生产流程管理制度(适用于包装制造型加工中小企业)

生产流程管理制度

为了确保公司规划发展需要和生产部顺利安全生产，保质保量完成客户订单，达到提高生产效益和确保产品质量，特制定本制度。

第一条、适用于本公司生产部及生产相关所有人员。

第二条接收订单流程

1、结合公司规划发展需要，严格按照公司规定，合理融洽接收好每个订单；

2、根据当日和近期生产部情况，合理与客户协调沟通达成双方一致的生产周期；

3、严格记录好每个客户的接货地点、产品名称、纸张、品种、数量、规矩、样品、

酒精度等其他要求；

4、及时合理安排调动物流车辆接收货物，安全运输到本公司生产场地规定位置储

存；

5、亲自验收货物并将所有内容移交给入库人员，同时要求其做到标识好货物所有

内容；

6、监督、检查司机与库管人员交接拉货情况。

第三条生产计划流程

1、结合以上接收订单内容，合理协商制定生产流程；

2、及时召开产前会议，明确分配各组主管，实施生产流程，严格交接客户所提供

的样品、样张等其他的所有要求，或销售部人员接件所提供的客户样品、样张

等其他的所有要求，设计部打样提供信息等作为依据，制定产品生产所有标准；

3、严格坚守公司规定，必须做到：在每个加工产品的首张产品上标明客户名称、

生产工艺、工艺所需原辅材料、规矩说明、酒精度说明、生产经理人签名、签

名时间及其他特殊工艺要求，此凭证为该产品生产工艺标准凭证（代施工单）。

确认生产前，主管和机长均得签名，以被归档查阅；

4、生产工艺标准凭证（代施工单）必须按公司要求，在产品出货后妥善保存三个

月以上；

第四条公司标准

1、签样质量标准

（1）复膜标准：光膜、哑膜、PET光膜及其他膜工艺。要求成品无白点、无划痕、无破裂、不打皱、不出膜边，成型范围内膜复够，确保后面工序

不因此工序而影响其产品质量问题。

（2）压纹标准：凹凸、粗纹必须达到压纹板深度的70％以上；中纹必须达到压纹板深度的80％以上；细纹必须达到压纹板深度的90％以上。套压准

确、无划痕、无破裂、不打皱、无其他压痕痕迹，定型效果稳定，确保

各种裱符或其他工艺不因此工序而产生质量问题。

（3）模切标准：套压精准，压痕线饱满、模切口无毛边、无破边、不暴口、不擦花、不磨花、不打皱、无划痕等达到手工要求的成型效果。

（4）手提袋标准：粘口部位胶水饱满，成型整齐，无野胶、无划痕、无擦伤、无磨花、无漏穿绳子、无灰尘、袋底底板50％以上粘接牢固、数量准确

等要求，达到客户所有要求。

2、耗损数量标准

（1）复膜: 正常损耗

打样为1-2张；1000张内为15张；

1000张～2000张内为10‰；2000张～5000张内为6‰；

5000张～10000张内为4‰；10000张以上为3‰。

（2）压纹: 正常损耗

打样为1-3张；1000张内为20张；

1000张～2000张内为15‰；2000张～5000张内为8‰；

5000张～10000张内为5‰；10000张以上为4‰。

（3）模切：正常损耗

打样为1-3张；1000张内为10张；

1000张～5000张按6‰；5000张～10000张按4‰；

10000张以上按3‰执行。

（4）手提袋：正常损耗按3‰执行。

第五条生产管理交接实施流程

1、生产经理人员生产之前必须提供生产工艺标准凭证（代施工单），移交给各组当

班主管人员；

2、各组当班主管人员严格按公司原则，必须将生产工艺标准凭证（代施工单）移

交各机台责任人员，交接班或产品生产完毕时要将生产工艺标准凭证（代施工

单）移交回当班主管；

3、各组主管人员按上述要求交接各机长责任人后，同时交接生产产品（纸张）、正

品、选用品、酒精度、规矩、调机废品等，及时将产品（纸张）转移到生产现

场待生产。

4、各机长责任人严格按照生产工艺标准凭证（代施工单），准备好原辅材料及产前

机台调试等所有准备工作，就绪生产；

第六条签样流程

1、机台责任人必须在每个生产工艺达到公司签样质量标准的第一时间（1张-100

张）内，签字后交予当班主管确认并签字，做为本产品首签样，签字确认后方

可按首签样标准进行生产；

2、在首签样过程中，机台若遇特殊原因或不可避免因素，导致生产工艺不能达到

公司首签样质量标准时，当班主管不能决定首签样，必须要求生产经理协同解

决问题后，机长、当班主管、生产经理签样为首签样，方可按首签样标准进行

生产；

3、在前两款基础上，如若生产经理也不能决定首签样时，应及时协调通知客户到

现场协同解决问题后，机长、当班主管、生产经理、客户责任人签样为首签样，

方可按首签样标准进行生产；

4、若在首签样后的生产过程中，发现异常现象或不可避免因素，导致生产工艺不

能达到首签样质量标准时，必须找当班主管进行协商处理问题后，并由机长、

当班主管签字为增签允差样，方可按照允差样质量标准以上和首签样标准间进

行生产。

5、在第四款基础上，主管也不能决定增签允差样的情况下，必须要求生产经理协

同解决增签允差样后，并由机长、主管、生产经理签字，方可按照允差样质量

标准以上和首签样标准间进行生产。

6、在此基础上，生产经理也不能决定改签允差样时，应及时协调通知客户到现场

协同解决问题后，并由机长、当班主管、生产经理、客户责任人签字为允差样，

方可按照允差样质量标准以上和首签样标准间进行生产；

7、在签允差样后的生产过程中，各机台责任人必须严格以首签样标准为要求，生

产因特殊情况而改签的允差样的标准产品不得超过30%；

8、如若生产改签的允差样产品数量比例在30%以内、质量（包括套印、凹凸等）

在30个丝以内由各组主管签字确认决定生产，不必请示生产经理；

9、如若生产改签的允差样产品数量比例在30%至50%以内、质量（包括套印、凹凸

等）在30至 60个丝以内必须请示生产经理，由其到现场查看签字确认方能生

产；

10、严格按照首签样或允差样顺序开展工作，若发现未签首签样或未改签允差样生

产的，后果则由机组责任人、机组人员全额承担一切责任。

第七条生产控制流程

1、签样后生产产品需多工序加工的，一定得确保下个工序不出质量问题。在批量

生产前必须经过破坏性试验（高温烘烤、低温急冻、裱符、所需工序试验等），

确保质量基础上方可批量生产，否则产生损失承担相应责任；

2、在签样试验后生产过程中，各机组（含复膜组、压纹组、模切组、手工组）责

任人必须按照本产品签样质量标准在1至500张（个）内进行自检、翻检不少

于一次，严格按照此标准坚决做到保质保量，否则生产产品出现质量问题或超

出耗损承担相应责任；

3、各当班主管人员必须按照本产品签样质量标准在1至1000张（个）内进行翻检、

抽检，严格按照此标准生产坚决做到保质保量，否则产生损失承担相应责任；

4、复膜组规定以100张或200张分隔卡条、压纹组规定以200张或500张分隔卡

条、模切组规定以200张或500张分隔卡条、手工组规定以50个或100个为单

位打包，若各组遇特殊分隔要求，以单次要求为准；

5、复膜组、压纹组在生产过程中，计数责任人如发现数量不准确时，及时汇报机

长协助清点分隔准确。模切组、手工组单组责任人自行严格自检数量，确保数

量精准，但同一产品必须按统一标准进行分隔。否则因该环节出现损失，相关

责任人承担全部责任；

6、在生产过程中，各组主管必须不定时监督、检查各生产人员是否按照公司规定

的产品质量、数量等标准执行，如若未按照公司相关质量、数量等标准执行的，

应立即责成相关人员进行纠正，否则主管有权拒绝签署计件日报表。

7、在生产过程中，公司规定每车（架）次以生产作业流程传票为依据，严格准确

地标识客户名称、产品名称、工艺流程、本批数量、架次、本架数量、本架选

用数、酒精度、印刷规矩、其他规矩、生产责任人签字、质检员签字。

8、当班主管在验收各机台或个人移交的生产成品时，必须再次仔细校对相关成品

的相关质量、数量以及生产流程传票的相关项目是否填写妥当，确认无误后方

可在生产流程传票质检员栏内签字,再移交库管人员。否则因该环节出现损失，

承担相应责任；

第八条成品管理

1、出库人员校对产品所有数据完全无误，标识好成品出库标识卡：客户名称、产

品名称、本批数量、本架数量、选用品数量、规矩区别、出库责任签字和质检

员签字；

2、如出库人员校对过程中发现产品有质量或数量问题时，及时要求当班主管确认

问题，并同时解决问题，由此产生的返工费用，全部由相关责任人承担；

3、确认无误后用缠绕膜或其他打包方式封存好，再储存在待出货区。

第九条出库管理

1、出库人员在接到生产经理（管理责任人）出库通知后，按计划量开具出库单，

必须通知入库人员再次核对所有数据并签字。

2、出库、入库人员校对无误双方签字后，必须交予当班主管人员或生产经理，仔

细复核所生产的工序及所有数据完全无误并签字，方可进行装车出货。

3、按通知出货责任人计划装好车后，必须将客户加工送货单交予当次责任司机，

送到客户场所指定位置下车存放好，协同客户收货责任人交接验收好所有数据，并签收送货单或办理入库单后，带回公司立即交予出库人员保存。

4、如当次责任司机未能达成正常程序签单或办理入库手续的事件，立即通知出货

（生产经理）责任人协同解决此问题后，则按当时情况合理处理好必要手续，带回送货单交予出库人员说明情况，在最短时间内补办好所有签单或入库手续。