ISTA 1A(跌落试验) 中文标准
ISTA 1A 中文标准
ISTA 1A 2001 - Page 1 of 8
ISTA, 国际包装产品性能试验领域内的权威, 你的运输包装的联盟.
ISTA 1A 系列是性能试验中最基本的标准.
?检验包装及产品承受运输危害的能力;
?但不是实际运输危害环境的模拟;
?并且不一定遵循运输公司的包装规则要求.
若恰当地应用,ISTA 试验标准将提供下列明显的收益:
?缩短包装开发的时间及增强产品投放市场的信心;
?降低产品破损及遗失率, 保护产品利润;
?经济平衡的流通成本;
?客户满意生意兴隆不断.
试验标准包括三个部分: 概揽,试验及报告.
?概揽部分提供进入试验实验室前所需的基本常识;
?试验部分提供在试验实验室内进行试验的具体程序;
?报告部分列出所要记录的数据以向ISTA 提交试验报告.
ISTA 试验标准使用两套重量衡单位: 英制(英寸-英磅) 及国际标准SI (米制). 除在某些表格里分别标列外,
此试验标准一般先标列英制(英吋-英磅), 米制标列在括号里.
?任一单位都可作为重量衡的标准单位, 但是,
?选择的标准单位必须在此试验标准中前后保持一致;
?单位换算至两位有效数字;
?两套单位系统不完全相等.
重要事项:
开始试验前, 必须阅读及理解全部文件内容.
试验标准1A 概揽
试验标准1A 是用于单一包装产品的整体性能试验的标准.
?可用于评估一包装产品的性能;
?可用于比较不同的包装及产品设计的性能;
?包装和产品应作为一个整体而不应作为分开的两者来考虑.
?可能不包括某些运输条件, 诸如潮湿, 大气压力或非正常搬运作业.
对于不同的运输条件或满足不同的试验目的, 选用其他ISTA 试验标准可能更合适.
具体建议:
?若用随机振动取代固定位移振动, 采用ISTA 试验标准1G, 而不是1A.
?若需测试一包装产品的最低压缩强度数值, 采用ISTA 试验标准1C.
?若试验一国际运输的包装产品, 应考虑采用ISTA 局部仿真性能试验标准2A.
?若试验小件快递运输包装产品, 应考虑采用ISTA 综合仿真性能试验标准3C.
?其它资料请参考选择及使用ISTA 试验标准及试行项目指南.
2004 年国际安全运输协会版权所有.
≤ 150 lbs (68 kg) 包装产品
ISTA 1A 系列
非模拟整体性能
试验标准
1A 2
1
前言
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试验标准1A 概揽
试验标准1A 适用于试验不超过150 磅(68 公斤) 的单一包装产品的运输前试验.
例外:
对于重量超100 磅(45 公斤) 堆放在一可见滑板或托盘上的单一包装产品, 应该根据试验标1B 进行试验.
运输者在试验前需确定下列几点:
?产品破损包括哪些方面?
?如果可以, 产品破损的允许限度是什么?
?试验结束后决定产品状况的正确方法, 以及,
?试验结束后的可接受的包装状况;
?对于有关此决定过程的其它资料, 请参考选择及使用ISTA 试验标准及试行项目指南.
试验样品应是未试验过的实际包装和产品. 但若没有实际包装或产品, 代用件应尽可能和实际包装或产品
一样.
所需样品的数目:
?此试验标准中各试验需要一个样品.
建议重复试验:
为了保证恰当决定包装产品代表性的性能, ISTA
?要求执行此试验标准一次,但,
?建议执行此试验标准五次或更多次,每次使用新的样品.
请注意:
已经承受严峻运输条件的包装品不可以被用来代表包装品的标准状况. 为了确保在理想状况下的试验, 运
输到已认证的实验室去试验的产品和包装必须是:
?在运输到实验室时有额外一层包装的, 或者,
?重新在实验室用新包装材料包装的产品.
每一试验样品必须按照下表中列出的次序来进行试验:
次序# 试验范围试验种类试验设定标准ISTA 认证
1 振动固定位移在所定的频率下高峰
到低峰(全幅位移)为一
英吋(25 毫米)
要求
跌落高度随包装品的重量
不同而不同
或可选择: 斜面冲击冲击速度随包装品的
重量不同而不同
2 冲击
或可选择: 水平冲击冲击速度随包装品的
重量不同而不同
要求
产品破损允许限度及
损失许可范围
试验样品
试验次序
1A
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试验标准1A 所需的设备
固定位移振动试验:
?能产生一英吋(25 毫米) 固定位移,或产生符合ASTM (美国材料试验协会)D 999-01 试验标准仪器章节
方法A1 或A2 要求的可控制位移的振动试验系统.
振动台产生的旋转运动或垂直线性运动都可接受.
? 0.06 英吋(1.5 毫米)厚, 大约2 英吋(50 毫米) 宽, 适当长度的金属薄片.
?测量振动频率- 每秒循环次数(Hz) 或每分周数(CPM)的测速仪器或适当的指示仪.
?自动计时器或秒表
下列任一设备都可适用于冲击试验所需的设备:
冲击试验种类设备种类应符合何种试验标准中的仪器章节的要求?
跌落试验
自由跌落试验机ASTM D 5276-98
垂直冲击试验
冲击试验机
ASTM D 5487-98(02)
或可选择: 斜面冲击试验
斜面冲击试验机
ASTM D 880-92(02)
或可选择: 水平冲击试验
水平冲击试验系统
ASTM D 4003-98
所需的设备
振动
冲击
1A
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进行试验标准1A 试验之前
试验前, 应按照以下程序标记样品的面,边缘和角:
步骤操作
1 把包装品放置在发货人予定的运输方位. 若运输方位是可变的, 把包装品放置好以至其贴
标签的一面朝上.
2 包装品是不是只有六个面(两侧-前面和后面, 两端-左面和右面, 上面和下面)?
?若是, 请看步骤5.
?若不是, 继续下一步骤.
3 制定一标记每一个面, 边缘和角的方法, 并用一示意图记录在试验文件里.
4 请看下一步骤.
5 包装是不是瓦楞纸箱?
?若是, 请看下一步骤.
?若不是, 请看步骤8.
6 包装是不是有一个连接一侧面和一端面的制造厂接缝?
?若是, 请看下一步骤.
?若不是, 请看步骤8.
7 把包装件放置成你可以直接看到制造厂接缝正位于包装件前面的右边, 然后请看步骤9.
8 把包装件放置成其中一个最窄的面正面向你.
9 依照下示意图标记包装件各面.
1 6
2
4
5 制造厂接缝
3
10 标记边缘- 用组成一个边缘的两个面的号码来标记.例如：边缘１- 2 是由面1 和面2 组成
的．
11 标记角- 用组成那个角的三个面的号码来标记.例如：角2- 3-5 是由面2,面3 和面5 组成
的．
12 请看下一部分.
面,边缘和角的标记
角2-3-5
边缘1-2
1A
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进行试验标准1A 试验之前
你应该知道包装品的：
?总重量: 英磅(公斤）
?外表尺寸(长宽高)(LxWxH) 英吋(毫米或米）
请注意：
振动试验系统应使用一套合适的限制装置，目的是：
?防止试验样品从试验平台上掉下．
?维持包装品的试验方位．
?在试验中此限制装置应不限制试验样品的垂直运动．
试验者应熟悉下列在确定使包装品弹跳所需的频率后计算试验时间的公式.
14, 200 振动冲击
试验时间（分钟）=
周／分钟（CPM）或[周/秒钟(Hz)x 60]
下列图表列举了若干个频率下计算的试验时间：
CPM Hz 试验时间（分钟）
150 2.5 95
180 3.0 79
210 3.5 68
240 4.0 60
270 4.5 53
300 5.0 48
试验跌落高度随包装品的重量不同而变化．从下列图表中找出包装品的重量来决定跌落高度或相当的
用
于替代跌落试验的冲击速度：
包装品重量跌落高度冲击速度
相等或大于但小于自由跌落斜面或水平
英磅公斤英磅公斤英吋毫米英尺／
秒
米／秒
0 0 21 10 30 760 13 3.9
21 10 41 19 24 610 11 3.5
41 19 61 28 18 460 10 3.0
61 28 100 45 12 310 8.0 2.5
100 45 150 68 8 200 6.6 2.0
此试验方法要求包装品从若干不同的包装方位跌落．
如果跌落包装件可行的话，必须完成所有要求的方位的跌落．
若某一要求跌落的方位不可行，相当的斜面或水平冲击试验可以用来替代那一方位的跌落试验．
当使用冲击速度时，如果下列试验程序中任一试验设定低于要求的最低值,那一程序步骤必须反复多次
直至试验用冲击速度达到最小值．
振动试验开始之前
冲击试验开始之前
测量包装品的重量和
尺寸
1A
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试验标准1A 的试验次序
下列试验部分各表格列有指明此试验标准中每一试验所要求的步骤：
固定位移
步骤操作
1 把包装品的面３放置在振动台上．
2 启动振动机，使其在机器最低频率下振动, 全振幅位移为一英吋（25 毫克）．
3 保持一英吋（25 毫克）固定位移,缓慢增加振动台的频率（速度）直到包装品开始离开
振动台表面．
4 保持机器在步骤３中所得到的频率下振动．
5 金属薄片是不是可以间歇地在包装品最长的一面的底部和振动台面之间移动？
?若是，保持此频率,继续进行下一步骤．
?若不是，逐渐增加频率直到达到步骤５的要求，然后保持那一新的频率．
6 用以上振动试验开始之前部分的公式和在步骤5 里所得到的CPM 或Hz 确定试验时间.
7 开始计时振动试验时间．
8 是否使用振动系统的垂直直线运动?
?若是, 请看步骤12.
?若不是, 进行下一个步骤.
振动完成一半后停止振动试验, 然后完成下表列出的适当步骤:
如果单一的90o水平旋转是: 那么进行如下的水平旋转:
可能的试验样品放在台面上, 90o
9
不可能, 由于包装品的尺寸或稳定性试验样品放在台面上, 180o
10 启动振动系统, 使用步骤7 中所定的频率继续振动试验.
11 金属薄片是不是可以间歇地在包装品最长的一面的底部和振动台面之间移动？
?若是, 进行下一步骤.
?若不是, 逐渐增加频率直到达到步骤11 的要求.
12 完成振动时间.
13 如果允许,并且在任何情况下检验不会改变包装现有的状况或产品的位置或状况,检验包装品任何可见的破损.
14 振动试验到此结束. 请看冲击试验部分.
振动试验部分
1A
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试验标准1A 的试验次序
跌落
步骤操作
1 根据冲击试验开始之前部分, 确定试验方法和所要求的跌落高度或冲击速度.
2 根据面,边缘和角的标记部分,你的包装品是否带有六面?
?若有, 进行下一个步骤.
? .若没有, 请看步骤6.
3 依照步骤1 中决定的方法和设定数据对包装品进行试验.试验应按照下表中的次序.
次序号方位特定的面, 边缘或角
1 角最脆弱的面3 上的一角, 若未知, 试验角2-3-5.
2 边缘绕上面试验过的角的最短的边缘.
3 边缘绕上面试验过的角的下一个最长的边缘.
4 边缘绕上面试验过的角的最长的边缘.
5 面任何最小的一面
6 面对面的小面
7 面任何中等的一面
8 面对面的中等的面
9 面任何最大的一面
4
10 面对面的最大的面
5 所有的试验到此完毕. 进行下面试验报告部分.
6 选择底面角来替换在步骤4 次序1 所要求的角, 开始试验.
7 标记符合步骤4 次序2 至4 要求的包装品的各边缘.
8 选择任何六面来替换符合步骤4 次序5 至10 要求的包装品的各面.
9 用步骤6 至8 标记的角, 边缘和面,然后再回到步骤3 开始试验.
10 所有的试验到此完毕. 进行下面试验报告部分.
冲击试验部分
1A
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试验标准1A 的试验报告
经过检验, 如果包装品顺利通过试验, 这意味着它符合产品破损允许限度及损失许可范围. ISTA 认证的试验实验室:
?应记录存档所有进行过的ISTA 的试验标准或试行项目的试验.
?应记录存档关于进行过的ISTA 的试验标准或试行项目的试验报告以申请运输试验包装证书或认可. 其它资料请参考选择及使用ISTA 试验标准及试行项目指南.
ISTA 运输试验认证计划
右图所示的ISTA 运输试验认证标志是:
?一注册的认证标志
?只能根据认证协议使用
?由国际安全运输协会的会员使用
当会员在一包装品上印制此带有认证号码的认证标志时,这意味
会员向他们的客户及运输公司表示此包装品通过ISTA 运输前试
验标准的要求.
为了维持其ISTA 运输试验认证标志上认证号的状况及有效性,每一个包装品在任何时候作出以下列举的
任何变动都必须重新进行试验:
?产品, 或
?生产包装过程, 或
?包装
产品的变动包括以下几个方面:
?设计, 或
?尺寸, 或
?材料
生产包装过程的变动包括以下几个方面:
?制造, 或
?组装, 或
?填充
包装的变动包括以下几个方面:
?结构, 或
?尺寸, 或
?重量或
?材料, 或
?包装部件
作为一质量管理程序, 包装品必须定期地重新进行试验, 例如, 每年一次.
运输跌落标准
商衡产品可靠性及环境试验程序 Transportation for PORT 运输试验 1.目的 为了确保测试能全面反映产品包装的可靠性，安全性和一致性，模拟商衡产品在长途运输中2次跌落的安全保护能力。 该试验程序仅适用于MT-PORT产品的可靠性和环境试验。 2.试验设备 模拟试验台，以偏心旋转而转为垂直上下移动的平台。 冲击（跌落）试验台。 砝码或信号模拟发生器及相关检测设备。 3.采样基数： ?每种型号的测试样机数量为4台，而且所有测试样机必须全部通过测试才能判断该包装合格。 ?此测试分别在Alpha , Beta 阶段都需进行，要求相同，每阶段4台。 4.相关定义及测试方法 4.1.面、边和角的定义 对于包装的产品，在顶面贴有运输标签，按下图所示识别面，边和角。其中A1和A2互为空间对角，B1和B2互为空间对角，C1和C2互为空间对角，D1和D2互为空间对角。以A1角为跌落基准实施一角三边六面即A1角为一角，边A1B1，边A1C1和边A1D2谓之三边；底面，顶面，前面，后面，左面和右面谓之六面。其他依此类推。 4.2.测试顺序的定义 ?按MT公司的运输标准ISTA-2A执行 ?在做跌落这项测试时在公司标准的基础上，需按本要求再加测一角三边（详见后面解释） 4.3.测试样机的包装摆放方式和角号标记 ?同一型号的所有测试样机的包装摆放方式要完全一致 ?按相同的顺序分别做好每台样机各个角的角号标记 4.4.跌落测试 4.4.1.跌落高度随重量改变并由下表确定：
4.4.2.跌落原则：在公司标准的基础上（即以产品包装纸箱某一个角为基准，采取一角三 边六面的跌落原则），还需再加测其空间对角并按一角三边的方式跌落。每套包材2次测试所选角互为空间对角，依此计算，共需4台样机。 4.4.3.跌落顺序：依序对包装后的产品按规定的高度进行自由跌落测试，且记录好测试的 基准角和关联轴向。顺序：第一台产品（A1角和A2角）—第二台产品（B1角和B2角）—第三台产品（C1角和C2角）—第四台产品（D1角和D2角）。举例如下： 1)对于第一台产品如果先跌落角A1； 2)则需跌落以A1为基准点的关联三边：A1B1，A1D2，A1C1； 3)然后再跌落六面； 4)最后再选A1的空间对角A2为基准点，先跌落A2角，再跌落以A2角为基准点的 关联三边A2D1，A2B2，A2C2。 5)测试完成后按序更换成另一台产品，然后按序选择未跌过的角为基准角，并按基 准角采取一角三边六面和其空间对角采取一角三边的原则进行跌落测试，直到四 台全部测试完毕。 4.5.试验中样机为非工作状态，样机在试验中不检测。 4.6.判定： 4.6.1.包装测试完后，需开箱检查外包装和产品本身。经过检查，试验后的产品符合产品 规定的要求，可视为通过测试；如有任何一项不符合均判定不合格。 4.6.2.所有试验做完后的最终检测 ?计量性能测试在正常大气条件下稳定后应进行计量性能测试和/或功能检查。 ?零点变化按产品要求规定，称量特性符合产品规定的最大允许误差。 ?机械结构不应有外部破裂，明显变形或紧固件松动；内部也同样不许存在类似问题(需拆解检查)。 ?包装物应仍具对产品的保护能力。 5.PORT制造抽检 产品在M500后，小批量生产阶段，产线质量和制造工程师可以安排对产品的包装进行抽检考核。抽检数量 包装后的产品重量跌落高度 等于或大于但小于自由下落 磅千克磅千克英寸毫米 00219.538965 219.54118.632813 4118.66127.726660 6127.710045.320508 10045.315068.012305
电池检验标准
MANUFACTURING PROCESS INSTRUCTION 生产工艺指导书 电池检验标准 Work Center / Operation作业区域： CECT QA Model Unit / Line产品型号：ALL Document Owner/文件负责人: QA XXXXX
目录 1. 目的 (3) 2. 范围 (3) 3. 定义 (3) 3.1表面区域 (3) 3.2缺陷代码对照表 (3) 4. 引用文件 (3) 5. 抽样计划 (3) 5.1外观检验 (3) 5.2可靠性测试 (3) 6. 检验条件 (4) 7. 常规检验内容 (4) 7.1外观检验 (4) 7.2尺寸 (5) 7.3标志 (5) 7.4一般功能检验 (6) 8. 可靠性测试 (6) 8.1电池充电测试 (6) 8.2电池放电测试 (7) 8.3电池循环寿命测试 (7) 8.4电池过充电保护 (7) 8.5电池过放电保护 (8) 8.6电池短路保护 (8) 8.7电池振动测试 (8) 8.8电池跌落测试 (8) 8.9电池高低温储存测试 (9) 8.10电池温度冲击测试 (9) 8.11电池高温储存测试 (9) 8.12电池低温储存测试 (9) 8.13电池高温高湿测试 (9) 8.14电池内阻测试 (9) 8.15电池对于手机相位误差的影响 (9) 8.16B ATTERY C ELL 检查 (10) 8.17 电池拆装寿命测试 (10)
1. 目的 为了确保电池之进料品质，特制订材料检验规范。 2. 范围 本规范仅适用于上海嘉阳通信科技有限公司SP4型手机。 3. 定义 3.1 表面区域 I ： 暴露在外，但在正常使用时时可直接看到的主要表面； II ：暴露在外,但正常使用时并不直接看到的次要表面； III ：在正常使用时不能看到的表面，只有在装卸电池或SIM 卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面。 3.2 缺陷代码对照表 代码 名称 代码 名称 N 数目 D 直径(mm) L 长度(mm) H 深度(mm) W 宽度(mm) DS 距离(mm) S 面积（mm 2 ） 4. 引用文件 GB2828-87 逐批检查技术抽样程序及抽样表 YD/T 998-1 1999 移动通讯手持机锂电池 GB/T 18287-2000 锂电池现行标准 5. 抽样计划 5.1 外观检验 采用GB2828-87、一次抽样正常检验方案、一般检验水平Ⅱ，合格质量水平AQL 如下： a)严重（Critical ）=0.010 b)重要（Major ）=0.65 c)次要（Minor ）=1.0 若批不合格，则判退或根据实际情况进行全检。 5.2 可靠性测试 采用GB2828-87、一次抽样正常检验方案、特殊检查水平S-3，合格质量水平AQL=0.4。若批不合格，则判退。 III 面 Ⅱ面（侧面四面） I 面
产品包装跌落测试标准
产品包装跌落测试标准 ISTA 1A跌落的测试方法： 步骤一.称重：测量包装后产品重量（单位：kg）； 步骤二.记录尺寸：测量包装后纸箱的外尺寸，长×宽×高（单位：mm）； 步骤三.记录瓦楞型式：单瓦、双瓦或多层瓦楞； 步骤四.选夹角：选择纸箱最薄弱的顶角，作好标记； 步骤五.根据重量选择跌落测试标准和跌落高度（见表一跌落测试标准）； 步骤六.对纸箱进行拍照，做好跌落前的纸箱状态记录； 步骤七. 将做好标记的顶角升到标准规定的高度后让纸箱进行自由落体跌落（跌落参照面为钢板面或水泥地面）； 步骤八.以标记的顶角为顶点出发，将纸箱升到标准规定的高度，跌落边长最短的一条棱； 步骤九.以标记的顶角为顶点出发，将纸箱升到标准规定的高度，跌落边长中等的一条棱； 步骤十.以标记的顶角为顶点出发，将纸箱升到标准规定的高度，跌落边长最长的一条棱； 步骤十一.以标记的顶角为顶点出发，将纸箱升到标准规定的高度，跌落面积最小的一平面；步骤十二.将纸箱升到标准规定的高度，跌落与最小面相对的面； 步骤十三.以标记的顶角为顶点出发，将纸箱升到标准规定的高度，跌落面积中等的一平面；步骤十四.将纸箱升到标准规定的高度，跌落与中等面相对的面； 步骤十五.以标记的顶角为顶点出发，将纸箱升到标准规定的高度，跌落面积最大的一平面；步骤十六.将纸箱升到标准规定的高度，跌落与最大面相对的； 步骤十七.对跌落后的纸箱进行拍照，然后开箱。对开箱后的产品状态进行拍照，每取出一个零件均需拍照，做好记录。 步骤十八.判定：跌落后，如果包装的产品完整无损，没有任何损伤或缺陷，即为试验通过。ISTA 1B跌落的测试方法：除了步骤四、七、八、九不做，其他测试步骤同ISTA 1A。 表一跌落测试标准 ISTA 1A (重量不大于68Kg) ISTA 1B(重量大于68Kg) 重量kg 跌落高度mm 重量kg 跌落高度mm 0～10 760 大于68Kg 155 10～19 610 19～28 460 28～45 310 45～68 200 摩擦测试步骤： 1.从纸箱彩画上剪取两块规格100×100mm的纸板； 2.将两块纸板的彩画面相对，然后施加4磅的力，以每分钟106次的频率往复循环摩擦100 次； 3.判定：摩擦后，彩画表面没有颜色脱落的现象，即为测试通过。
跌落试验标准
跌落试验标准/跌落试验方法 跌落试验标准/跌落试验方法 本标准等效采用国际标准ISO2248-1985（包装完整、满装的运输包装件垂直冲跌落试验） 1主题内容与适用范围 本标准规定了对运输包装件进行垂直冲击试验时所用试验设备的主要性能要求、试验程序及试验报告的内容 本标准适用于评定运输包装件在受到垂直冲击时的耐冲击强度度及包装对内装物的保护能力。它既可以作为单项试验，也可以作为一系列试验的组成部分。 2引用标准 gb/t4857.1包装运输包装件各部位的标示方法 gb/y4857.2包装运输包装件温湿度调节处理 gb/t4857.17包装运输包装件编制性能试验大纲的一般原理 gb/t4857.1包装运输包装件编制性能试验大纲的定量数据 3试验原理 提起试验样品至预定高度，然后使期按预定状态自由落下，与冲击台面相撞 4试验设备 4.1冲击台 冲击台面为水平平面，试验时不移动、不变形，并满足下列要求 A、为整块物体，质量至少为试验样品质量的50倍 B、要有足够大的面积，以保证试验样品完全落在冲击台面上 C、在冲击台上任意两点的水平高度不得超过2mm D、冲击台面上任何100mm2的面积上承受10kg的静负荷时，其变形量不得超过0.1mm 4.2提升装置 在提升或下降过程中，不应损坏试验样品 4.3支撑装置 支撑试验样品的装置在释放前应能使试验样品处于所发求的预定状态 4.4释放装置 在释放试验样品跌落过程中，应使试验样品不碰到装置的任何部件，保证其自由跌落5试验步骤 提起试验样品至所需的跌落高度位置，并按预定状态将其支撑住。其直起高度与预定之差不得超过预定高度的±2%。跌落高度是指准备释放时试验样品是最低点与冲击台面之间的距离 按下列预定状态，释放试验样品 面跌落时，使试验样品的跌落面与水平面之间的夹角最大不超过2° 棱跌落时，使跌落的棱与水平面这间的夹角最大不超过2°试验样品上规定面与冲击台面夹角的误差不大于±5°或夹角的10%（以较大的数值为准），使试验样品的重力线通过被跌落的
LCD检验标准
1目的 本标准由深圳市盟博科技有限公司制定，它是用于检验LCD性能及外观方面的指导性文件，详细阐述了检验条件、接受及判退的品质标准，为功能和外观检验提供科学、客观的方法。 2 适用范围 本标准适用于盟博所有LCD类物料认证及来料检验过程。 3 引用文件 无 4 定义 4.1 CRI（致命缺陷）：产品极重要质量特性不符合规范要求，此特性不合格将丧失产品使用价值或对人身有 伤害的缺陷。 4.2 MAJ（主要缺陷）：产品重要质量特性不符合规范要求，此特性不合格将降低产品使用价值； 4.3 MIN（次要缺陷）：一般质量特性不符合规范要求，不影响产品使用及装配。 5 抽样方案： 5.1 依据GB/T 2828.1-2003 正常一次抽样Ⅱ类。 5.2 AQL取值（除特殊规定外）： CRI（致命缺陷）：0； MAJ（主要缺陷）：0.4； MIN（次要缺陷）：1.0 5.3 检验抽样方案转换原则（针对同一供应商同一型号的部品） 5.3.1 正常检查转加严检查的条件：连续5批中有2批（包括检验不到5批已发现2批）检验不合格。 5.3.2 加严检查转正常检查的条件：连续5批合格。 5.3.3 正常检查转放宽检查的条件： ①连续10批检验合格；②10批中不合格品（或缺陷）总数在界限个数以下； ③生产正常；④主管者认为有必要。 以上四个条件必须同时满足。 5.3.4 放宽检查转正常检查的条件： ①1批检验不合格；②生产不正常；③主管者认为有必要。只要满足以上三条件之一。 5.3.5加严检查转暂停检查的条件：加严检验开始后，不合格批数累计达到五批。 5.3.6 抽样开箱率要求：开箱率60％，根据抽样数量，每包/盘数量、随机抽样。 6 外观检查条件 6.1 环境条件：检查应在800-1200LUX的白色荧光灯下进行 6.2 检查方法：目测,检查人眼应离液晶屏垂直距离大于30CM，角度为45度转动检查，时间15秒； 6.3 视角判断方法：普通屏与显示屏水平面角度视角30~90度，IPS屏显示屏水平面角度成15~90度；
跌落测试国家标准2017
跌落测试国家标准(2017) 跌落测试国家标准 跌落实验标准，跌落方式都是一角、三边、六面之自由落体，至于跌落的高度是根据产品重量而定，有分90cm、76cm、65cm几个等级! 包装货物重量（lbs）/（㎏）落下高度（inches）/（㎝）1~20.99lbs（0.45~9.54㎏）0in/（76.20㎝） 21~40.99lbs（9.55~18.63㎏）24in/（60.96㎝） 41~60.99lbs（18.64~27.72㎏）18in/（45.72㎝） 61~100lbs（17.73~45.45㎏）2in/（30.48㎝） 4.2跌落试验 4.2.1任务说明 该项目测试移动台结构强度，抗跌落破坏的能力，以降低返修率。 4.2.2测试方法
4.2.2.1参照标准 GB/T2423.8-1995,Test Ed 4.2.2.2测试工具 跌落试验机，如无该设备，也可用手按照标准进行操作（需要一定经验）。 4.2.2.3测试参数 试验表面：水泥地或钢质板 跌落高度： 普通移动台120cm（关机状态） 100cm（开机状态） 特殊移动台80cm(关机状态) 60cm（开机状态） 跌落位置：10（4角6面） 测试应力：每个位置跌落1次,不同手机选择不同跌落位置(尽量选择易损坏方向) 测试样品数：3(研发样机试验)/5(鉴定试验)
注1：特殊移动台指大屏幕PDA移动台等（显示屏可见面积不小于机壳正面表面积40%或25cm2）。 4.2.3通过准则 表2跌落试验判定准则 测试后的判定准则 1无功能性的损坏，应仍能正常使用 2内部无破损，无脱落器件无功能性的损坏，应仍能正常使用 3外壳无破裂或者碎裂，轻微磨损和轻微裂纹是允许的 4关机跌落时电池允许脱离主体；开机跌落时，电池允许脱开不超过4次。 5上下盖不能移位，不能开口（能简单压合的上下盖开口现象允许） 6有翻盖的移动台，翻盖不能脱离主体 7天线无明显变形 4.3振动试验（移动台） 4.3.1任务说明
ORT手机滚筒跌落测试规范V1.1.doc
Reliability Laboratory of Huawei Technologies ORT手机滚筒跌落测试规范 批准（Approval）：刘春林 审核（Review ）：张世强 拟制（Prepare）：简琴
1 修订记录 2 测试目的 测试手机是否能承受连续多次跌落的适应性。 3 测试参数 0.5m，100次 + 1m，100次。每50次检查一次。 4 测试准备 4.1 设备、耗材 1)滚筒跌落试验机 1米滚筒跌落试验机（底板为铁板）
●0.5米滚筒跌落试验机（底板为铁板） ●0.5米滚筒跌落试验机（底板为木板） 2)宽度为24mm的美纹胶带
4.2 样品 ●样品上标示清楚产品号、测试试验编号、样品序号、测试项目等 ●样品标签尽量贴在显示屏可视区域外，不可以遮挡住接近光感应器和前置摄 像头 ●确保电池量在30%以上 ●装上SD卡、SIM卡
5 试验步骤 5.1 初始检测 ●检查样机外观状况：TP、LCD是否良好；壳体、涂层是否有开裂、合缝变大现象；电 池盖是否良好等。 ●注意须安装相应的APK用于后续功能检测。 ●具体检测项目和需安装APK，请参见《产品ORT测试方案》。 5.2 测试步骤 1)用美纹胶带粘住样品电池盖和边框，使电池盖在测试过程中不会脱落 美纹胶带不能粘到TP、按键、插孔保护塞、装饰件 2)打开手机短信界面后将手机锁屏 3)滚筒设备的选择 ●按产品ORT测试方案要求选择0.5m滚筒和1m滚筒。公司标准使用底板是铁板的滚筒，VDF 标准使用底板为木板的滚筒。 ●调整设备转速（设置方法，参考设备操作指导书）：1m（10-15次/分）、0.5m（15- 20
手机外观检验标准
手机外观检验标准 目的：为确保公司设计、生产的手机外观质量符合要求，特制定此检验标准。 引用标准：GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划。 抽样依据：按照GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划. 外观检验项目：一般检查水平Ⅱ. 抽样标准: a ）致命缺陷（CRI ）： Ac=0, Re=1 (无论批量大小) b ）重缺陷（MAJ ）： AQL=0.4 c ）轻缺陷（MIN ）： AQL=1.0 检验条件： 观察距离：检查物距眼睛30-35cm ，只有在30cm 之内才能看到的外观问题不记缺点； 观察角度：水平方位45±15°； 观察时间：按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面5秒钟为准； 灯照强度：在自然光或60W-100W 的日光灯照明条件下检查（距离光源50cm 处）； 视力要求：检验人员裸视或矫正视力1.0以上。 缺陷等级： 1.致命缺陷（Critical Defect ）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 2.重缺陷（Major Defect ）：产品存在下列缺陷，为主要缺陷。 1）功能缺陷影响正常使用； 2）性能参数超出规格标准； 3）漏元件、配件或主要标识，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 4）导致最终客户拒绝购买的结构及外观缺陷。 3.次要缺陷（Minor Defect ）：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。 光源 眼睛 图一
注：有些外观检查中发现的问题会影响到产品的功能，则按照功能缺陷的标准来确定缺陷等级； 如按键脱落会导致按键无功能，为主要缺陷。有些功能检查中发现的问题仅影响到产品观感，则按照外观缺陷的标准来确定缺陷等级；如按键漏光。 不良缺陷定义： 1．细划痕/轻划伤：由摩擦造成的表面点、线、块状的轻度痕迹，目测看不出深度（不明显）； 2．粗划痕/硬划伤：由摩擦造成的表面点、线、块状的轻度痕迹，目测有深度（明显）； 3．裂痕：因碰撞、跌落、压迫造成的线状痕迹； 4．凸点：表面突起的点状物，用点规可量测点的大小； 5．凹点：表面的点状物，用点规可量测点的大小； 6．刮痕/刮伤：表面因外力作用造成的片状深度痕迹。 检验区域定义： 区域A：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：手机正面，翻盖内外壳，滑盖外壳，按键板面，LCD）； 这些表面不允许有可能导致一般客户不购买产品的外观缺陷。 区域B：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：手机上、下、左、右四个侧面、外臵天线）； 这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 区域C：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：手机背面（含电池面）、I/O端口）； 这些表面的外观缺陷应合理，而且不至于给客户觉得该产品质量不过关。 区域D：在使用过程中决不会被客户看见的表面部分（如：手机正常使用时非暴露面（机芯背面，电池内面，底壳内面））； 这些表面的外观缺陷应合理，而且不至于给客户觉得该产品质量不过关。 外观不良检验标准： 1.1点状、块状、线状、条状缺陷(污点、尘点、毛屑、针孔、气泡、凹凸点、脱漆、划伤、毛丝等)： 2.
GB T 2423.8-1995跌落试验方法
前言 本标准等同采用国际电工委员会标准IEC 68-2-32（1975年第二版）{}基本环境试验规程第2部分：试验方法试验Ed：自由跌落}、1982年的第一次修改和1990年的第二次修改。这样，使这项国家标准和国际标准相同，以适应国家贸易、技术和经济交流的需求。 本标准代替GB 2423.8-81《电工电子产品基本环境试验规程试验Ed：自由跌落试验方法》和GB 2424.6-81《电工电子产品基本环境试验规程自由跌落试验导则》。 GB 2423.8-81和GB 2424.6是参照准IEC 68-2-32（1975年第二版）{}基本环境试验规程第2部分：试验方法试验Ed：自由跌落}起草的。 本标准在技术内容、编写格式和规则上都是与IEC68-2-32（1975）、1982年的第一次修改文本，1990年的第二次修改文本完全相同。本标准与前版的主要区别在于： ----将GB 2423.8和GB 2424.6两个标准合并成一个标准GB/T 2423.8 ----接IEC 68-2-32,1982年和1990年的两次修改，对方法二和附录A做了修改，补充了附录B。下列是四项标准与本标准均属撞击试验范畴，有关规范应根据产品的使用和运输的具体情况选择合适的试验方法（见附录B）。 ----GB/T2423.5-1995 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ea和导则：冲击；----GB/T2423.6-1995 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Eb和导则：碰撞；----GB/T2423.7-1995 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ec和导则：倾跌与翻倒（主要用于设备型样品）； ----GB/T2423.39-90 电工电子产品基本环境试验规程试验Ee：弹跳试验方法。 本标准的附录A、附录B是标准的附录。 本标准是由中华人民共和国电子行业部提出。 本标准是由全国电子产品环境条件和环境试验标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：邮电部第一研究所、电子行业部第五研究所。 本标准主要起草人：王裕春、魏蓓、何锦康、于占泉、王树荣。
电子产品可靠性测试规范
产品可靠性测试规范 1．目的 本文制定产品可靠性测试的要求和方法,确保产品符合可靠性的质量 要求。 2．范围 本文件适用本公司所有产品。 3．内容 3.1 实验顺序 除客户特殊要求外，试验样品进行试验时，一般按下表的顺序进行： 3.2实验条件 3.2.1 实验条件：
3.2.2 试验机台误差： a.温度误差：高温为+/-2℃，低温为+/-3℃. b.振动振幅误差：+/-15%. c.振动频率误差：+/-1Hz. 3.2.3 落地试验标准 3.2.3.1 落地试验应以箱体四角八边六面（任一面底部相连之四角、与此四角相连之八边， 六面为前、后、左、右、上、下这六个面）按规定高度垂直落下的方式进行。 重量高度 0~10kg以内75cm 10~20kg以内60 cm 20kg以上53 cm 3.2.3.2 注意事项： 5.2.3.2.1 箱内样品及包材在每个步骤后进行外观与功能性检验。 5.2.3.2.2 跌落表面为木板。 3.2.4 推、拉力试验方法和标准 3.2. 4.1、目的：为了评定正常生产加工下焊锡与焊盘或焊盘与基材的粘结质量。 3.2. 4.2、DIP类产品，需把元件用剪钳剪去只留下元件脚部分（要求留下部分 可以自由通过元件孔），且须把该焊盘与所连接的导线分开，然后固定 在制具上用拉力机以垂直于试样的力拉线脚（如下图），直到锡点或焊 盘拉脱为止，然后即可在拉力计上读数。 拉力方向 焊锡 焊盘
（图1） 3.2. 4.3、SMT类产品，片式元件用推力计以如下图所示方向推元件。推至元件或焊盘脱落后在推 拉力计上读数。并把结果记录在报告上。 三极管推力方向如下图所示，推至元件或焊盘脱落后在推拉力计上读数，并记录。 3.2. 4.4、压焊类产品，夹住排线（FFC或FPC）以如下图所示方向做拉力，拉至FFC或FPC 断或焊锡与焊盘脱离（锡点脱离）或焊盘与基材脱离（起铜皮），把结果记录在报告 上。 3.2. 4.5、产品元器件抽样需含盖全面规格尺寸。产品各抗推、拉力标准为;
最新跌落测试国家标准2017
最新跌落测试国家标准2017 跌落测试国家标准 跌落实验标准，跌落方式都是一角、三边、六面之自由落体，至于跌落的高度是根据产品重量而定，有分90cm、76cm、65cm几个等级! 包装货物重量（lbs）/（㎏）落下高度（inches）/（㎝）1~20.99lbs（0.45~9.54㎏）0in/（76.20㎝） 21~40.99lbs（9.55~18.63㎏）24in/（60.96㎝） 41~60.99lbs（18.64~27.72㎏）18in/（45.72㎝） 61~100lbs（17.73~45.45㎏）2in/（30.48㎝） 4.2跌落试验 4.2.1任务说明 该项目测试移动台结构强度，抗跌落破坏的能力，以降低返修率。 4.2.2测试方法
参照标准 GB/T2423.8-1995,Test Ed 测试工具 跌落试验机，如无该设备，也可用手按照标准进行操作（需要一定经验）。 测试参数 试验表面：水泥地或钢质板 跌落高度： 普通移动台120cm（关机状态） 100cm（开机状态） 特殊移动台80cm(关机状态) 60cm（开机状态） 跌落位置：10（4角6面） 测试应力：每个位置跌落1次,不同手机选择不同跌落位置(尽量选择易损坏方向)
测试样品数：3(研发样机试验)/5(鉴定试验) 注1：特殊移动台指大屏幕PDA移动台等（显示屏可见面积不小于机壳正面表面积40%或25cm2）。 4.2.3通过准则 表2跌落试验判定准则 测试后的判定准则 1无功能性的损坏，应仍能正常使用 2内部无破损，无脱落器件无功能性的损坏，应仍能正常使用 3外壳无破裂或者碎裂，轻微磨损和轻微裂纹是允许的 4关机跌落时电池允许脱离主体；开机跌落时，电池允许脱开不超过4次。 5上下盖不能移位，不能开口（能简单压合的上下盖开口现象允许） 6有翻盖的移动台，翻盖不能脱离主体
GB T 2423.8-1995跌落试验方法
前言本标准等同采用国际电工委员会标准IEC68-2-32（1975年第二版）{}基本环境试验规程第2部分：试验方法试验Ed：自由跌落}、1982年的第一次修改和1990年的第二次修改。 这样，使这项国家标准和国际标准相同，以适应国家贸易、技术和经济交流的需求。 本标准代替GB2423.8-81《电工电子产品基本环境试验规程试验Ed：自由跌落试验方法》和GB2424.6-81《电工电子产品基本环境试验规程自由跌落试验导则》。GB2423.8-81和GB2424.6是参照准IEC68-2-32（1975年第二版）{}基本环境试验规程第2部分：试验方法试验Ed：自由跌落}起草的。 本标准在技术内容、编写格式和规则上都是与IEC68-2-32（1975）、1982年的第一次修改文本，1990年的第二次修改文本完全相同。本标准与前版的主要区别在于： ----将GB2423.8和GB2424.6两个标准合并成一个标准GB/T2423.8 ----接IEC68-2-32,1982年和1990年的两次修改，对方法二和附录A做了修改，补充了附录B。 下列是四项标准与本标准均属撞击试验范畴，有关规范应根据产品的使用和运输的具体情况选择合适的试验方法（见附录B）。 ----GB/T2423.5-1995电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ea和导则：冲击；----GB/T2423.6-1995电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Eb和导则：碰撞；----GB/T2423.7-1995电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ec和导则：倾跌与翻倒（主要用于设备型样品）； ----GB/T2423.39-90电工电子产品基本环境试验规程试验Ee：弹跳试验方法。 本标准的附录A、附录B是标准的附录。
跌落测试国家标准
跌落测试国家标准文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
跌落测试国家标准(2017)跌落测试国家标准 跌落实验标准，跌落方式都是一角、三边、六面之自由落体，至于跌落的高度是根据产品重量而定，有分90cm、76cm、65cm几个等级! 包装货物重量（lbs）/（㎏）?落下高度（inches）/（㎝） 1~20.99?lbs（0.45~9.54㎏）?0?in?/（76.20㎝） 21~40.99?lbs（9.55~18.63㎏）?24?in?/（60.96㎝） 41~60.99?lbs（18.64~27.72?㎏）18?in?/（45.72㎝） 61~100?lbs（17.73~45.45㎏）?2?in?/（30.48㎝） 4.2?跌落试验 4.2.1?任务说明 该项目测试移动台结构强度，抗跌落破坏的能力，以降低返修率。 4.2.2?测试方法 4.2.2.1?参照标准 GB/T?2423.8-1995,?Test?Ed 4.2.2.2?测试工具 跌落试验机，如无该设备，也可用手按照标准进行操作（需要一定经验）。 4.2.2.3?测试参数 试验表面：?水泥地或钢质板 跌落高度：?
普通移动台?120cm?（关机状态） 100cm?（开机状态） 特殊移动台?80cm?(关机状态) 60cm?（开机状态） 跌落位置：?10（4角6面） 测试应力：?每个位置跌落1次,不同手机选择不同跌落位置(尽量选择易损坏方向) 测试样品数：?3(研发样机试验)?/?5(鉴定试验) 注1：?特殊移动台指大屏幕PDA移动台等?（显示屏可见面积不小于机壳正面表面积?40%或?25cm2）。 4.2.3?通过准则 表2?跌落试验判定准则 测试后的判定准则? 1?无功能性的损坏，应仍能正常使用? 2?内部无破损，无脱落器件无功能性的损坏，应仍能正常使用? 3?外壳无破裂或者碎裂，轻微磨损和轻微裂纹是允许的? 4?关机跌落时电池允许脱离主体；开机跌落时，电池允许脱开不超过4次。? 5?上下盖不能移位，不能开口（能简单压合的上下盖开口现象允许）? 6?有翻盖的移动台，翻盖不能脱离主体? 7?天线无明显变形? 4.3?振动试验（移动台） 4.3.1?任务说明
产品跌落试验标准
产品跌落试验标准 1目的 用来测试、评估产品在生产、使用、存贮、运输过程中可能遇到的意外跌落、冲击压力及震动时现时包装方法及材料能否提供有效保护、及验证产品各结构或部件的耐冲击强度。 2范围 适用于本公司内所有毛重在30公斤以内的包装成品。各部门若有需要时均可委托品质部试验室进行测试。 各类型产品第一次生产或包装材料、方法有更改时须做此测试.当产品零部件更改时视乎必要做此项测试。 客户无特别要求时,按此作业指引测试产品包装可靠性.若客户有特别要求时则按客户标准或规范要求进行测试。 3 职责 品质部主管负责测试包装之可靠性. 4 定义 若客户对包装可靠性测试无明文规定,将釆用垂直冲击跌落方法. 5 程序 垂直冲击跌落试验方法: 5.1.1 试验前样板的准备 5.1.1.1 试验前须测试产品的功能、安全及外观检查,确定正常之后方可进行跌落试验. 5.1.1.2 须按规定的方法包装样品（参照生产指令或规格书）,且配件不可漏放. 5.1.1.3 若客户对封箱有特别要求（如打带）则按客户要求进行，若客户无特别要求则: 包盒用2寸透明胶纸封箱,外卡通箱用3寸透明胶纸封箱. 5.1.1.4 测试样品不可少于2整箱或4PCS成品. 5.1.2 跌落顺序 5.1.2.1 接缝边之底角. 5.1.2.2 “1”角三边中最短的边。 5.1.2.3 “1”角三边中次短的边。 5.1.2.4 “1”角三边中最长的边。 5 7 5.1.2.5 “1”角邻近最小的面。 9 2 4 5.1.2.6 与“5”相对的最小面。 3 1 5.1.2.7 “1”角邻近的中等面。 5.1.2.8 与“7”相对的中等面。 5.1.2.9 “1”角邻近最大的面“9”。 5.1.2.10 与“9”相对的最大面。 5.1.3 跌落要求:
跌落测试国家标准完整版
跌落测试国家标准 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
跌落测试国家标准 (2017) 跌落测试国家标准 跌落实验标准，跌落方式都是一角、三边、六面之自由落体，至于跌落的高度是根据产品重量而定，有分90cm、76cm、65cm几个等级! 包装货物重量（lbs）/（㎏）落下高度（inches）/（㎝）1~lbs（~㎏）0in/（㎝） 21~lbs（~㎏）24in/（㎝） 41~lbs（~㎏）18in/（㎝） 61~100lbs（~㎏）2in/（㎝） 跌落试验 4.2.1任务说明 该项目测试移动台结构强度，抗跌落破坏的能力，以降低返修率。 4.2.2测试方法
4.2.2.1参照标准 GB/T,TestEd 4.2.2.2测试工具 跌落试验机，如无该设备，也可用手按照标准进行操作（需要一定经验）。 4.2.2.3测试参数 试验表面：水泥地或钢质板 跌落高度： 普通移动台120cm（关机状态） 100cm（开机状态） 特殊移动台80cm(关机状态) 60cm（开机状态） 跌落位置：10（4角6面）
测试应力：每个位置跌落1次,不同手机选择不同跌落位置(尽量选择易损坏方向) 测试样品数：3(研发样机试验)/5(鉴定试验) 注1：特殊移动台指大屏幕PDA移动台等（显示屏可见面积不小于机壳正面表面积40%或25cm2）。 4.2.3通过准则 表2跌落试验判定准则 测试后的判定准则 1无功能性的损坏，应仍能正常使用 2内部无破损，无脱落器件无功能性的损坏，应仍能正常使用3外壳无破裂或者碎裂，轻微磨损和轻微裂纹是允许的 4关机跌落时电池允许脱离主体；开机跌落时，电池允许脱开不超过4次。 5上下盖不能移位，不能开口（能简单压合的上下盖开口现象允许）
跌落测试国家标准
跌落测试国家标准 针对跌落实验国家有专门的标准，跌落方式都是一角、三边、六面之自由落体，至于跌落的高度是根据产品重量而定，有分90cm、76cm、65cm几个等级! 包装货物重量（lbs）/（㎏）落下高度（inches）/（㎝） 1~20.99 lbs（0.45~9.54㎏）0 in /（76.20㎝） 21~40.99 lbs（9.55~18.63㎏）24 in /（60.96㎝） 41~60.99 lbs（18.64~27.72 ㎏）18 in /（45.72㎝） 61~100 lbs（27.73~45.45㎏）2 in /（30.48㎝） 跌落测试某公司标准 4.2 跌落试验 4.2.1 任务说明 该项目测试移动台结构强度，抗跌落破坏的能力，以降低返修率。 4.2.2 测试方法 4.2.2.1 参照标准 GB/T 2423.8-1995, Test Ed 4.2.2.2 测试工具 跌落试验机，如无该设备，也可用手按照标准进行操作（需要一定经验）。 4.2.2.3 测试参数 试验表面：水泥地或钢质板 跌落高度： 普通移动台120cm （关机状态） 100cm （开机状态） 特殊移动台80cm (关机状态) 60cm （开机状态） 跌落位置：10（4角6面） 测试应力：每个位置跌落1次,不同手机选择不同跌落位置(尽量选择易损坏方向) 测试样品数：3(研发样机试验) / 5(鉴定试验) 注1：特殊移动台指大屏幕PDA移动台等（显示屏可见面积不小于机壳正面表面积40%或25cm2）。 4.2.3 通过准则 表2 跌落试验判定准则 测试后的判定准则 1 无功能性的损坏，应仍能正常使用 2 内部无破损，无脱落器件无功能性的损坏，应仍能正常使用 3 外壳无破裂或者碎裂，轻微磨损和轻微裂纹是允许的 4 关机跌落时电池允许脱离主体；开机跌落时，电池允许脱开不超过4次。 5 上下盖不能移位，不能开口（能简单压合的上下盖开口现象允许） 6 有翻盖的移动台，翻盖不能脱离主体 7 天线无明显变形 4.3 振动试验（移动台） 4.3.1 任务说明 测试移动台受振动冲击性能。
跌落试验要求
1. 跌落试验 1．1 1.0m跌落试验 1.1.1注释：手机处于开机状态，以1.0m高度直板手机6面(翻滑盖手机8面； 增加开启翻滑盖时的主按键面和电池面)跌落于厚度为10mm跌落试验机铁板上，跌落顺序依次为：底面—左面—右面—后面—前面－顶面—（电池面—主按键面）。 1.1.2判定标准： 1、外观要求：不允许手机表面存在任何程度的爆裂和变形，以及壳离现象 但允许一定程度上的磨损； 2、功能要求：不允许手机功能存在任何失效或INT，并要求手机在跌落时 不允许出现掉电，电池脱落现象； 3、电性能测试要求：不允许手机RF指标（标准测试项目）出现超标； 4、拆机检查要求：不允许手机内部元器件存在松脱或损坏，以及虚焊现象， 焊点不允许出现裂纹。 1. 2 1.5m跌落试验 1.1.1注释：手机处于开机状态，以1.5m高度直板手机6面（翻滑盖手机8面； 增加开启翻滑盖时的主按键面和电池面）跌落于跌落试验机铁板上，跌落顺序依次为：底面—左面—右面—后面—前面－顶面—（电池面—主按键面）。 1.1.2判定标准： 1、外观要求：不允许手机表面存在任何程度的爆裂和变形，以及壳离现象 但允许一定程度上的磨损； 2、功能要求：不允许手机功能存在任何失效或INT，允许手机出现掉电及 电池脱落现象； 3、电性能测试要求：不允许手机RF指标（标准测试项目）出现超标； 4、拆机检查要求：不允许手机内部元器件存在松脱或损坏，以及虚焊现象， 焊点不允许出现裂纹。 备注：1.0m和1.5m 跌落，原则上是并行进行测试，试验样品数量各持一半。 2. 微跌试验 2.1注释：手机处于开机状态，利用手工位于7cm高度，自由跌落在厚度为20mm的 木制桌面上。跌落次数为10000次，跌落面为前面和后面（各一台手机），每面 各跌落10000次。 2.2判定标准：手机在跌落过程中，表面不允许出现磨损、壳离、壳裂及变形，显示 不允许出现异常；其次不允许掉电及电池脱落现象，试验后各项功能不允许失 效或INT。
某公司家用电器产品跌落试验标准
家用电器产品跌落试验标准 1 要求 1.1 家用电器产品应符合本标准要求，并按经规定程序批准的产品图样及技术文件进行生产。 1.2 产品在跌落试验后应满足以下要求： 1.2.1 包装箱的结构应无明显破损和变形，箱内固定物无明显位移。 1.2.2 产品表面及零部件不应有机械损伤。 1.2.3 产品的电气安全及性能应符合其产品标准要求。 2 试验方法 2.1 试验环境 2.1.1 环境温度：22±2℃。 2.1.2 环境湿度：30%～92%。 2.1.3 跌落表面应该是混凝土或钢板制成的平滑、坚硬的刚性表面。钢板厚度至少为8mm。 2.1.4 跌落区内应无杂物，确保跌落范围内地面清洁。 2.1.5 试验样品应在正常出货包装状态下进行跌落。 2.1.6 除特殊要求以外，试验样品的跌落高度应按下述要求进行。
2.1.6.1 反射型取暖器的落地高度按表1的规定进行。 表1 2.2 试验程序 2.2.1 试验前 2.2.1.1 试验样品数量要求：3箱。 2.2.1.2 确认试验样品的重量。 2.2.1.3 试验样品为正常出货包装状态下的成品机，必须对包装箱内所有产品的外观及功能进行全检并记录，保证外箱封箱胶纸牢固、外箱无损坏，并对内装产品进行编号。 2.2.2 试验时 2.2.2.1 将试验样品，在保证初速度为零的情况下，依照规定的跌落高度、在指定的跌落区域让试验样品进行自由垂直跌落，不能施加任何外力。
2.2.2.2 无论何种状态和形状的试验样品，都应使试验样品的重力线通过被跌落的面、棱（线）、角（点），并垂直于地面。 2.2.2.3 试验样品应按下述顺序进行跌落。 a）纸箱任意一角； b）该角的最短的一棱； c）该角的第二短的一棱； d）该角的最长的一棱； e）靠近角的最小一平面； f）另一个最小的一平面； g）靠近角的第二小一平面； h）另一个第二小的一平面； i）靠近角的最大一平面； j）另一个最大的一平面。
手机可靠性测试标准
1.目的 作为质量保证系统的一部分，可靠性测试程序将力求达到以下目标： 1.1确保设计与生产过程所使用零件、材料、组装及制程符合设计规格与品质，进而满足客户需求； 同时也借着这些试验的结果作为设计改进的参考。 1.2用以规范和统一产品可靠性试验标准，保障产品品质。 2.适用范围 适用于SIMCOM所有手机研发产品。 3.参考文件 GB/T 2421-1999 电工电子产品环境试验第一部分：总则 GB/T 15844.2-1995 移动通信调频无线电话机环境要求和实验方法 GB/T 15844.3-1995 移动通信调频无线电话机可靠性要求及实验方法 GB/T 2423.1-2001 电工电子产品环境试验第1部分：实验方法试验A：低温 GB/T 2423.1-2001 电工电子产品环境试验第2部分：实验方法试验B：高温 GB/T 2423.1-2001 电工电子产品环境试验第2部分：实验方法试验Ed：自由跌落 GB/T 2423.10-1995 电工电子产品环境试验第2部分：实验方法试验Fc和导则：振动GB/T 2423.3-93 电工电子产品基本环境试验规程试验Ca：恒定湿热试验方法
4.定义 RQT：Reliability Quality Test 5.职责 5.1 新设计产品的R.Q.T.测试与试验由测试工程师执行之，如有任何品质问题发现时，R&D 部门 或M.E.部门必须采取原因分析及对策改善。 5.2各项试验发现不合格者，须填写问题点单并要求RD、工程师或ME改善。 5.3各项试验结果执行单位必须提出试验报告及阶段汇总报告。 5.4 可靠性测试工程师 5.4.1 制定可靠性测试程序及标准； 5.4.2 定义产品可靠性测试计划； 5.4.3 参与产品可靠性测试问题的分析及改进； 5.4.4 可靠性测试设备的开发、维护。 5.5 可靠性测试技术员 5.5.1 产品可靠性具体测试项目的执行、跟踪； 5.5.2 可靠性实验室的日常管理； 5.5.3 实验机器的日常维护； 5.5.4 实验室数据库的管理。
华为手机整机检验标准(20210222103750)
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3参考文件 3.1各款手机的ID 图及相关文件; 3.2各款手机的MD 产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri ，Critical Defect ，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构 成威胁的缺陷； 4.2Maj ，Major Defect ，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定 的功能或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min ，Minor Defect ，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc ，Acceptable Defect ，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制 程质量评估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample ，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部 签名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品； 一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征 求销售部意见）、结构样板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ （或等同标准），正常抽检水平，一次抽 样，II 类； 5.2接受标准：AQL （Cri ：0，Maj ：，Min：）
5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm 处用一个照明亮度值为800LUX 以上的照明系通模拟日光。 5.3.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90 度范围 内旋转。 5.3.3检查距离和时间: 检查被检物最多15 秒内，人眼距离被检物约 30cm 。 5.3.4外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接 受，对于不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或 以以下具体的描述进行判定。 6关于一些名词的定义符号定义： 6.1刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不 同的是即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一 平面的现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。 6.4镜高：是指装配后的Lens 表面与其装配体同一面的表面之间的高度差。 6.5装配主体：是指被装配物体的最主要的装配体，如主机的面与底，翻盖的 面与底，各类镶嵌件，按键等。 6.6组件或配件：指组装在主体上的组件，在这份文件上指Lens 、电池、 SIM 卡、电池门，其配合应良好，取卸灵活。各部件配合良好,满足推力 计最小2Kgf 的抗冲击性能。 6.7符号定义：N:Number （数量） D: Diameter（直经） L: Length（长度） H: Highness（高度） B:Beepness （深度） W:Width （宽度） A: Area （面） G: Gap （间隙）