轴承滚子加工过程
1.圆柱滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→前端粗磨滚动面→粗磨双端面→后端粗磨滚动面→精磨双端面→细、精磨滚动面→超精磨滚动面→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
2.圆锥滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→粗磨滚动面→细磨滚动面→磨球基面→精磨滚动面→超精磨滚动面→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。以上两种滚子可以做成凸度形母线滚动面，若凸度量小于0.005mm，一般可直接在超精加工滚动面工序中进行；若凸度量大于0.005mm，一般可在最后一次精磨滚动面工序磨出凸度，再进行超精加工。
3.滚针的工艺过程毛坯成型→去毛刺→热处理→粗、细、精磨滚动面→超精磨滚动面或锯屑抛光。对平头和锥头滚针，如毛坯成型难以保证长度尺寸公差，则可在磨滚动面时增加磨双端面工序。若需要凸度形母线滚动面，可直接在超精加工滚动面或窜光工序中进行。
4.非对称型球面滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚动面→软磨双端面→热处理→磨非球端面→磨球端面→粗、细、精磨滚动面→抛光→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。对称型球面滚子的工艺过程是：毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→粗磨滚动面→粗、精磨双端面→细、精磨滚动面→抛光→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。若精磨滚动面工序能达到表面粗糙度要求，则可不进行抛光。
轴承加工工艺
转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4 3)热处理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔— 5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0
轴承座加工工艺
1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 2.2.1公差等级 由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量
轴承加工工艺流程附图
轴承加工工艺流程（附图) 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类.轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷．能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Ｇｃr1５SiMn） ＜1＞滚动体(钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦-—光磨—-热处理——硬磨-—初研——外观——精研 〈2>保持架(钢板）制造基本流程: 原材料——剪料——裁环--光整－-成形——整形——冲铆钉孔 〈3>套圈(内圈、外圈)制造基本流程: 原材料—-锻造－-退火——车削——淬火—-回火—-磨削--装配
汇普轴承加工流程图 (1）锻造加工:锻造加工是轴承套圈加工中的初加工,也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： （ａ)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率,节约原材料，减少机械加工量,降低成本. （b)消除金属内在缺陷,改善金属组织,使金属流线分布合理,金属紧密度好,从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式:一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SｉＭn退火基本工序:
在7９０-8１０℃保温2-6h, 以１0—３0℃/h，冷至6００℃以下，出炉空冷 （3）车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工,也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是: （a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b）为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法: 集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法:在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 （4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变,提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性)，从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Ｇcr1５SｉMｎ，热处理包括淬火和低温回火淬火： 加热温度：820—840(℃）保温时间: 1—２h 冷却介质：油低温回火：
轴承座加工工艺
轴承座加工工艺过程 1 1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 加工表面尺寸偏差 （mm） 公差及精度 等级 表面粗糙度 (um) 形位公差 (mm) 低端面400X160 IT10 6.3 轴承座前后 端面 130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端 面 φ250+0.03IT10 1.6 Φ120上侧 端面170 +0.16IT10 1.6 // 0.06 A 轴承座上端 面 50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半 孔 Φ1200+0.14IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表 面凸台 Φ54 IT10 12.5 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.5 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图
滚子热处理工艺
滚子热加工工艺规程 4.1 前清洗烘干 4.1.1 设备 清洗烘干机：型号EDRE2t－90/15辊棒式清洗烘干机。 4.1.2 温度 除油区温度：50℃～90℃。 冲洗区温度：40℃～90℃。 烘干区温度：80℃～100℃。 4.1.3 时间 不少于21min。 4.1.4 清洗液 “32-1”低泡沫金属洗净剂，或者其它类似的金属洗净剂均可，在水中的浓度为3%～5%。 4.2 淬火 4.2.1 加热设备 辊底式淬火炉。 4.2.2 装料方法 轴承滚子在料筐内均匀散放一层。 4.2.3 轴承滚子的防护 4.2.3.1 防护的类型及要求 采用氮基气氛防护，其成分为氮气加少量的丙烷气。氮气的纯度不小于99%，含氧量不大于1%；氮气的通入量为40m3/h～85m3/h，丙烷通入量为0.08 m3/h～0.6m3/h，具体通入量应根据各车间设备进行调整。炉内氧势应控制在980mv~1400mv。 4.2.3.2 调整与检测 氮气及丙烷的成分、压力由制氮站保证。当生产中产品发生脱贫碳现象时，应在技术员的指导下适当增加丙烷的通入量。每星期手工烧一次碳黑。 4.2.4淬火规范 4.2.4.1 轴承滚子淬火参数 轴承滚子淬火参数见表2。 4.2.4.2 轴承滚子冷却方法 搅拌机选择1档或4档，冷却时间为6min～8min。 4.2.5 淬火介质 快速淬火油。 4.3 后清洗烘干 同前清洗烘干。 4.4 回火 4.4.1 回火设备
辊底式双层回火炉，型号：DRHLE2－90/1300。 4.4.2 回火规范 轴承滚子回火参数见表3。 5.轴承滚子生产定额及留量 轴承滚子生产定额及留量见表4。
轴承座加工工艺
轴承座加工工艺Last revision on 21 December 2020
轴承加工工艺 题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计 内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例） 1张 2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套 包括：机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 4、机床夹具总体方案图 1张 原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件 一、零件的分析 零件的作用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。 零件图样分析 图零件图 1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。 2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。 3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。 4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。 5）铸造后毛坯要进行时效处理。
6）未注明倒角×45°。 7）材料HT200。 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。 2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。(主要是为了减少应力集中) 3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。 4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最 大与最小差值为垂直度偏差值。 5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ 30 021 .0 + mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分 表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。 6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。
轴承各零件的加工工艺路线
轴承各零件加工工艺路线 轴承套圈磨削加工工艺 轴承的类型、尺寸和精度不同,其套圈的磨削工艺过程也不一样,但基本加工工艺差别不大,外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径(多次循环)、磨外沟(滚)道、超精外沟(滚)道,内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟(滚)道、超精内沟(滚)道,实际生产过程中,要根据留量的大小,决定是否采用粗、精二次磨削,从而来达到产品的技术要求。 1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺 外圈:磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径 内圈:磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料 2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺 外圈:自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道 内圈:自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道 3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺 外圈:不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—
超精外滚道—自动排料 内圈:不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料 滚动体加工工艺 钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求,使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。综合而言一般有以下几种基本加工方法: 1)小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。 2)大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。 3)单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。 4)单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。 5)单个钢球加工工艺用于特大型钢球(直径Ф200mm以上)的生产。 钢球的加工工艺随着球坯的原材料、钢球的规格(尺寸和精度等级)以及生产条件的不同而有所差异,但基本加工工艺大致相同,通常有以下几种: (1)小型钢球(Ф3~Ф10mm) 冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2 (2)中小型钢球(Ф10~Ф16mm) 冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2 (3)中大型钢球(Ф16~Ф28mm)
交叉圆柱滚子轴承说明
交叉圆柱滚子轴承类型 RB 型（外环分割型、内环旋转用）此系列型号为交叉圆柱滚子轴承的基本型，内、外环尺寸被最小限度地小型化，其构造是外环是分割型，内环是一体设计，适合于要求内环旋转精度高的部位。 RE 型（内环分割型、外环旋转用） 此系列型号是由RB 型的设计理念产生的新型式，主要尺寸与RB 型相同。其构造是内环是分割型，外环是一体设计，适合于要求外环旋转精度高的部位。 RU 型（内、外环一体型）此系列型号由于已进行了安装孔的加工，就不需要固定法兰和支撑座。另外，由于采用采用带座的的一体化内外环结构，安装对性能几乎没有影响，因此能够获得稳定的旋转精度和扭矩。 能用于外环和内环旋转。 CRB 型（外环分割型、内环旋转用）其构造是外环是分割型，内环是一体设计，不带保持架满装滚子轴承。适合于要求内环旋转精度高的部位。 CRBC 型（外环分割型、内环旋转用）其构造是外环是分割型，内环是一体设计，带保持架满装滚子轴承。 适合于要求内环旋转精度高的部位。
CRBH型（内、外环一体型） 该系列型号内、外环都是一体结构，用于外环和内环旋转。 RA型（外环分割型、内环旋转用） 此系列型号是将RB型内、外环厚度减小到极限的紧凑型。 适合于需要重量轻、紧凑设计的部位，例如机器人和机械手旋转部位。 RA-C型（单一裂缝型） 主要尺寸与RA型相同。由于该型号为外圈一个缺口结构，外圈也具有高刚性，因此也可用于外圈旋转。
交叉滚子轴承SX011860 d i 300 mm 公差:K6 +0,005 / -0,027 D a 380 mm 公差:h6 -0,036 H 38 mm 轴承截面高度 D i 340,8 mm 公差:+/-0,14 D M 340 mm d a 339,2 mm h 38 mm 单个套圈的高度 公差:E8 -0,05 r min 2,1 mm S 2,5 mm 润滑孔：圆周上等距离分布的 3个孔
轴承座零件的机械加工工艺规程
机械制造工程学 课程设计说明书题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 姓名学号 指导教师 教研室. 2012～2013学年第2学期 2013年2月24日～2013年3月7日
前言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通，因此它在我们的大学生活中占有重要的地位。 由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极查阅相关资料，慢慢培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。 通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。 由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。
轴承座加工工艺
轴承加工工艺 题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计 内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张 2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套 包括：机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 4、机床夹具总体方案图 1张 原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件 一、零件的分析 1.1 零件的作用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。 1.2 零件图样分析 图1.1 零件图 1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。 2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。 3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。 4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。 5）铸造后毛坯要进行时效处理。 6）未注明倒角×45°。
7）材料HT200。 1.3 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。 2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。(主要是为了减少应力集中) 3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。 4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最 大与最小差值为垂直度偏差值。 5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ 30 021 .0 + mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分 表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。 6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。 二、确定毛坯 2.1 确定毛坯种类： 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。加工余量等级为G. 2.2 确定铸件加工余量及形状： 查《机械制造工艺设计简明手册》，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：
轴承座机械加工工序过程卡片
2-φ 车间工序号工序名称材料牌号金工10 钻ZL102 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床Z3025 1 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 以上端面为基准，划线钻2-φ8的销孔Ra12.5。莫氏锥柄麻花钻φ7 150 94. 2 0.5 4 2 77.4s 游标卡尺0-125/0.02mm、 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号金工20 铣ZL102 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5012 1 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 1、以基准B平面为基准，校正压固，按图尺寸与精度圆柱铣刀直径为35mm38 53 1. 2 2.8 2 270s 要求，粗精铣对100上面凸台达图示要求，修毛刺。游标卡尺0-125/0.02mm、 2 夹住校正，按图尺寸与精度要求，粗精铣基准B平面 3 铣两端面，保证形位公差的要求。平行度0.05 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 30 镗 ZL102 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 TS4132 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 以基准B 平面为基准，上专用夹具，校正压固，粗镗 镗刀直径为50mm 、 150 94.2 0.5 3.5 2 120 φ56的孔，Ra12.5。 内径千分尺 2 按图尺寸与精度要求，粗精镗对009 .0021.062+-φ孔达 21±0.1深度要求。Ra0.8。 3 然后反镗另一端面的009 .0021.062+-φ孔达21±0.1深度要求。 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
圆柱滚子轴承装滚子方法应用及改进
圆柱滚子轴承装滚子方法应用及改进 摘要：通过介绍装配圆柱滚子轴承装配工艺流程，发现装滚子工序出现效率低、操作较难等一系列问题，为此设计了一套辅助装滚子模具，从根本上解决了装配效率较低及操作难度，大大提高了装配效率，完全满足生产要求。 关键词：圆柱滚子轴承；装配；辅助模具 中图分类号：文献标志码：文章编号： 1 前言 圆柱滚子轴承通常一个套圈组件与另一个套圈可分离，成为可分离轴承，常见的典型结构形式主要分为三种：N、NJ、NU型，如下图1、2所示，其装配工艺流程：套圈清洗分选套圈滚道尺寸偏差滚子、保持架与套圈配套保持架铆接形成组合件把套圈组件与另一套圈配游隙、合套成品各项检查退磁清洗涂油包装。其中滚子、保持架与套圈配套，也就是装滚子工序，是装配工序中至关重要的一项，其劳动量约占装配总劳动量的30%，因此装配效率尤其重要。 图1 NU、NJ型结构 图2 N型结构 2 原装滚子方法及原因分析 通常装滚子方法：将一保持架摆放在外圈（或内圈）端面下，先用三粒滚子间隔120°将套圈垫起，将剩余滚子按保持架兜孔的对应位置逐一摆放。之后用另一保持架底座直接扣入，直至滚子完全落入兜孔的正确位置，然后返转轴承，用保持架端盖扣入底座支柱。但是在实际装配此工序时，保持架底座扣入时，发现问题：（1）不能一次使滚子完全落入兜孔，需要重新调整摆放部分滚子位置才能完成；（2）对于长圆柱滚子摆放时容易倾倒，需重复多
次摆放，另外对于高精度（Ⅱ级以上）滚子，易造成磕碰伤。由此说明滚子的摆放不能一次放在正确位置，完全凭人的目测确定其摆放位置，这样装配效率较低，仅适用于小批量产品。但对于大批量生产或常线产品，大大制约了装配效率，甚至影响到生产进度。 3 改进后的装滚子方法 对于上述问题及原因分析，要从根本上解决问题，需设计一种辅助模具。其具体结构如下图3、图4：其中图3适用于图1NU NJ型结构轴承，是以外圈挡边内径定位，根据保持架兜孔数量及孔距、滚子直径设计装滚子的凹槽；其具体装滚子过程：先外圈摆放在模具上，然后将每套滚子逐一摆放在模具凹槽中。摆满后用另一保持架底直接扣入，使滚子全部落入兜孔中，然后返转轴承，用保持架端盖直接扣入底座。其中图4适用于图2 N型结构轴承，是以内圈挡边外径定位，其设计原理和装配过程与图3基本相同。同时考虑模具生产制造成本以及装配实际情况，材料常选用钢20，此模具通常经过车、铣工序加工完成，精度要求较低，完全可以满足生产要求，另外需要发蓝处理以便于维护保养，这样每套模具制造成本较低，适用于批量生产，装配效率高，人工成本相对降低，并且对于长线产品有必要设计其辅助模具以满足生产要求。若是小批量生产仍采用原装滚子方法。 图3 NU、NJ型模具 图3 N型模具 4 使用效果 经过近半年的使用，效果显著：（一）滚子能准确摆放所处位置，保持架一次使滚子落
轴承加工工艺流程(附图)教程文件
轴承加工工艺流程(附 图)
轴承加工工艺流程（附图） 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程： 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程： 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配
汇普轴承加工流程图 (1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： (a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利 用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准 备。
Gcr15SiMn退火基本工序： 在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Gcr15SiMn，热处理包括淬火和低温回火淬火：
轴承座机械加工工艺规范设计
` 河南工业职业技术学院 机械加工技术 课程设计说明书 设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 班级 06111 设计者 指导教师兰建设 2008年10月27日至10月31 日
机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 目录 前言……………………………………………………………………………………………
课程设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献……………………………………………………………………………… 前言
轴承滚子的加工工艺
轴承滚子的加工技术 一，圆柱滚子柱面加工方法现状及发展方向： 圆柱滚子是滚柱轴承的重要部件，其加工质量影响着滚柱轴承的品质。传统圆柱滚子加工方法主要有无心磨削、无心研磨和超精加工等。在一整个滚子的加工过程中，磨削加工占总加工量的70%以上，而其中的重要工序则是对滚动面的加工。滚动体圆柱面加工质量是滚柱轴承质量提高的一个技术瓶颈。 1.无心磨削是工件不定中心的磨削，最大的优点是无需对工件进行装夹定位，这使之能很好地用于大批量生产的场合，每个工件的安装调试时间几乎为零。而且一旦机床调整完毕，则工件在加工过程中基本上是自行找修正的。无心贯穿磨削是无心磨削的一种，因其具有高效的生产效率和相对低廉的生产成本，是生产圆柱滚子较为常用的方法。 无心磨削因其高效廉价是最常用的磨削手段之一。但由于工件采用不定中心的固定方式，磨削后的工件能否改善几何形状具有不确定性，并且在加工过程中影响因素较多，需要对各种要素进行合理的调整设置。在滚子加工中，除了较为常用的无心贯穿磨削，还有其他多种磨削方式，如: 定程磨削法，横磨法，摆头磨削法等。 2.无心研磨：研磨是一种较早出现的光整加工方法，既能用于平面加工，也适用于曲面加工。研具在一定的压力下与被加工表面作复杂的相对运动，磨粒则在两者之间发生滑动和滚动，从而产生切削和挤压作用。同时，研磨液中的液体与工件表面发生化学反应，这样，研磨既有机械切削作用，又有化学作用。 3.超精研加工特点: ①磨粒能保持较长时间的切削作用，所以较研磨加工切削效率高； ②切削过程能自动循环，从而能自动进行粗、细、精，完整的循环；③加工时工件发热低，不会产生加工变质层。 4.磁流体磨削：目前，在某些应用中，普通钢制轴承已经无法满足要求，以氮化硅( Si3N4)、碳化硅( SiC) 为代表的工程陶瓷作为结构用材料代替以往的金属材料的应用正在各个方面取得进展。其中，氮化硅陶瓷以其高硬度、低密度、疲劳寿命长等优点作为轴承滚动体制作材料。但由于硬度较高，用一般的研磨抛光需要选用金刚石磨料( 或者砂轮) 并且比较耗时，使得陶瓷轴承的制作成本较高。 5.方向：随着工业技术的高速发展，各类设备中对轴承的要求也越来越高，滚动体作为轴承中极其重要的部件，其加工工艺需要不断的改进和更新。以上的方法都有一定程度的局限性，必须在生产实践中不断的优化改进，不断的提高加工精度和效率，比如在磨削加工中加入弹性结合系统。陶瓷等新兴材料的应用对加工方法提出挑战，所以，未来的加工方法在具有高效、高精度及操作简单等优点外，必然要有对不同材料的适用性。 二，轴承滚子加工方法（手段、工艺）： 2004年哈尔滨轴承集团公司的吴广山研究了光饰工艺在轴承滚子加工中的应用。针对滚子的表面质量问题，将光饰加工用于滚子的生产，能提高产品质量、生产效率，特别对滚子的表面粗糙度的降低效果很明显。通过公司对几十个品种近百万粒对滚子的生产经验，光饰加工完全适用于滚子加工，完全达到了预期效果，并且，此种光饰设备对套圈、保持架的光亮加工、毛刺的去除，也将起到意想不到的效果。 2005年瓦房店轴承股份公司研究了改进推力型大锥角小圆锥滚子外径磨削方法，通过改进原有加工方法，瓦轴已经摸索出比较成熟的滚子加工工艺，并先后完成上述几种推力型大锥角小圆锥滚子的加工。经过改进加工方法，避免了滚子磨削烧伤、撞伤砂轮、磨削量不均匀的弊端，不仅达到了均匀磨削滚子外径的效果，也保证了滚子的加工精度，但这种方法只适用于小批量的生产，能够使推力型大锥角小圆锥滚子基本上达到工艺要求。 这种加工方法对滚子定位磨削稳定性比较好，方法看起来较简单，也有一定适用范围，
轴承座加工工艺
精心整理1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。 1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 加工表面尺寸偏差 （mm） 公差及精度 等级 表面粗糙度 (um) 形位公差 (mm) 低端面400X160 IT10 6.3 轴承座前后 端面 130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端 面 φ250+0.03IT10 1.6 Φ120上侧 端面170 +0.16IT10 1.6 // 0.06 A 轴承座上端 面 50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半 孔 Φ1200+0.14 IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表Φ54 IT10 12.5
面凸台 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.5 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 项目机械加工余量 /mm 尺寸工差 /mm 毛坯尺寸 /mm 备注 低端面 5.2 2.8 65.2±1.4 Φ54上端面 5.2 2.8 65.2±1.4 轴承座上端 面 5.2 3.6 145.2±1.8 Φ120上端面 5 3.6 130±1.8 Φ120上侧端 面 5 4 160±2 Φ120的半孔 4.4 3. 6 115.6±1.8 轴承座前后 端面 5.2 4 170.4±2
推力滚子轴承外罩冲压工艺与模具设计
优秀设计 目录 前言 .................................................................................................................................... 错误！未定义书签。 1 零件工艺性分析 (6) 1.1 结构分析........................................................................................................... 错误！未定义书签。 1.2 精度要求分析 (6) 1.3 模具材料及热处理分析 (6) 2 分析比较和确定工艺方案 (7) 2.1 常见的毛坯种类 (7) 2、2 毛坯的选择原则 (7) 2、3 毛坯尺寸的确定 (8) 2.4 锻造的方法 (8) 3 拟定工艺路线 (8) 3.1 定位基准 (8) 3.2 工艺方案确定 (9) 4 落料凹模的加工 (10) 4.1 工艺过程的制定 (10) 4.2 落料凹线切割 (11) 5 加工工艺卡 (12) 表4 凹模刨削加工工艺卡 (12) 表5 凹模磨削加工工艺卡 (14) 表6 落料凹模钳工划线工艺卡片 (15) 表7 落料凹模钻削加工工艺卡片 (16) 表8 凹模铣削加工工艺卡 (17) 表9 落料凹模线切割加工工艺卡片 (18) 表10 凹模的钳工加工工艺卡 (19) 结束语 (20) 致谢 (21) 参考文献综述 (22) 附录 (23)
推力滚子轴承外罩冲压工艺与模具设计 摘要 本次毕业设计完成了对推力滚子轴承外罩的冲压工艺和模具设计，在工艺计算的基础上，优化确定出推力滚子轴承外罩的冲压生产工艺：第一副模具为落料拉深复合模，第二副为再次拉深模，第三副为校形切边复合模。本次设计完成了上述三幅模具的装配图和部分零件图的设计计算和绘制，以及冲压工艺过程卡片和设计说明书的编写。 关键词：冲压，工艺设计，模具设计
轴承座加工工艺
. ... .. 1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到圈周向、轴向固定的目的但因为圈孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。 . ..
1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 2.2.1公差等级 由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量
机械设计滚动轴承习题与参考答案
一、选择题 从下列各小题给出的A、B、C、D答案中任选一个： 1 若转轴在载荷作用下弯曲较大或轴承座孔不能保证良好的同轴度，宜选用类型代号为的轴承。 A. 1或2 B. 3或7 C. N或NU D. 6或NA 2 一根轴只用来传递转矩，因轴较长采用三个支点固定在水泥基础上，各支点轴承应选用。 A. 深沟球轴承 B. 调心球轴承 C. 圆柱滚子轴承 D. 调心滚子轴承 3 滚动轴承内圈与轴颈、外圈与座孔的配合。 A. 均为基轴制 B. 前者基轴制，后者基孔制 C. 均为基孔制 D. 前者基孔制，后者基轴制 4 为保证轴承内圈与轴肩端面接触良好，轴承的圆角半径r与轴肩处圆角半径r1应满足的关系。 A. r=r1 B. r＞r l C. r＜r1 D. r≤r l 5 不宜用来同时承受径向载荷和轴向载荷。 A. 圆锥滚子轴承 B. 角接触球轴承 C. 深沟球轴承 D. 圆柱滚子轴承 6 只能承受轴向载荷。 A. 圆锥滚子轴承 B. 推力球轴承 C. 滚针轴承 D. 调心球轴承 7 通常应成对使用。 A. 深沟球轴承 B. 圆锥滚子轴承 C. 推力球轴承 D. 圆柱滚子轴承 8 跨距较大并承受较大径向载荷的起重机卷筒轴轴承应选用。 A. 深沟球轴承 B. 圆锥滚子轴承 C. 调心滚子轴承 D. 圆柱滚子轴承 9 不是滚动轴承预紧的目的。 A. 增大支承刚度 B. 提高旋转精度 C. 减小振动噪声 D. 降低摩擦阻力 10 滚动轴承的额定寿命是指同一批轴承中的轴承能达到的寿命。 A. 99％ B. 90％ C. 95％ D. 50％ 11 适用于多支点轴、弯曲刚度小的轴及难于精确对中的支承。 A. 深沟球轴承 B. 圆锥滚子轴承 C. 角接触球轴承 D. 调心轴承 12 角接触轴承承受轴向载荷的能力，随接触角 的增大而。