测点，按表4.1要求或按《加工作业单》上的加工要求进行检测、对照，并将检测结果记录在《加工作业单》上且签字确认。每一次加工均需在材料的前、中、后部分分别进行检测，三次检测均符合要求方可判定为合格。若有异常立即告知品质主管或有关部门人员，由品质主管或有关部门人员进行判定和处理。 4.1 表
4.2切片检验：由切片机组机长（或主操员）在加工中，对应加工工序流程中的检测点，按表4.2要求或按《加工作业单》上的加工要求进行检测、对照，并将检测结果记录在《加工作业单》上且签字确认。每一次加工均需在材料的前、中、后部分分别进行检测，三次检测均符合要求方可判定为合格。若有异常立即告知品质主管或有关部门人员，由品质主管或有关部门人员进行判定和处理。 表4.1
5.成品检验 由质量主管根据表4.1、表4.2的要求或按《加工作业单》上的其它加工要求对制程检验的检验记录进行审核，并对成品进行检测复核，无误后在《加工作业单》上完工审核处签字确认即判定为检验合格。检测不合格则按《不合格品控制程序》处理。 编制：曹钢批准：陈爱民发布日期：2012-12-01
完整版打磨工通用工艺规范
打磨工通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 打磨工通用工艺规范． 1 适用范围
本守则规定了本公司打磨工艺要求。 本守则适用于本公司下料打磨清渣，焊接件打磨工艺 2 术语 2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度 2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除 2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同 3 打磨设备 3.1 角向磨光机，直磨机 3.2 砂轮磨片 钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM) 百叶蝶 不锈钢碗刷 4操作规程 4.1操作前准备工作 4.1.1将机台及作业场所清理干净。 4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。 4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。 4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7安装并紧固砂轮，。 4.1.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误， 1 方可开始批量作业。 4.2操作规范 4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。 4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
钢结构构件制作工艺方案
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 十字柱制作工艺流程图： H型钢梁制造
工艺流程： 材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下： 先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。 H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。 号料必须注明坡口的角度和钝边方向。 号料允许偏差 项目允许偏差mm 零件外形尺寸+ 1.0 孔距+ 0.5 基准线+ 0.5 对角线差 1.0 加工样板的角度+ 20' 切割 切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。 切割时必须预留焊接及切割收缩余量。 火焰切割气体的要求：
钢板剪切工艺规程
剪切工艺流程 Shenring process procedure 钢板剪切工艺规程（以下简称规程）适用于（数显）剪切机及通用剪切机斜刃剪切低碳钢板。 Steel plate shear process planning (hereinafter referred to as the rules) is suitable for the (digital) and general shearing machine shearing machine shearing of low carbon steel. 1.设备、工具 1 equipment, tools 2.1设备 The 2.1 device QC12Y-6X3200Y液压剪板机 QC12Y-6X3200Y hydraulic shearing machine 2.2 工具 The 2.2 tool 钢尺 0～1000mm 钢卷尺 0～3500mm The ruler is 0 ~ 1000mm Steel tape 0 ~ 3500mm 2.剪板机调整 2 shears adjustment 3.1刀片间隙 The 3.1 blade clearance 上、下刀片间隙过小时，剪切断面的断裂带易被挤坏，剪切力也会增大。当间隙过大时，条料的弯曲和拉伸严重，毛刺增大，尺寸精度下降。上、下刀片间
隙的推荐数据见表1。 Last, the lower blade clearance is too small, easily crushed fracture section of shearband, shear stress increases. When the gap is too large, the strip bending and stretching serious burr size precision, increase, decrease. The recommended dataunder the blade gap, see table 1. 表1剪切刀片间隙 Table 1 shear blade gap 3.2刀片的直线度 The 3.2 blade straightness 刀片的直线度一般规定为0.03mm。 Straightness general blade is 0.03mm. 3.3后定位及标尺 3.3 after the location and scale 根据产品图样规定尺寸要求，调整后定位及左（或右）标尺并紧固。当剪切材料较厚、尺寸比较大的板料时，为保证尺寸准确，可同时采用前后定位。 According to the drawings required size requirements, after adjustment for positioningand left (or right) scale and fastening. When cutting thick material, dimensions of material of relatively large, in order to ensure the accurate size, can also adopt thepositioning. 3.4试剪 3.4 shear test
剪板机下料通用工艺规范150827
剪板机下料通用工艺规范 编制: 审核: 校对: 日期：
剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据山东奥诺现有的剪板机，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。现有剪板机型号：QC12Y-16*2500。剪切的碳钢材料厚度基本尺寸为0.5~16mm、不锈钢剪切厚度0.5~8mm，料宽最大为2500mm。 注：不同设备型号剪切的板厚和板宽不同，如有不同，要求根据实际参数再进行调整。 2、引用标准 GB/T 16743-1997 《冲裁间隙》 JB/T 9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则》下料 3、下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求、材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与领料单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀、划痕等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.6熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.7操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.8操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 4、剪板下料 4.1 剪板机刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，见《剪板机刀片间隙调整表》。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。 表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 钢板厚度0.5-1 2 3 4 5 6 7 8 剪刃间隙0.05 0.10 0.15 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 钢板厚度9 10 11 12 13 14 15 16 剪刃间隙0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 4.3 先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的定位距离，反复测量数次，确认无误后，先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。 4.4下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪
钢板下料检验标准规范
钢板下料标准 1范围 本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用丁本公司的产品材料的下料。 2下料前的准备 2.1看活下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3查看材料外观质量（疤痕、火层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3.2气割下料 3.2.1气割时，看清切割线条符号。 3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。 3.2.3将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应 检查修理，否则禁止使用。 3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打 开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应 尽量不经常调换。气割选择见表： 3.2.6切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。 3.2.7割嘴与工件的距离 3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20。-30°角，即向切割前进的反方向。 3.2.7.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25° -45°角，即向切割前进的反方向。 割嘴与工件表面的距离为10?15毫米，切割速度应尽可能快。 3.2.8气割顺序 3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙快（煤 气）和预热氧阀门。 3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。 3.2.9 坡口的切割 3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割， 同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应 稍大。 3.2.9.2 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。 3.2.11气割表面质量
钢板下料工艺守则
钢板下料工艺守则 本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。 1.下料前的准备： 1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全. 1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。 1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。 1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。 1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定. 1. 6号料 1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料. 1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出. 1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动. 1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记. 1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量. 1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号, 1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用. 2.下料: 2.1剪切下料: 2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决. 2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀
间隙,其值参见附录A. 2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板. 2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线. 2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉. 2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边. 2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板. 附录A 剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系 2.2气割下料: 2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决. 2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用. 2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A) 2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴. 2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割. 2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水. 2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割. 2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净. 附录A 气割下料时割嘴规格号的选择
001切割标准BZ-001
切割下料标准（LDZG-GX-001） 1.范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子切 割作为切割手段的切割下料过程。 2.施工准备： 2.1材料要求： 2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相 应规定。 2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。 2.2施工设备及工具： 2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自 动切割机等。 2.2.2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件 下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。 2.2.3检测及标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.切割操作工艺： 3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差 在5mm范围内。在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。 3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考 虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示：
割嘴倾角与割件厚度的关系 钢板切割余量表 在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰 的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数： 氧、丙烯手工切割工艺参数
钢板成型加工工艺
目录 一、适用范围 (3) 二、板材加工成型工艺内容 (3) 1板材分类 (3) 2板材切割工艺技术要求 (3) 3坡口加工工艺及技术要求 (10) 4曲面板成形加工工艺及技术要求 (11) 5折边板加工工艺及技术要求 (21) 6板材加工精度 (25)
一、适用范围 1．本工艺描述了船体板材加工及校正的内容及方法，旨在节省材料，提高构件组装精度，为下道工序创造条件，确保产品的质量。 2．本作业指导书适用于本公司船舶产品制造过程中的板材加工及校正工艺控制。 3．在板材加工过程中,除应遵守本工艺的要求外,还应满足施工图纸、有关的规范标准及法定的有关技术文件的要求。 二、板材加工成型工艺内容 1、板材分类 根据船体板材的形状一般分为平直板、槽形舱壁板和曲面板，曲面板又分为单向曲度板和复杂曲度板，折边板。 2、板材切割工艺技术要求 2.1 切割前的准备工作 (1) 认真检查工作场地的安全生产条件； (2) 清除工件切割表面的油污等脏物； (3) 氧气调节到所须的压力； (4) 根据工件的厚度选择合适的割嘴孔径； (5) 点火调节预热火焰（中性焰），然后打开切割氧气阀，检查切割气流（俗称风线）的形状和长度是否符合要求（呈细而直的射流喷出）。 2.2 切割操作技术要求 （1）对手动切割和半自动切割工艺操作要求。
A 切割时应对准零件的号料线。 B 切割过程中，根据实际情况随时调整有关参数。遇氧气压力不足或成份不纯而严重影响切割质量应立即停止切割。 C 为减少零件在切割时的变形应遵循下列程序： 1) 大型零件的切割，应先从短边开始； 2) 一张钢板上切割众多不同尺寸的零件时，应先割小件，后割大件； 3) 同一张钢板上切割不同形状的零件时，应先割线型较复杂的零件，而后割较简单的零件； （2）对高精度方式自动切割机的操作技术要求。 A 切割前应检查切割机行走的情况（空车行走），导管状态，待正常后才能工作；随时检查导轨的垃圾或异物并及时清除； B 根据工件钢板的厚度选用合适的割嘴切割速度及氧气等的压力; C 根据工件的精度要求，调节割嘴与割嘴的间距； D 在切割过程中采用中性焰，风线要清晰，必须保持割嘴与钢板的垂直； E 切割过程中遇氧气压力不足或成份不纯而严重影响切割质量，应暂停切割，以待问题解决后再开始切割； F 切割过程中若切割机行走出现故障应停止切割，故障排除后，才可继续操作； G 切割多根板条时，始割端和终割端应以封闭状态形式，待稍冷后，再进行二端横缝切割； H 板条工件切割时，工件二侧应有留余边，并进行双矩并行切割； I 操作完毕后，将割矩装置升高及电源、氧气、燃气阀门关闭。 （3）对数控切割机的操作技术要求。 A 操作前应对机器进行全面检查，按程序空车运行正常后才可正式进行正常工作； B 根据荧屏上的套料卡图像与平台上的钢板进行定位，并空车“走边”； C 检查并安装相应的割矩（火焰割矩装置或等离子割矩装置），划线锌粉、气体管路开关等； D 按照工件的套料图，加工管理明细表，核对钢板的牌号、规格、底漆颜色是否一致； E 火焰切割时根据工件的板厚适用合适的割嘴，切割速度，氧气和燃气的压力，切割必须采用标准火焰，风线要清晰，割嘴与钢板保持垂直状态； F 不论是干割还是湿割必须按磁盘资料划出各种构架安装位置线、对合线及检验线等； G 操作者须按以下顺序开机：合上总电源开关→启动发电机组（或稳压电源）→确认发电机组输出电压正常→按动发电机输出按钮→启动控制箱电源开关； H 操作人员在设备开动后不得离开岗位或托非操作人员代管；