太钢工艺设备流程简介
太钢工艺设备简介
一钢厂简介：
设计能力年产钢约30万吨，通过技术改进，实际生产能力已达到45万吨。
主要装备包括：
300吨混铁炉一座（用途：用于储存铁水）；铁水预处理装置一台（用途：铁水脱碳升温，处理量25t；处理时间20-25min，）；50吨高功率EBT电炉一座（用途：用于炉料熔化，去除C P升温。）；60吨LF钢包精炼炉一座；60吨VD炉一座；8吨中频炉一座。工艺流程为“铁水预处理+EBT电炉+LF钢包精炼炉+(VD炉)+模注”。
产品包括车轴钢、车轮钢、高压气瓶钢、模具钢、无磁钢、军工钢、高等级齿轮钢、合结钢、冷墩钢、优碳钢10大类，约160个钢种。
★60吨LF炉精炼炉
用途：用于脱氧、脱硫、调整温度和成分
工艺技术参数
钢包容量：50—60t
冶炼时间：45-50min
★60吨VD真空精炼炉
用途：用于去除气体杂质。
★8吨中频炉
用途：主要用来熔化合金配合电炉冶炼高合金钢，保证合金成份均匀的同时缩短冶炼时间,提高电炉产能的同时提高质量，另一方面，用来熔化高合金废钢返回料，代替部分合金，降低合金成本。
三钢厂简介：
1952年建厂，生产品种不锈钢未主导的炼钢厂。
主要设备包括：
有1座90吨超高功率电炉（出钢周期60min/炉，年产能70万吨）。３座45吨氩氧炉、1台1280立式板坯连铸机及10台磨床。该厂可按照国家标准和国外先进标准生产奥氏体、马氏体、铁素体和双相不锈钢等系列的板、带材用钢。
★45吨氩氧炉（AOD炉）
设计出钢量45吨，设计产能年产量：40万吨。
★1280立式连铸机
用途：连续铸钢。年产量：40万吨。
★磨床
用途：表面修磨。年产能：70万吨。
二钢厂南区：
二钢南区建于1975年，拥有三脱功能的铁水预处理装置两座、脱硫处理站两座、600吨混铁炉一座（用途：将不同高炉来的铁水进行混合，起到铁水缓冲的作用）、30吨超高功率电炉一座，80吨K-OBM-S复吹转炉一座（出钢周期65吨/min)、80吨氧气顶吹转炉两座、RH和VOD真空精炼装置各一座（VOD炉80吨，出钢周期70/min、LF钢包精炼炉两座，直弧型板坯连铸机两台，方/板坯兼容不锈钢连铸机一台等（4台连铸机，1# 2# 4#生产碳钢，3#连铸机生产不锈钢）。
二钢南区拥有两条生产线：一条为年生产能力达60万吨的以铁水预处理+电炉→K-OBM转炉→VOD炉→LF炉→方板坯兼容连铸机的不锈钢生产线；另一条为年生产能
力达200万吨的以“铁水予处理→转炉吹炼→RH精炼→连铸”的现代化碳钢生产线。
主要品种
不锈钢、深冲钢、锅炉钢、硅钢、船板钢、管坯钢、压力容器钢、汽车用钢、低合金结构钢、部分合金结构钢等200多个钢号。
二钢厂北区：
2006年10月份作为太钢150吨不锈钢工程炼钢项目建成投产，既拥有不锈钢生产线,又拥有碳钢生产线,年设计生产能力均为200万吨。
一、设备情况及工艺路线
不锈钢生产线：一座180吨转炉（冶炼周期38min/炉，脱磷钢水平均冶炼周期42min/炉）——二座160吨电炉——二座180吨AOD炉——双功位LF炉一座（出钢量180吨）——单机单流板坯连铸机两台（不锈钢连铸机3台0# 1# 2#连铸机）。
碳钢生产线：一座双功位脱硫站——1座180吨转炉（冶炼周期38min/炉，脱磷钢水平均冶炼周期42min/炉）——双功位LF炉1座（出钢量180吨）——双机双流连铸机1台（碳钢连铸机两台3# 4#连铸机）。
铁水预处理脱硫装置一套，年处理铁水量205万吨，炉处理量180吨。
复吹转炉二座，公称容量180吨。碳钢平均冶炼周期38min,脱磷钢水平均冶炼周期42min,设有副枪。
超高功率交流电弧炉二座(活炉壳)，公称容量160吨，最大出钢量180吨。共有5个炉壳（350炉/个）。换炉壳时间4h/次。
AOD炉二座，公称容量180吨，出钢量180吨。共有6个炉壳（150炉/个）。换炉壳时间6h/次。
双工位LF炉，公称容量180吨，碳钢、不锈钢（可互用）各一座。
LTS（钢包处理站）2座，可处理304系的不锈钢，可调温、扒渣、调成分。
RH真空处理装置一座(双工位)。
不锈钢板坯热修磨机4套,不锈钢板坯离线修磨机2套。
1549热轧厂简介
碳钢轧钢厚度1.5--12.7MM 宽度900---1380MM。
不锈钢轧钢厚度2.5--7.0MM 厚度1000--1280MM。
年产量320万吨。
生产品种：不锈钢300 400系列，无取向硅钢，普碳钢，低合金，汽车大梁钢，高耐候钢，气瓶刚，集装箱板，管线钢X42--X65 花纹板。
工艺流程：板坯加热（加热炉4座）-----高压水除磷--------粗轧机------保温罩----边部加热器-------飞剪-------除磷------精轧机（7座精轧机）----厚度宽度平直度检测仪-----层流冷却------卷取机（3座）
2250热轧厂简介
碳钢轧钢厚度1.2--25.4MM宽度1000--2130MM.
不锈钢轧钢厚度2.0--20.0MM 宽度1000--2100MM.
年产量460--480万吨。
生产品种：特殊钢种，宽幅不锈钢。高等级冷轧料，汽车用钢，高强度钢等。
工艺流程：加热炉（4座）-----高压水除磷------可逆式粗轧机-----热卷箱-----飞剪-----除磷------精轧机（7座）----厚度宽度表面平直度检测仪------层流冷却------卷取机（3台）.
体化污水处理设备工艺流程说明
一体化污水处理设备工艺流程说明 生活污水一体化污水处理设备工艺流程说明 废水经格栅拦截去除水中废渣、纸屑、纤维等固体悬浮物，进入调节池，在调节池内均质、均量后经泵提升至A级生物池，在A级生物池段异养菌将污水中可溶性有机物水解为有机酸，使大分子有机物分解为小分子有机物，不溶性的有机物转化成可溶性有机物，将蛋白质、脂肪等污染物进行氨化。在O级生物池段存在好氧微生物及消化菌，其中好氧微生物将有机物分解成CO2和H2O;在充足供氧条件下，硝化菌的硝化作用将NH3-N氧化为NO3-，通过回流控制返回至A级生物池，在缺氧条件下，异氧菌的反硝化作用将NO3-还原为分子态氮，接触氧化池出水自流进入沉淀池进行沉淀，沉淀池出水进入过消毒池进行二氧化氯消毒，消毒出水达标排放。 污泥池的污泥一部分回流至A级生物池，剩余污泥定期外运处置。 级生物池(缺氧池) 将污水进一步混合，充分利用池内生物弹性填料作为细菌载体，靠兼氧微生物将污水中难溶解有机物转化为可溶解性有机物，将大分子有机物水解成小分子有机物，以利于后道O 级生物处理池进一步氧化分解，同时通过回流的硝炭氮在硝化菌的作用下，可进行部分硝化和反硝化，去除氨氮。 级生物池(生物接触氧化池) 该池为本污水处理的核心部分，分两段，前一段在较高的有机负荷下，通过附着于填料上的大量不同种属的微生物群落共同参与下的生化降解和吸附作用，去除污水中的各种有机物质，使污水中的有机物含量大幅度降低;后段在有机负荷降低的情况下，通过硝化菌的作用，在氧量充足的条件下降解污水中的氨氮，同时也使污水中的COD值降低到更低的水平，使污水得以净化。两段式设计能使水质降解成梯度，达到良好的处理效果，同时设计采用相应导流紊流措施，使设计更合理。 曝气方式采用微孔曝气，这样的设计能有效的避免管路由于处理废水产生的污泥堵塞，延长使用寿命，提高氧利用率高。 沉淀池 沉淀是污水中的悬浮物在重力作用下，与水分离的过程。这种工艺简单易行，分离效果好，在各类污水处理系统中往往是不可缺少的一种工序。 此处沉淀池作用是进行固液分离去除生化池中剥落下来的生物膜和悬浮污泥，使污水净化，使出水效果稳定。 消毒池 二沉池出水流入消毒池进行消毒，使出水水质符合卫生指标要求，合格外排。 消毒池内设计消毒装置，导流板，消毒设计投加氯片接触的消毒方式。该投加方式具有投加方便，简单等特点，经消毒后的水再排入市政污水管道或附近水域。 污泥池
网版制作工艺流程
网版制作工艺流程 1.网框的选择与处理： 根据菲林图案的尺寸选择网框，菲林图案外侧与网框内侧的距离为50~200㎜，网框与丝网的配合面应平整、干净。 2.绷网头的布置与气管连接： 在网框的四周布置绷网头，将网框放在绷网头的螺栓上，平整面朝上，调整螺栓，使网框的上平面高出网夹头夹网面5~10㎜，且四周平稳。按气管编号分别将绷网头的气管插好，通气测试气缸动作是否正确、是否漏气。 3.丝网的切裁： 测量网夹头外侧尺寸，留安全余量约20-50㎜），按尺寸切裁丝网。 4.绷网： 将气压表的压力调整到0.02~0.06MPa，把拉网头切换到伸出位置，打开网夹头，将裁好的丝网拉展，先加紧长度方向，扳动换向阀手柄，绷紧长度方向；再拉展丝网宽度方向，加紧宽度方向丝网，将丝网宽度方向绷紧。 5.粘网： 气缸保压10~30min，将粘网胶均匀涂在网框四周，用刮板用力向外刮，让胶渗透丝网，与网框粘牢。待胶干后打开夹头，取下网框。在网框侧面四周涂粘网胶，用同样的方法粘网。 6.网前处理： 粘网胶干后，先用中性或弱碱性洗洁精溶液均匀地清洗丝网的刮印面和承印面，再用干净水将两面冲洗干净，然后在30～40℃条件下干燥。 7.感光胶配制： 在暗室中黄灯下，首先将光敏剂按配方放入水中溶解，然后混溶在乳胶中单方向充分搅拌，并放置于1-2小时，待气泡完全消失后方可使用。 8.感光胶涂布： 在暗室中黄灯下涂布感光胶，用刮斗涂布感光胶，涂布时应避免刮斗带进气泡。 A、把绷好网的网框以80~90度的倾角竖放，往斗中倒入容量为6~7成感光液，把斗前端压到网上。 B、把放好的斗的前端倾斜，使液面接触丝网。 C、保证倾角不变的同时进行涂布。此时如果涂布的速度过快，容易产生气泡造成针孔。 D、涂布到距网框边1~2cm时，让斗的倾角恢复到接近水平，涂布至多余的液体不剩下为止。 这样全部涂布感光胶后，把框上下倒过来再重新涂布一次，然后干燥。 第一次干燥应充分，若用热风干燥，应掌握适当温度；温度过高，有产生热灰翳的可能，必须引起注意。干燥后，再按同样的要领涂布2~3次，直到出现光泽。刮斗接触网的力量的大小依涂布速度不同而不同。如果把刮斗往返一次算作一个行程的话，一次涂布的感光膜的厚度在完全干燥状态下为1.2~1.6μm。因而7~8个回合行程后可以得到10μm的膜厚。通常涂布的丝网面是刮印面和承印面，为了提高其耐印力，可让刮斗在网上往返1~2次算作一个行程。这种涂布斗涂布只需稍作练习即可掌握，如果行程数固定，通常可以得到相应的膜厚，但是膜厚的要求相当严格时，必须利用膜厚计测定。涂胶次数的计算：一般采用“湿涂干”方法，即涂布与干燥交替进行，每交替一次称为一遍，一般膜层需涂2~4遍，每遍2~3次。
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
工艺设备流程简要说明
安顺市显勋煤业有限公司60万吨/年选煤厂方案工艺流程说明书 设计规模：0.6Mt/a 威远南方选煤设备制造有限公司 2012年3月14日
一、工艺设备流程方案设计原则： 1.采用数空筛下空气室跳汰机作主选+煤泥回收筛回收粗煤泥+浮选机作细煤泥降灰+低灰煤泥用压滤机脱水，高灰煤泥入深锥浓缩池+溢流作选煤用水，底流用压滤机回收高灰煤泥的联合工艺流程，从而实现煤泥厂内回收，洗水闭路循环，达到环保要求。 2.选煤厂原煤入选能力0.6M t/a，利用现有原煤分级系统，将大于80mm以上的块煤分级出来，不入选,直接作为块煤产品。 3.选煤厂的工作制度为每年330天，每天16小时。 4.为提高生产效率和方便管理，采用数控跳汰机作主选设备。 5.入洗煤种为公司选煤厂附近煤矿为主。为适应原料煤煤质波动和用户对精煤产品质量要求的变化，关键环节的设备选型留有适当的调节余地。 6.设计采用的原始资料以安顺市显勋煤业有限公司选煤厂提供的煤质资料为主，为易选煤(中等可选)，并结合我公司以往的设计实践修正。 数控筛下空气室跳汰机选煤成套系统，此技术先进，生产可靠，确保80-0.5mm的高效分选。 根据安顺市显勋煤业有限公司选煤厂的要求，入选粒度
上限为80mm，80-0.5mm用数控跳汰机主选，0.5-0.4mm煤泥用粗煤泥回收筛回收，＜0.4mm细煤泥用浮选降灰。＞80mm的块煤不入洗。 二、工艺设备流程 根据要求，本设计采用数控跳汰机+粗煤泥回收+细煤泥浮选+尾煤泥压滤分选工艺的联合流程。 原则工艺流程参见工艺设备流程图。 工艺设备流程简要说明如下： 煤流系统：原煤―棒条筛-受煤坑―给料机-原煤运输机―主选跳汰机—精煤，并将精煤产品分成4种产品：＞10mm精煤-精块煤带式输送机-倾斜式直线分级筛-3种精煤产品-落地堆放。 ≤10mm精煤-精煤脱水筛-落地堆放 中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放 优质中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放 矸石-矸石提升机-最终中煤产品-落地堆放 0.5-0.4mm煤泥回收系统：振动筛筛下水-煤泥回收筛-最终粗煤泥产品-落地堆放 煤泥水-中央水仓-渣浆泵-矿浆准备器-浮选机-消泡池-精煤压滤机入料泵-精煤压滤机-最终浮选精煤产品-落地堆放。 尾矿水-浓缩机-缓冲池-压滤机专用喂料泵-压滤机-最终高灰煤泥产品
气制氢装置工艺流程简介及主要设备情况说明
制氢装置工艺流程简介及主要设备情况说明 天然气制氢装置于2008年从中石化洞氮合成氨车间原料气头部分搬迁至神华。当年设计、当年施工，当年投产。目前运行良好。 工艺流程简要说明如下。 界区来的1.5MPa压力等级的天然气或液化干气在0101-LM和116-F脱液和除去杂质，进入原料气压缩机102-J压缩至4.2MPa， 通过调节进入转化炉对流段加热至350℃左右，进入加氢反应器 101-D加氢（有机硫转化为无机硫），氧化锌脱硫反应器108- DA/DB除去无机硫（H2S），然后与装置内中压蒸汽管网来的 3.5MPa等级的蒸汽混合，在转化炉对流段加热至500±10℃，进入一段转化炉101-B，在镍系催化剂和高温的作用下反应，约80%左 右的原料气转化生成CO、CO2、H2，工艺介质的温度从810℃降至330℃，其中的热量在废热锅炉101-CA/CB、102-C中得到回收利用，副产10.0MPa压力等级的蒸汽，减压并入装置内3.5MPa蒸汽管网。降温后的工艺介质进入高变反应器104DA将大部分的CO变换成 CO2，回收部分氢气，再在低变反应器104DB中反应，将少量的 CO变换成CO2和H2，经过热量回收和液体脱除后，工艺介质进入脱碳系统吸收塔1101-E，与上部下来的碳酸钾溶液对流换热、脱除CO2，吸收了热量和CO2的碳酸钾溶液从塔底进入再生塔1101-E 再生，脱除CO2后的工艺介质（氢气含量大于93%）从吸收塔顶去PSA工序，经过变压吸附得到纯度为99.5%以上的氢气，经压缩至3.0MPa送至全厂氢气管网，经过变压吸附吸附下来的富甲烷气作为燃料送至装置内转化炉燃烧。流程简图如下：
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
生产工艺流程简述
生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。
并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
钢铁行业工艺流程介绍
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
钢铁行业生产流程及主要设备介绍
钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。
（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程
新编网版制作工艺流程模板
新编网版制作工艺 年呈 网版制作工艺流程 当前,市场网版制作工艺因其原材料不同，生产工艺也就有所不同。据了解，当前市场上用来制作网版的原材料有三种类型:液态型直接法感光胶，预敏化型的直接法胶片及间接法胶片。由于三种原材料的特性与功能不同，其使用操作工艺也就有所不同。 —、液态型直接法感光胶 感光胶的优点是工艺简单、经济、实用。其特性有曝光速度快，网版经久耐用而且去膜容易，优良的耐溶性,其生产工艺流程杲：
网前处理及选网一配胶f涂胶f干燥f曝光f显影f待用 其工作环境为温度15?20C,相对温度50?65%,黄灯下暗房操作。 ※网前处理及选网 新丝网在使用前必须用磨网膏进行网前处理,每个网版都要用脱脂剂彻底脱脂，具体操作方法是用水淋湿丝网两面,涂上磨网膏或脱脂剂，然后用毛刷涂均匀并静置1分钟，最后用清水冲洗干净。 使用过的网如果不再使用，可用脱膜剂浸泡，然后清洗干净,使用前必须做脱脂处理工艺。 丝网清洗好后，烘干处理待用。制网者可根据所需要的网牍目数逬行选网: 丝印线路一般用120T/cm,阻焊100-120T/cm,字符100- 120T/cm,
碳桥油43-120T,印剥离兰胶18 - 36T O ※配胶 直接法感光胶当前市上有二种类型:一种杲单液型,这种类型是把敏化剂在生产时直接配制的感光胶，可直接使用的类型;启一种杲”二元固化"感光胶。这种感光胶在使用前必须进行配置，即把敏化剂加入适量水均匀搅拌后倒入感光胶中，经过上下左右充分搅拌,即配制完成。配胶工作最少要在使用前两个小时完成，最佳的方法是在前一个工作日下班前配好胶，第二天上班即用。切记，配好的胶必须静置2小时以上，让胶中泡沫消失才可使用,否则会出现意想不到的质量事故。 ※涂胶 把干燥好的待用网放置在涂胶台上，把适量的感光胶倒入刮刀内,先涂印刷面（丝网的凸⑥），后涂油墨直（丝网的凹面）,—般每直3刀次,如果要求厚网版，那么可分多次涂刷，即第一次涂胶后，立即放入30-40?的烘箱中烘干，取出丝网再次涂胶，根据所要求厚度,决定涂胶次数，注意一般印刷直（凸面）要比油墨⑥（凹廁）多涂2 - 3刀次。 涂胶工艺十分重要,网版质量好坏，全靠涂胶，要求版面厚度均匀一致，有立体感。 ※干燥 丝印感光胶涂刷完后，先静置1 -2分钟，然后把丝网放进40匕左右的烘箱中烘干，干燥后取出放在暗框中待用。
工艺流程主要设备及参数1
筛分：直线振动筛（放射形筛条） 技术参数： 筛面规格：1800×5000mm 筛面面积：9m2筛孔尺寸：200mm 倾角：150 处理量：800t/h 破碎工序：双齿辊破碎机 技术参数： 入料粒度：≤800mm 出料粒度：≤200mm 处理能力：≥600t/h 干燥窑 技术参数： 规格：φ4.8×42m（筒体内径×长度） 需干燥物料的性质：红土镍矿(堆比重1.1～1.4t/m，物料含水～34%，粒度≤200mm) 干燥形式：顺流干燥 主传动转速：0.5～4.5r/min(变频调速) 辅助传动转速：～12r/h(慢速) 斜度：4％ 处理物料量：正常83t/h(湿红土矿)最大108t/h(湿红土矿) 密封形式：窑头窑尾全部为迷宫鱼鳞片式柔性密封（2 层不锈钢加耐热陶瓷纤维） 设备重量：429.1 吨 配料圆盘制粒机 技术参数: 镍红土矿：粒度≤5mm，含水20～22% 除尘粉尘：粒度≤200目的大于80% 加入配比：红土矿：粉尘 4：6 成球后含水量：25±2% 圆盘直径：Φ6000mm 圆盘转速：5-9 r/min（变频调速）产量:50 t/h～60 t/h 回转窑 技术参数： 规格：φ4.8×110m（筒体内径×长度） 焙烧还原窑用途：用于将红土镍矿脱除自由水、结晶水，并实现红土矿含铁部分预还原，产出用于矿热电炉生产镍铁的焙砂。 物料性质：红土镍矿(堆比重1.1～1.4t/m3，自然堆积角38°，含自由水20%～22%，含结晶水9%～13%,粒度≤50mm)，还原煤粒度5～15mm 还原剂：无烟煤（配比为:矿石/还原剂=90%～95%/10%～5% 进窑矿石量：正常82t/h（含自由水20%～22%的红土矿矿及烟尘粒料） 最大105t/h（含自由水20%～22%的红土矿矿及烟尘粒料） 主传动转速：0.5～1.53r/min(变频调速)
服装生产制作工艺流程介绍
服装生产制作工艺流程介绍 （一）生产准备 面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的
各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工
网版制作工艺流程
网版制作工艺流程 目前，市场网版制作工艺因其原材料不同，生产工艺也就有所不同。据了解，目前市场上用来制作网版的原材料有三种类型：液态型直接法感光胶，预敏化型的直接法胶片及间接法胶片。由于三种原材料的特性与功能不同，其使用操作工艺也就有所不同。 一、液态型直接法感光胶 感光胶的优点是工艺简单、经济、实用。其特性有曝光速度快，网版经久耐用而且去膜容易，优良的耐溶性，其生产工艺流程是： 网前处理及选网→配胶→涂胶→干燥→曝光→显影→待用 其工作环境为温度15~20℃，相对温度50~65％，黄灯下暗房操作。※网前处理及选网 新丝网在使用前必须用磨网膏进行网前处理，每个网版都要用脱脂剂彻底脱脂，具体操作方法是用水淋湿丝网两面，涂上磨网膏或脱脂剂，然后用毛刷涂均匀并静置1分钟，最后用清水冲洗干净。 使用过的网如果不再使用，可用脱膜剂浸泡，然后清洗干净，使用前必须做脱脂处理工艺。
丝网清洗好后，烘干处理待用。制网者可根据所需要的网牍目数进行选网：丝印线路一般用120T／cm，阻焊100－120T／cm，字符100－120T／cm，碳桥油43－120T，印剥离兰胶18－36T。 ※配胶 直接法感光胶目前市上有二种类型：一种是单液型，这种类型是把敏化剂在生产时直接配制的感光胶，可直接使用的类型；另一种是“二元固化”感光胶。这种感光胶在使用前必须进行配置，即把敏化剂加入适量水均匀搅拌后倒入感光胶中，经过上下左右充分搅拌，即配制完成。配胶工作最少要在使用前两个小时完成，最佳的方法是在前一个工作日下班前配好胶，第二天上班即用。切记，配好的胶必须静置2小时以上，让胶中泡沫消失才可使用，否则会出现意想不到的质量事故。 ※涂胶 把干燥好的待用网放置在涂胶台上，把适量的感光胶倒入刮刀内，先涂印刷面（丝网的凸面），后涂油墨面（丝网的凹面），一般每面3刀次，如果要求厚网版，那么可分多次涂刷，即第一次涂胶后，立即放入30－40℃的烘箱中烘干，取出丝网再次涂胶，根据所要求厚度，决定涂胶次数，注意一般印刷面（凸面）要比油墨面（凹面）多涂2－3刀次。
生产工艺流程、设备、技术介绍、特色
第一章前言 1.1商用空调行业发展综述 商用空调在世界上已有百年的发展历史，在中国也有20多年的应用时间，然而真正引起国内企业关注还是近几年。目前国内市场家用空调领域竞争已经进入白热化阶段，随着价格战连绵不断，在家用空调领域几乎已经无利可图的企业纷纷开始在中央空调领域寻找新的发展空间和利润增长点。 2003年商用空调（含户式中央空调）市场容量将达到85亿元，2005年达到200亿元以上。市场空间迅速巨大，而利润至少是40%以上。这对于众多在市场上艰难逐利的企业，尤其是仍在价格战中挣扎的家电企业来说，无疑是极其诱人的。 与家用空调行业相比，中央空调仍保持较高利润空调，这使得由原来约克、大金、开利等国外品牌所占领的国内中央空调市场开始发生变化，国内一些品牌也纷纷进入这个领域。 1.2中国商用空调市场发展状况 中国现在已经成为世界空调生产制造大国。20多年来，特别是近十年来，中国空调产业规模迅速扩大，在上世纪90年代中期，超过美国，在90年代末期，超过日本，已经成为全球空调器制造基地，产销量居世界首位。2002年我国空调器产业完成销售额接近700亿元，总产量超过3050万台，在全球比重占到60％。空调产业是典型的全球性产业，1993年以来，空调器出口量以平均66％的速度在增长，成为我国出口增长速度最快的产品之一。2002年，我国空调器出口量超过800万台，出口额接近13亿美元，经过十年努力，中国的调产业竞争力也有极大增长。 中国空调业的比较优势主要集中在劳动密集型产品的制造能力，优势有限，而且与跨国公司竞争力的差距也显而易见。虽然空调出口增长速度超常，但不能忽略的事实是，
脱盐水工艺流程涉及主要设备说明
机械过滤器*2 机械过滤器也称压力过滤器是纯水制备的前期预处理，水净化系统的重要组成部分，其材质有钢衬胶或不锈钢制成，因滤器填充介质不同，用途与作用各有区别。一般有石英砂过滤器、活性炭过滤器、锰砂过滤器。根据实际情况可单独使用也可联合使用。多介质过滤器的介质是石英砂，无烟煤等。功能是滤除悬浮物机械杂质、有机物等，降低水的浑浊度。活性碳过滤器介质为活性炭，目的是吸附、去除水中的色素、有机物、余氯、胶体等。锰砂过滤器的介质为锰砂，主要去处水中的二价铁离子。 日常运行 （1）、系统长期停运后,重新开启时，要对滤料进行约5分钟的正洗,冲洗至出水清澈为止。（2）、系统初次运行或长期停运后再运行时，应对设备进行排气：开启排气阀,进水阀，然后进水,直到排气阀V8排出水没有空气为止(部分小型过滤器不单独设置排气阀，可用出水口进行排气). （3）、对于大型过滤器,可用空气擦洗，以增强反冲洗效果,一般通入压缩空气(强度10—18 l/s.m2),然后进行气水反冲洗。 （4）、设备反洗时应控制好反冲洗强度，应避免活性炭冲洗泄漏出系统. （5）、根据进水水质的情况,应定期更换活性炭滤料，一般3—6个月更换一次。 活性炭过滤器*2 同机械过滤器 保安过滤器*1 精密过滤装置（也称作保安过滤器）大都采用不锈钢做外壳，内部装过滤滤芯（例如PP棉），主要用在多介质预处理过滤之后，反渗透、超滤等膜过滤设备之前。用来滤除经多介质过滤后的细小物质（例如微小的石英沙，活性炭颗粒等），以确保水质过滤精度及保护膜过滤元件不受大颗粒物质的损坏。精密过滤装置内装的过滤滤芯精度等级可分为0.5μs,1μs,5μs,10μs等，根据不同的使用场合选用不同的过滤精度，以保证后出水精度及保证后级膜元件的安全。 采用PP棉、尼龙、熔喷等不同材质作滤芯，去除水中的微小悬浮物，细菌及其它杂质等，使原水水质达到反渗透膜的进水要求。 工艺原理 保安过滤器属于精密过滤器，其工作原理是利用PP滤芯5μm的孔隙进行机械过滤。水中残存的微量悬浮颗粒、胶体、微生物等，被截留或吸附在滤芯表面和孔隙中。随着制水时间的增长，滤芯因截留物的污染，其运行阻力逐渐上升，当运行至进出口水压差达0.1MPa时，应更换滤芯。保安过滤器的主要优点是效率高、阻力小、便于更换。 反渗透主机*1 反渗透又称逆渗透，一种以压力差为推动力，从溶液中分离出溶剂的膜分离操作。因为它和自然渗透的方向相反，故称反渗透。根据各种物料的不同渗透压，就可以使用大于渗透压的反渗透压力，即反渗透法，达到分离、提取、纯化和浓缩的目的。 反渗透又称逆渗透，一种以压力差为推动力，从溶液中分离出溶剂的膜分离操作。对膜一侧的料液施加压力，当压力超过它的渗透压时，溶剂会逆着自然渗透的方向作反向渗透。从而在膜的低压侧得到透过的溶剂，即渗透液；高压侧得到浓缩的溶液，即浓缩液。若用反渗透处理海水，在膜的低压侧得到淡水，在高压侧得到卤水。 反渗透通常使用非对称膜和复合膜。反渗透所用的设备，主要是中空纤维式或卷式的膜分离设备。
钢铁企业工艺流程
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电
网版制作流程
網版製作流程 1 適用範圍 本公司RN、CR產品印刷用的網版. 2 適用設備 曝光機、張網機、烘箱. 3 使用材料 #400不鏽鋼网布,線徑0.023 #325不鏽鋼网布,線徑0.028 #250不鏽鋼网布,線徑0.035 #420特多襲网布,線徑0.028 瞬間膠感光乳劑剝膜粉脫脂劑天那水网框 4 網版製作流程 烘乾烘乾烘乾烘乾 張網脫脂塗布曝光顯影修補二次曝光檢查4.1張網 4.1.1清潔網框 用天那水，將網框正面黏著邊擦拭乾淨，並自然吹乾。如是新網框，首次使用時應進行脫脂處理。 4.1.2放置網框 將網框黏著面朝上，並按規定角度放置於網床上. #400不鏽鋼网布,線徑0.023 張网角度22.5度 #325不鏽鋼网布,線徑0.028 張网角度45度 #250不鏽鋼网布,線徑0.035 張网角度45度 #420特多襲网布,線徑0.028 張网角度45度 4.1.3裁網布 用剪刀裁一塊與網床大小相符的網布，一般將網布裁剪成1〃32~1〃35米,並平整的放於網床上。 4.1.4 放置网布 4.1.4.1按先長邊後短邊的順序依秩用夾子分別由中心向外開始夾緊網布，注意每邊兩端處共8個夾頭不要夾緊，夾网布時應將網布均勻拉直。 4.1.5 拉直網布 第一次，將張力拉到一定值（特多龍網約13N，不銹鋼網約30N）時，測試其9點張力是否在±1N範圍內，如張力均勻，則繼續將網布拉到老化張力。 特多龍網老化張力為18N，老化時間15分鐘 不鏽鋼網老化張力為34N，老化時間為30分鐘。 注意事項:老化過程中需每10分鐘測試一次張力，當張力不足老化張力時要
補充至老化張力。 4.1.6 老化結束後塗瞬間膠水，待膠水乾燥後視沾背情況應再補塗一次膠水。乾燥後用美工刀將网布割下。 注意事項:塗膠水時為防止膠水濺入网板中心部位，頇於每塊網版中心處放置一紙板。 4.1.7測試割下後網版張力張力 特多龍網 13N±2回縮張力在2N左右 不鏽鋼網28N±2回縮張力在6N左右 注：已張好網版，要放置24小時以上方可進行下一步作業。 4.2脫脂 4.2.1將網布正反面用酒精擦拭並用氣槍吹乾。 4.2.2用純水淋濕網版正反面。（水溫在25度～35度之間） 4.2.3用剝膜水正反面均勻塗於網版上，放置2~3分鐘，然後用純水淋乾淨. 4.2.4用脫脂劑均勻的塗於網布上，放置2~3分鐘. 4.2.5用溫水泡已塗脫脂劑的網版，泡3~5分鐘，並沖乾淨。注意時間不能太長，防止網布乳劑脫落. 4.2.6 用氣槍吹乾，放入烘箱.烘箱溫度為37±3°. 5.3刮膠 5.3.1 將網版從烘箱內拿出，正面朝上放於桌子上. 5.3.2 用清潔輪除去網布正反兩面的灰塵. 5.3.3 倒適量乳劑。約刮槽容量三分之二左右 5.3.4 刮膠時刮槽輕輕貼近網布，刮槽與網布成45度角，保持速度均勻，用力適中，刮膠方向由下往上. 第一次刮膠：先刮網板正面，後刮網板反面,正面共刮三次,反面只需刮一次.注意每刮一次都應將網版上下旋轉180° , 第一次刮膠完成後將其正面朝上放入烘箱烘乾.烘箱溫度為37±3° 第二次刮膠：只需刮正面，共刮兩刀,待烘乾後量測乳膠厚度，根據乳膠厚度要求，如第二次刮膠一樣，重複刮膠，直至達到規定乳膠厚度. 要求：刮膠厚度平均度誤差在±1um之內，張力不可改變. 5.4曝光 5.4.1 將已刮膠好的網版，正反面清潔，將底片置中貼好. 5.4.2 打開曝光機橡皮罩，將曝光机平臺擦試干淨，避免因灰塵而產生針孔或其他缺點. 5.4.3 網版反面朝上，在每塊网板正反面處各放上一塊遮光片后再在上面放置一吸气海棉.設定曝光時間(參照附伯件)，關上罩子.曝光結束後將底片撕去. 5.5 顯影 5.5.1 將網版正反面用純水淋1分鐘左右，水溫在25度～35度之間。 5.5.2 水槍槍口與網版保持30cm左右距離沖洗，先沖正面，再沖反面，再沖正面，待圖像完全顯示出來後，用氣槍吹乾，放入烘箱。烘箱溫度為37±3° 5.6復曬 5.6.1 將烘乾的網版，拿出填補後烘乾，然後將網版正面朝上，關掉曝光機吸
煤化工设备介绍及工艺流程
煤化工设备介绍及工艺流程 煤化工是经化学方法将煤炭转换为气体、液体和固体产品或半产品，而后进一步加工成化工、能源产品的工业。包括焦化、电石化学、煤气化等。随着世界石油资源不断减少，煤化工有着广阔的前景。 煤化工所用主要设备： 化工设备(反应器、气化炉、容器、塔器、换热器等)、焦化设备、破碎磨粉设备、空分与真空设备、风机(包括离心压缩机)、压缩机与冷冻设备、工业泵、阀门以及环保设备、仪器仪表、电气设备等。设备采购作为项目的一个部分，可以委托专业的公司完成。
煤化工主要生产产品： 化肥,塑料,合成橡胶,合成纤维,炸药,染料,医药等多种重要化 工原料,还是工业上获得芳香烃的一种重要途径。 煤化工主要包括煤的气化、液化、干馏，以及焦油加工和电石乙炔化工等。在煤化工可利用的生产技术中，炼焦是应用最早的工艺，并且至今仍然是化学工业的重要组成部分。煤的气化在煤化工中占有重要地位，用于生产各种气体燃料，是洁净的能源，有利于提高人民生活水平和环境保护；煤气化生产的合成气是合成液体燃料等多种产品的原料。煤直接液化，即煤高压加氢液化，可以生产人造石油和化学产品。在石油短缺时，煤的液化产品将替代目前的天然石油。 煤化工发展运用 煤化工开始于18世纪后半叶，19世纪形成了完整的煤化工体系。进入20世纪，许多以农林产品为原料的有机化学品多改为以煤为原料生产，煤化工成为化学工业的重要组成部分。第二次世界大战以后，石油化工发展迅速，很多化学品的生产又从以煤为原料转移到以石油、天然气为原料，从而削弱了煤化工在化学工业中的地位。煤中有机质的化学结构，是以芳香族为主的稠环为单元核心，由桥键互相连接，并带有各种官能团的大分子结构，通过热加工和催化加工，可以使煤转化为各种燃料和化工产品。焦化是应用最早且至今仍然是最重要的方法，其主要目的是制取冶金用焦炭，同时副产煤气和苯、甲苯、
IC工艺流程简介
晶体的生长 晶体切片成wafer?晶圆制作?功能设计à模块设计à电路设计à版图设计à制作光罩?工艺流程?1）表面清洗晶圆表面附着一层大约2um的Ａl2O3和甘油混合液保护之，在制作前必须进行化学刻蚀和表面清洗。 ２）初次氧化 有热氧化法生成SｉO2 缓冲层,用来减小后续中Sｉ3N4对晶圆的应力?氧化技术 干法氧化Sｉ(固)+ O２àSiO2(固） 湿法氧化Si(固) +2H２OàSｉＯ2(固) + 2H２ 干法氧化通常用来形成，栅极二氧化硅膜,要求薄,界面能级和固定电荷密度低的薄膜。干法氧化成膜速度慢于湿法。湿法氧化通常用来形成作为器件隔离用的比较厚的二氧化硅膜。当SiO２膜较薄时，膜厚与时间成正比。ＳiO2膜变厚时,膜厚与时间的平方根成正比。因而，要形成较厚的ＳiO2膜，需要较长的氧化时间。ＳiO2膜形成的速度取决于经扩散穿过SiＯ2膜到达硅表面的O２及OH基等氧化剂的数量的多少。湿法氧化时，因在于OH基在SiO2膜中的扩散系数比O2的大。氧化反应,Ｓｉ表面向深层移动,距离为SiO2膜厚的0．４4倍。因此,不同厚度的ＳiO２膜,去除后的Si表面的深度也不同。SｉO2膜为透明,通过光干涉来估计膜的厚度。这种干涉色的周期约为2０0nｍ,如果预告知道是几次干涉,就能正确估计。对其他的透明薄膜，如知道其折射率，也可用公式计算出?（d SiO2) / (d ｏx）= (nｏｘ) / (n SiO２)。ＳiO2膜很薄时，看不到干涉色，但可利用Si的疏水性和SｉO2的亲水性来判断SiO2膜是否存在。也可用干涉膜计或椭圆仪等测出。 ＳiO2和Ｓi界面能级密度和固定电荷密度可由MOS二极管的电容特性求得。(１００)面的Si的界面能级密度最低，约为10Ｅ+10 -－10E＋11/cm –2 .e V -１数量级。(100)面时,氧化膜中固定电荷较多，固定电荷密度的大小成为左右阈值的主要因素。 3) ＣVD（CｈｅmicaｌＶapｏｒｄeｐositｉon)法沉积一层Ｓi3N4(Hｏt CVD或LPCＶD)。 1 常压ＣVD(NoｒmaｌPrｅssure CVＤ)?NPＣVD为最简单的ＣVD法，使用于各种领域中。其一般装置是由(１)输送反应气体至反应炉的载气体精密装置;(2)使反应气体原料气化的反应气体气化室；(3)反应炉；(4)反应后的气体回收装置等所构成。其中中心部分为反应炉，炉的形式可分为四个种类,这些装置中重点为如何将反应气体均匀送入,故需在反应气体的流动与基板位置上用心改进。当为水平时,则基板倾斜；当为纵型时，着反应气体由中心吹出,且使基板夹具回转。而汽缸型亦可同时收容多数基板且使夹具旋转。为扩散炉型时，在基板的上游加有混和气体使成乱流的装置。?２低压CVD（LoｗPressure CVD)?此方法是以常压CVＤ为基本,欲改善膜厚与相对阻抗值及生产所创出的方法。主要特征：(1)由于反应室内压力减少至10-10００Pa而反应气体，载气体的平均自由行程及扩散常数变大，因此,基板上的膜厚及相对阻抗分布可大为改善。反应气体的消耗亦可减少；(2)反应室成扩散炉型,温度控制最为简便,且装置亦被简化,结果可大幅度改善其可靠性与处理能力（因低气压下,基板容易均匀加热)，因基可大量装荷而改善其生产性。 3 热CVD (Hot CＶD)/（thermal ＣVD) 此方法生产性高,梯状敷层性佳(不管多凹凸不平,深孔中的表面亦产生反应，及气体可到达表面而附着薄膜）等，故用途极广。膜生成原理，例如由挥发性金属卤化物(MＸ)及金属有机化合物（MR)等在高温中气相化学反应(热分解,氢还原、氧化、替换反应等）在基板上形成氮化物、氧化物、碳化物、硅化物、硼化物、高熔点金属、金属、半导体等薄膜方法。因只在高温下反应故用途被限制,但由于其可用领域中，则可得致密高纯度物质膜,且附着强度极强，若用心控制,则可得安定薄膜即可轻易制得触须（短纤维）等,故其应用范围极广。热CVＤ法也可分成常压和低压。低压CVD适用于同时进行多片基片的处理，压力一般控制在0．25-2.０Torｒ之间。作为栅电极的多晶硅通常利用ＨCＶD法将ＳiH４或Si２H。气体热分解（约650oC）淀积而成。采用选择氧化进行器件隔离时所使用的氮化硅薄膜也是用低压CVD法,利用氨和SｉH4或Si2H6反应面生成的,作为层间绝缘的ＳiＯ２薄膜是用SiＨ4和Ｏ2在４00 -－４5０0oC的温度下形成?SiH４＋O2 –－SiO2+2H２?或是用Si(OC2Ｈ5)4 (TＥＯS:tetrａ–eｔhoxｙ–silａｎｃ)和O2在750 oC左右的高温下反应生成的,后者即采用TEOS形成的SiO2膜具有台阶侧面部被覆性能好的优点。前者,在淀积的同时导入PH3气体，就形成磷硅玻璃(PSG：pｈosｐhoｒ–sｉｌｉcate –