84-20-0015-30-05 表面处理通用技术要求及检验标准
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王胜杰
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王胜杰 万欣 宋凯杰
3 03 Update item 2.1
王树伟 万欣 宋凯杰
4 04 Update item 3.3 殳加佳 万欣 宋凯杰
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Update item 3.3 Adh ， RCA ，SRE ，
Pencil Hardness 刘铁山 万欣 宋凯杰
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目录
1.概述
1.1目的
1.2缩写/术语
2.外观表面处理的技术要求
2.1外观要求
图纸表面处理范围的表示说明：
外观规格：
2.2性能要求
3.表面处理的检测方法
3.1检验规范
3.2外观
外观判定样板：
外观判定基准：
3.3性能
一般试验项目和规格
Adh -附着力测试
RCA -磨损测试
Rap -抗人造汗水
Rhc –抗普通清洁剂
Sre –抗划伤
Pencil Hardness－铅笔硬度测试（Ref. ASTM D3363）
Clim –气候测试
1.概述
1.1目的
这份文件规定产品中零、组件表面处理的通用技术要求和检验方法及检验标准。确定塑料和金属零件表面处理后的品质要求，以达到市场上的商品有较高的成品率。适用于塑料、金属制品外表的涂料涂装加工，外观判定的标准（色调、色彩）同样适用于金属电镀零件。
1，本标准有关事项由相关各部门代表审议通过后实行，由公司质量管理部经理批准实施。
2，当有必要进行标准的改变时，同时向上述部门发出通知。
1.2缩写/术语
Adh 附着力测试（adhesion tests）
RCA 磨损测试（abrading resistance）
Rap 抗人造汗水（resistance against artificial perspiration）
Rhc 抗普通清洁剂（resistance to household cleaning agents）
Sre 抗划伤（scratch resistance）
Clim 气候测试（climatic tests）
2.外观表面处理的技术要求
本文件中如出现多处对同一问题的标准描述不一致的情况，按照较严格的描述执行。
2.1外观要求
图纸表面处理范围的表示说明：
图纸上的解释应完整、简明扼要。如果在图纸中的指定不十分明确或容易引起误解，需与相关工程师确认，将明确的表面处理范围添加到图纸中。
标识“部分表面处理”时，要在指定范围以外也标识上能否进行表面处理。标识不可进行表面处理范围的目的：这是因为在加工过程中也有可能涉及指定范围以外的区域。
使用明确的语言来表示。图纸中应避免使用诸如“不要涂装”、“有效涂装”等词句，而必须使用如“涂装表面”、“可以涂装表面”、“禁止涂装表面”来进行标识。
表面处理时，应明确表示包括表面处理的质量等级和外观等级或指定等级范围。
对于标注“涂装表面”的必须明确表示所需的质量等级，对于“可以涂装表面”，只要保持不被透明胶带的粘性破坏即可。
外观规格：
1）色调(包括色差与光泽)检查规格：一般以MD与Customer确认的限度样本及样本所附测量值为准，没有限度样本时的色调差别，以标准色板为基准、根据色彩色差计满足下表规格（生产和验收双方应尽可能使用相同规格仪器）。
L*a* b* Δe
上限-0.6-0.6-0.6
下限+0.6+0.6+0.6
1.0以下
2）对面板等的指纹痕迹对待方法：可以被软布擦掉的指纹痕迹是允许的，但应极力避免，可以指定进行防指纹处理。
3）表面处理外观：表面处理表面（除特殊规定外）须平坦、均匀，无异常。对于附录中所规定的缺陷以设计要求为准，但均应满足最低外观要求（参见同类机型整机外观要求）。
4）外观级别分类：由设计参考下表选定评定级别：
喷涂零件分类标准（各级别具体参数参见第三章相关内容）：
等级适用范围例
AA 只显示信息的区域。显示屏显示区域和LCD可见区域
A 在使用过程中,直接在近处观看且暴露的主
要面。正常观察时手机的前面；折迭式手机翻开后的前面等
B 在使用过程中,不直接观看但暴露的次要面。手机的上下左右侧面和背面（带电池）
C 在使用过程中很少见或看不见的面。手机背面内部、充电器和电池的其它表面
D 手机内部部件，正常使用时看不见。手机外壳内表面等。
注：但是零件由于使用场所、材质、色泽等有特殊要求时可以考虑采用其它标准。
2.2性能要求
参见以下章节性能测试说明。
3.表面处理的检测方法
3.1检验规范
作为表面和外观的装饰面要给人一个整洁的印象。这种评价是根据外观的质量标准，在一定距离和条件下，用眼睛的目视检查，适宜在非直射日光或相似条件的灯光下。
具体标准：照明：车间正常照明（能清晰辨识缺陷但不刺眼）
距离：肉眼与被测物距离30cm
角度：被测面与桌面成45度
被测物转动15~90度范围内(LCD除外)
颜色的评价在60度标准光源或非阳光直射自然光之下进行。
换新颜色可由质量管理和ID主管设计协商重新确定涂装要求。
每一厂家按照图纸上指定的标准进行各项试验，拟订由设计部门和质量管理部认可的“试验报告”，试验的结果写进报告附页。
原料的厂家提供原料质量各测试项目的试验报告，表面处理的质量要求由本文件规定。
表面处理的厂家提供表面处理的质量各测试项目的试验报告，最终的质量要求由本文件规定。
最终的评价由质量管理部承认，同时判定是否合格。若不合格责成厂家改进。
在量产前应有所有能够确认零件的合格报告及样品。
3.2外观
外观判定样板：
标准样板的取得，采取实物样板。详见84－30－0006－30－XX《承认样品管理规定》
外观判定基准：
缺陷合格与否的判定基准：外观表面上的缺陷痕迹通常采用目视检查的方法，对比缺陷限度样板进行检验会发生下列问题：1由于样板与零件色调不同，会对缺陷的判定产生误判。2曲面不同部位其表现也不同。相关标准详见各机种外观检验标准。
为得到整体印象，要观测的标准（如果可应用）：
a．颜色和光泽
b．覆盖层
c．表面光滑。没有划伤，凹下，裂纹，灰尘, 厚边, 失光, 变色, 气泡, 裂纹, 粉化, 裂纹, 脱落, 斑点, 泛金, 玷污, 生锈等。
d．印刷的精确定义（线条，特性，符号，等等…）
e．边缘清洁（没有磨损或剥落）
光照强度：所有的外观检视均应处于正常照度的日光灯下（300~500lux）。
检视角度：在任何情况下，产品均应放在以不会将照明光直接反射到测试者眼中为标准的地方。视线与被测物垂直，光线与被测物成45o 检视距离：30cm。
具体判定请参见84-20-0148-30 General Surface Appearance Requirement
3.3性能
一般试验项目和规格
适用范围: 所有零、组件的表面处理, 如无特殊要求均按以下程序执行.
环境要求：如无特殊要求，均在常温下进行各项试验。
试验条件：物理测试需要在注塑完成,产品放置72小时以后进行，化学测试则需6天以后。
喷涂干燥硬化后应在常温下放置48小时以后再进行试验。
环境：标准：20±5℃，65±20%
Adh -附着力测试
在整个表面的非破坏性附着力测试
剥下约5cm长的胶带，牢牢地按压在覆盖层上，并且立刻垂直于表面揭下来。拐角和锋利的边缘也必须在测试中包括。所用胶带：宽度：25mm，厚度：0.06±0.003mm，破坏张力：≥3.5daN/cm，破裂延长：15-30%，附着力/钢：10±1N/25mm满足这些要求的胶带是3M ref . 610
合格：表层上没有覆盖层被揭下来。
在平整和均匀表面的破坏性附着力测试
用一把锋利的小刀（即单面剃刀刀片或专用百格试验刀）在表面上等距离切11条平行线：
-1mm，对于金属和热固性的材料，涂层厚度小于等于50μm.
-2mm，对于热塑性的材料, 涂层厚度50μm到125μm。
垂直于这些线再切割同样的线，结果有100个正方形。切割完之后执行上一部分中的附着力测试。3M ref . 610
不合格：有漆膜脱落现象的方格数目大于15%。
RCA -磨损测试
测试方法：覆盖层根据抗摩擦测试方法被摩擦
即使用NORMAN Tool Inc.（Evansville IN，USA）的RCA#71BB机器
用在测试表面的负荷力=175g，NTI的11/16’宽度的摩擦纸，17cycle/min，循环长度16mm。
Indication指示循环数使用模式适用
RCA Cont. 350 连续按键
RCA Cont 350 连续丝印
RCA Cont 350 连续喷涂
RCA Cont 350 连续电镀
RCA Cont 350 连续IMD
This tables provides: cycles number, mode for the different type of product.
这张表提供了循环次数，不同类型的产品的模式。
不合格：测试后，露出底材（对于喷涂、电镀、IMD），图案或字体缺损、不清晰（对于丝印、按键）。Rap -抗人造汗水
仅是那些在操作和处理期间经常触摸的地方，例如键，按钮，和它们的周围部分，以及手机外壳。
测试设备：
1. 定性分析的滤纸，质量“中等”
2. 无色胶带，宽度约12mm
3. 测试溶液No.1 (PH=8.8) 组成: NaHCO3:
4.2g, NaCl: 0.5g, K2CO3: 0.2g, H2O: 1000ml
4. 测试溶液No.2 (Ph=2.6) 组成 : NaCl: 4.5g, KCl: 0.3g, Na2SO4: 0.3g, NH4Cl: 0.4g, CH3-CH(OH)-COOH: 0.3g, H2N-CO-NH2: 0.2g, H2O: 1000ml
环境要求：温度（60±2o C）湿度：90％
测试过程：
根据要测试的产品尺寸，从滤纸上切割下两条，宽度约15mm，长度80mm。
一条纸在溶液No.1中湿透，另一条在溶液No.2中湿透。湿透的滤纸至少要有10mm放置在产品上，并用胶带粘好，使得产品和湿透的滤纸之间保持着最大可能的接触（特别注意曲面）。为了这个目的，胶带必须要覆盖条状
滤纸的整个长度，并且两端至少延长10mm，使得胶带粘贴到产品的干燥部分。
然后这个产品放在恒温衡湿机里48个小时，保持温度（60±2o C）湿度：90％。每24小时检查一次。
不合格：表面层颜色褪化。
Rhc –抗普通清洁剂
测试方法：覆盖层被摩擦25组循环（1个循环= 1个完整的来回运动），25组测试之后，立刻用一块软布擦去。
测试工具：无尘布，95％浓度的酒精.
合格：测试之后，覆盖层没有褪色，没有受到明显侵蚀，光泽改变是允许的。
Sre –抗划伤
适用样品表面最好是大的，平坦的，均匀的。
覆盖层用SHEEN Instrument n o 705测试。划伤是用一个小钨球，使用指定的力来完成（如下表所示）。然后，用放大50倍的显微镜测试划伤的宽度。
指示最大加载力适用接受标准
Scr Cell. 2000g/20N LCD protective windows 划伤宽度< 100μm
Scr Cell. 1000g/10N Coating/Painting 划伤宽度< 100μm
Scr Cell. 800g/8N In Mold Labeling 划伤宽度< 100μm
注：如果在正常照度的日光灯下（300~500lux）距30cm, 45o角度下能够用肉眼观测到划伤仍视为不可接受Pencil Hardness－铅笔硬度测试（Ref. ASTM D3363）
测试仪器：铅笔 (ref.中华)，露出3mm 圆柱状头并垂直摩擦纸将铅头磨成平面（切面为圆），削笔刀，测试仪（ref. Sheen 720）。
要求：采用中华牌铅笔硬度为2H或其它具有相同标准硬度的铅笔等物按45度方向施以1kg 力6.5mm行程在喷涂表面上变换位置，往复划5道。
不合格：如有两道或两道以上漆膜已破坏则视为不合格。
如小于继续选用更高硬度铅笔试验，以刮破两道涂层的上一级铅笔的硬度为涂层的硬度。
Clim –气候测试
外表面及喷涂经过下面气候条件测试后不会受到影响（无侵蚀，水泡，剥落……）：
高温测试+85 o C, 96 hours, 恢复时间= 2 hours
低温测试-40 o C, 96 hours, 恢复时间 =2 hours
高温高湿测试+65 o C, 90 – 95% RH, 96 hours, 恢复时间= 2 hours
温度冲击-40 o C / +85 o C, 32个循环1h / 1h, 转换时间小于15s
盐雾; +35 o C, >85% 相对湿度, 5% NaCl, 48h
合格：测试后，产品能达到指定要求（无侵蚀，水泡，剥落……）。
表面处理通用检验标准
目次 ○、总则................................................................................................................................. １ 一、电镀镍检验标准............................................................................................................. １ 1.1 试样要求.................................................................................................................. １ 1.2 外观.......................................................................................................................... １ 1.3 镀层厚度.................................................................................................................. ２ 1.4 结合强度.................................................................................................................. ２ 1.5 耐蚀性...................................................................................................................... ２ 二、电镀锌检验标准............................................................................................................. ３ 2.1 试样要求.................................................................................................................. ３ 2.2 外观.......................................................................................................................... ３ 2.3 镀层厚度.................................................................................................................. ４ 2.4 结合强度.................................................................................................................. ４ 2.5 耐蚀性...................................................................................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... ５ 3.1试样要求................................................................................................................... ５ 3.2 外观.......................................................................................................................... ５ 3.3 镀层厚度.................................................................................................................. ５ 3.4 结合强度.................................................................................................................. ６ 3.5 耐蚀性...................................................................................................................... ６ 四、喷漆检验标准................................................................................................................. ７ 4.1 试片要求.................................................................................................................. ７ 4.2 颜色.......................................................................................................................... ７ 4.3 光泽.......................................................................................................................... ７ 4.4 外观.......................................................................................................................... ７ 4.5 漆层厚度.................................................................................................................. ８ 4.6 附着力...................................................................................................................... ８ 4.7 抗冲击性.................................................................................................................. ８ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性.......................................................................................... ８ 五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... ９ 5.1 试片要求.................................................................................................................. ９ 5.2 颜色.......................................................................................................................... ９ 5.3 光泽.......................................................................................................................... ９ 5.4 外观.......................................................................................................................... ９ 5.5 涂层厚度.................................................................................................................. ９ 5.6 附着力.................................................................................................................. １０ 5.7 抗冲击性.............................................................................................................. １０ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性...................................................................................... １０ 六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... １１ 6.1 试片要求.............................................................................................................. １１ 6.2 外观...................................................................................................................... １１
原材料检验规程
原材料进货检验规程 参照引用相关国家标准及行业标准，制定了本公司的检验规程。 一、门窗原材料的分类： 根据原辅材料在产品中对质量的影响，将材料分为三类： A类：对产品质量起关键作用的材料。 B类：对产品质量起重要作用的材料。 C类：对产品质量起辅助作用的材料。 项目 类别 A类B类C类 材料名称铝合金型材 塑钢型材 中空玻璃 浮法玻璃 密封胶 增强型钢 执手铰链插销 撑挡滑撑拉手 窗锁滑轮密封胶条 密封毛条粘结剂组 角胶 自攻螺丝 拉铆钉固定片 射钉射弹 膨胀螺栓 包装带发泡剂 清洗剂 二、关键材料检验规程： 型材、辅助材料以及五金配件的抽样检验，按相应产品标准的规定要求进行。按GB/T2828.1-2003标准采用一般检验水平Ⅰ，正常检验，可接受质量水平AQL6.5。特殊注明的除外。 表1 表中Ac、Re以不合格品件数计。单位：件 批量范围N 样本大小n 接收数Ac 拒收数Re 2～8 2 0 1 9～15 2 0 1 16～25 3 0 1 26～50 5 0 1 51～90 5 0 1 91～150 8 1 2 151～280 13 2 3 281～500 20 3 4 501～1200 32 5 6 1201～3200 50 7 8 3201～10000 80 10 11 10001～35000 125 14 15 1、铝合金建筑型材检验规程： 铝合金型材进厂后，必须对购进型材进行检验，首先检查型材生产厂家的资质证明，包括型材生产许可证、备案证明、质量保证书、合格证。其次是依据GB5237《铝合金建筑型材》和GB8013《铝及铝合金阳极氧化、阳极氧化膜的总规范》检查型材的性能指标，包括合金成分、力学性能、壁厚、尺寸偏差、外观质量、膜厚和封孔质量。 ①型材生产许可证、备案证明、质量保证书、检验报告和合格证。 型材生产许可证、备案证明是国家对具备生产条件和生产能力的型材生产厂家发放的准许生产铝合金型材的凭证，质量保证书和合格证是型材生产厂家对产品质量的承诺，也是日后解决质量问题纠纷的依据。 ⑴型材生产许可证、备案证明应标明：生产厂家、产品名称、许可证编号、批准日期、有效期。 ⑵质量保证书应标明：供方名称、产品名称、合金牌号、状态和合金成分、型号、重量或件数、批号、力学
金属表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
零件表面处理检验规范
零件表面处理检验规范 一、适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表而处理的检验。 二、术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分（如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2. 2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分（如:面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背而等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后 壳的底而，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质星 不佳。 2. 4金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表而。 2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、钏接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 2.7浅划痕:镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表而则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的縻擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8深划痕:镀（膜/塑/漆）层表面划伤，且己伤至底层（即底层己暴露出来）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表面则为：H测明显、于抬甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2. 10凹凸痕：因基材受撩击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不半的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2. 12水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2. 13露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。
表面处理检验标准2016_01
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
外协件涂装要求及检验标准
外协件涂装要求及检验标准 1.0适应范围 本公司生产的架桥机、起重机、挂车、平板车等外协加工部件，如平衡臂、盖板、线盒等需涂装底漆以达到防锈目的的各部件。 2.0涂装前处理的要求 2.1钢材表面应除去油污、杂物和水份（高于露点3℃以上）。 2.2 焊缝周围无熔渣、飞溅物；无焊疤、毛剌等异物。 2.3 除锈后，在湿度低于85%以下时要求4小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。 2.4表面处理后需达到的标准 2.4.1抛（喷）丸处理 2.4.1.1钢材表面经抛(喷)丸处理后，应达到ISO8501-1:1988标准中的Sa2.5级，其文字描述：在不放大的情况下进行观察，表面应无可见油脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 2.4.1.2钢材表面经抛（喷）丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40-70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。 2.4.2 打磨处理 打磨至ISO8501-1:1988标准的St3级，其文字描述为：在不放大的情况下
进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。用排扫或吸尘器清除表面垃圾和灰尘，并对表面的油渍，应用带有溶剂的抹擦除去。 3.0涂装要求 3.1 涂料：环氧富锌底漆（双组分涂料)，干膜后锌粉含量大于50%。 3.2外观：喷涂后的漆膜表面应光滑平整，均匀,无流挂、皱皮、针孔等弊病；表面无明显的油污、灰尘。 3.3膜厚：干膜厚度控制在20-30um。 3.4 涂覆方式：空气喷涂，刷涂，辊涂等。 4.0涂装检验标准 4.1涂装的漆膜厚度20-30um。（凹槽处不做膜厚管控） 4.2油漆表面必须达到漆膜均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝，表面无严重流挂等，无错喷、漏喷、过喷现象，表面无明显油污、灰尘。 4.3 附着力检验根据GB9286-98划格法检查，0级、1级为合格。 5.0引用标准 5.1 ISO8501-1：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》 5.2 ISO8503 《钢材表面粗糙度特征》 5.5 GB9286-98 《漆膜附着力测定法》 2
表面处理及涂装生产作业及检验规程
甘肃天和力德钢管制造有限公司 表面处理及涂装生产作业及检验规程 QB/THC-01-2013 2013年8月28日发布2013年9月1日实施甘肃天和力德钢管制造有限公司发布
表面处理及涂装生产作业及检验规程 防腐施工中防腐前的金属表面处理是极为重要的环节，它的处理好与否直接影响防腐涂料与基体表的附着力度及防腐性能的发挥，所以本规定的表面处理必须严格操作达到设计sa2.5 级标准。本规定中的表面处理采用喷砂除锈结合砂轮机除锈作业。防腐蚀质量检验符合SL105的规定。 一、喷砂除锈 1、技术要求 （1）施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。 （2）喷射处理工艺参数： 压缩空气工作压力：6-8kg/cm2；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°~30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；磨料粒径：14-65目。 （3）压缩空气质量： 喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。 （4）喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。 （5）喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。 （6）磨料保证粗糙度达到Rmax50 um 以上，择磨料粒径50μm
-100μm35μm。 2、喷砂作业的安全与防护 （1）操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。 （2）头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。 （3）划清工作区与安全区，施工现场要安全标志线禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。 （4）清理曾贮存易燃有害物品的器，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。 （5）作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷丸机等，在没有破损和故障后方可使用。 （6）在需要登高的场合，配备脚和人梯，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷丸工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时棚。 （7）喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂，作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。 （8）喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘效率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。 （9）施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。 ①在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅
表面处理
表面处理--- 除锈程度 ISO8501-1:1988 锈蚀等级(Rust Grades) A:钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖，极少量或无可见锈B:钢表面被氧化皮和锈覆盖 C:钢表面完全被锈覆盖，极少量或无可见点蚀 D:钢表面完全被锈覆盖，可见点蚀 除锈程度 Sa : 喷砂除锈 Sa1/Sa2/Sa2.5/Sa3(SSPC SP7/SP6/SP10/SP5) St : 手工或动力工具除锈 St2 / St3 Fl : 火焰清洁 AFl/BFl/CFl/DFl ISO8501-2 --- 已有涂层表面的表面处理等级 P Sa : 已有涂层表面局部彻底的喷砂处理 P Sa2/P Sa2.5/P Sa3 P St : 已有涂层表面局部手工和动力工具处理 P St2/P St3 P Ma : 已有涂层表面局部机械打磨处理 P Ma 下列国家标准，涉及了防腐蚀的各种要求： GB8923 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准ISO 8501-1:1988） GB6060.5 表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） HG/T 3656 钢结构桥梁漆 JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺 GB1764 漆膜厚度测定法 GB/T 5210 涂层附着力的测定法，拉开法 GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984） GB/T 1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994） GB/T1740 漆膜耐湿热测定法 GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB/T15957-1995 大气环境腐蚀性分类 石油行业标准 SYJ0004-1999 钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范 SY4058-93 埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补伤施工及验收规范 SY/T0007-1998 钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范 SY/T0063-99 管道防腐层检漏试验方法 SY/T0087-95 钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准 SY/T0407-1997 涂装前钢材表面预处理规范
金属表面喷涂检验规范标准(涂装规范标准详细介绍)
1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等， 其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面； 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面； 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面； 3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起； 3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔； 3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点； 3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物； 3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷； 3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面； 3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面； 3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边； 3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积； 3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面 等部位； 3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象； 3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象； 3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的； 3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表 6.0 工作程序
喷漆检验标准
喷塑、喷漆检验标准 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止不良品转入下道工序，同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于外协制品进厂、本公司半成品和成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、术语和定义 3.1 A级表面：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指产品的外露表面。 3.2 B级表面：正常使用时观察不到但在特殊条件下可以直接看到的表面，一般指虽然是产品的外露表面，但使用过程中被其他物体遮盖或者高度超出正常可视范围的表面。 3.3C级表面：正常使用时观察不到且不可轻易观察到的表面，一般指设备的底面、框架的内表面等。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 3.4 浅划痕：塑或漆层表面划伤，但目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 3.5 深划痕：塑或漆层表面划伤，目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 3.6 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 3.7 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 3.8 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
3.9挂具印：指表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 3.10针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 3.11孔隙率：单位面积上针孔的个数。 3.12 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕。 3.13桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。 3.14露底：局部无表面处理层的现象。 4、职责 4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 采购部负责外协不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 5.1 喷涂种类（如：喷塑或喷漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境和方法： 5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下，以目视方法进行。 5.4.3检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm。 5.4.4目视角度： 45度~90度。 5.4.5目视时间： A级面约15秒/面,B、C级面约10秒/面。 5.5表面光洁度应达到设计要求的表面光洁度值。 涂膜附着力（划格实验） 5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。
钣金表面处理通用检验标准
检验标准名称：表面处理通用检验标 准 图号：DMBM0.402. 003 拟制：*** 审核：*** 标准化：*** IQC会签：*** 批准：***
目次 ○、总则................................................................ １ 一、电镀镍检验标准...................................................... １ 1.1 试样要求........................................................ １ 1.2 外观............................................................ １ 1.3 镀层厚度........................................................ ２ 1.4 结合强度........................................................ ２ 1.5 耐蚀性.......................................................... ２ 二、电镀锌检验标准...................................................... ２ 2.1 试样要求........................................................ ２ 2.2 外观............................................................ ３ 2.3 镀层厚度........................................................ ３ 2.4 结合强度........................................................ ３ 2.5 耐蚀性.......................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准.................................................... ４ 3.1试样要求........................................................ ４ 3.2 外观............................................................ ４ 3.3 镀层厚度........................................................ ４ 3.4 结合强度........................................................ ５ 3.5 耐蚀性.......................................................... ５ 四、喷漆检验标准........................................................ ５ 4.1 试片要求........................................................ ５ 4.2 颜色............................................................ ６ 4.3 光泽............................................................ ６ 4.4 外观............................................................ ６ 4.5 漆层厚度........................................................ ６ 4.6 附着力.......................................................... ６ 4.7 抗冲击性........................................................ ７ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ７ 五、粉末喷涂检验标准.................................................... ７ 5.1 试片要求........................................................ ７ 5.2 颜色............................................................ ７ 5.3 光泽............................................................ ７ 5.4 外观............................................................ ８ 5.5 涂层厚度........................................................ ８ 5.6 附着力.......................................................... ８ 5.7 抗冲击性........................................................ ８ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ８ 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. ９ 6.1 试片要求........................................................ ９ 6.2 外观............................................................ ９ 6.3 耐蚀性.......................................................... ９
金属表面处理检验规范DOC
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感 觉。 2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现 为区别于周围颜色的白色。 2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑 点。 2.15 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起 现象。 2.16 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使 其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。