QC小组活动记录

前言

随着钢铁市场形势日益严峻，降低成本是进一步转变扭亏为盈的有效措施，而减少过程计划外是降低成本最有效的途径，2011年，我们新鹰QC小组针对此课题认真开展活动，并取得了一定成绩。

小组简介

小组名称：新鹰QC小组

课题名称：提高轧出产品质量，减少过程计划外。

成立时间：2009年2月

活动类型：现场型

活动周期：2011年1月-2012年2月

活动次数：25次

小组成员表

小组奖励：

第二轧钢厂轧钢甲班，公司一级班组，也是二轧钢投产以来的第一个一级班组，主要负责钢板的生产轧制及成材率，初验性能合格率等各项经济指标的控制。

新线投产以来，轧钢甲班多次获得公司“先进班组”，公司“工人先锋号”，集团“工人先锋号”，我们QC小组连续两年获二轧QC发布一等奖。

选题理由

1.公司要求：以质量求生存，以信誉求发展，围绕“降本增效保生存，创先争优促发展”

为主题，要像爱护自己的眼睛一样，爱护我们的质量。

2.厂要求：第二轧钢厂2011年奋斗目标，计划外率控制在2.0%以下，力争1.5%，轧钢车

间与厂签订了经济责任状，指标直接与二次奖金挂钩。

3.工作现状：2010年轧钢甲班计划外比率1.49%。计划外共4245.6t，轧制钢板过程计划

外相对量较少。但绝对量仍然过于庞大。在当前形势下与公司的质量方针格格不如，QC 活动迫在眉睫。

综上所述，我们新鹰QC小组将课题选定为“提高轧出产品质量，减少过程计划外”。

现状调查<一>

2011年2月1日，我QC小组对2010年1月-12月份计划外比率进行了调查统计。下面是统计表：

我们根据统计表，制作了折线图：

由图中可以看出，2010年全年计划外比率并不稳定，这说明在计划外控制还存在很大问题。全年6个月计划外比率低于1.5%，其余6个月全部高于1.5%计划外居高不下，直接影响公司的经济效益，同时也严重影响我们的二次奖金收入。

现状调查

为使本次活动开展的有计划，有步骤，我们QC小组依据P、D、C、A循环制定了进度表。

由上表直接反映了QC 活动的计划及进展情况： 2010年1-3月为现状调查阶段 4月-5月为原因分析阶段

6月-10月为制定对策及实施阶段 10月-12月为总结验证阶段

现状调查

2010年3月，由甘冰，吴忠瑛统计，将甲班2010年全年产生的计划外量分类别对主要项目进行了统计：下面是统计表：

由统计表，我们知道计划外的主要项目及个别分项。总计划外量

4245.6吨，计划外量仍然比较多，解决计划外，控制计划外刻不容缓。

由3月12日所做统计表，我们制作了排列图：如下：

由排列图，我们得出结论：

长外和厚外占总计划外量的73.2%，长外和厚外是影响整体计划外降低的主要原因。

目标值的确定：

通过以上对2010年全年计划外比率的详细调查及分析，我们QC小组对各方面的因素进行了全面分析，从实际情况出发，目标值设定为1.19%。

目标可行性分析：

①可行性：从现状调查得知长度计划外和厚度计划外是影响计划外降低的主要因素，只要

解决长度和厚度计划外问题，就可以实现目标。

②必要性：计划外的产生，直接影响公司的经济效益，同时延长钢板交货期，使公司信誉

受损。

③成员优势：有车间领导参与，使小组技术力量得到保证，另外，小组成员素质高，经验

丰富，有信心有决心完成这一目标！

原因分析：

小组成员运用头脑风暴法对影响计划外率降低的原因用系统图分析表示如下：（长外和厚外）

通过以上系统图分析，我们找出了造成厚度、长度计划外的10条主要因素，通过召开QC小组会议，结合我们的生产实际，对每个因素进行了要因验证。

要因验证：

一、培训次数少：

验证时间：2011年5月

验证地点：车间会议室

验证人：杜尚召、王晋

验证过程：每周六上午召开轧钢工质量例会，对每周产生的计划外采取块块分析制度，会中学习工艺技术标准，会议采用签到制度。

验证结果：多次人员不齐，存在代签现象。（是要因）

二、缺少卡量制度及考核：

验证时间：2011年5月

验证地点：冷床卡量点

验证人员：甘冰、王挺

验证过程：每天交接班查看是否有人卡量，卡量台账每天是否及时记录，记录数据是否存在应付虚假现象，以上问题是否形成制度。

验证结果：卡量制度合理，健全，后部卡量人员实现了无缝交接，并建立了严格的卡量台账。（非要因）

要因验证：

一、推床没有及时标定：

验证时间：2011年5月

验证地点：4号台

验证人：杜尚召、张鹏云

验证过程：轧制过程中用坯料宽度核对推床数据的准确性，每个班开轧前都要测试，保证推床测量数据的准确性。

验证结果：（非要因）

二、没有及时换辊

验证时间：2011年5月

验证地点：4号台

验证人：甘冰、王晋

验证过程：检查每套辊是否按周期或轧出量进行合理安排换辊。

验证结果：精轧机每三个班换一次辊，粗轧机每五个班换一次辊。（非要因）

要因验证：

一、坯料复尺不准确：

验证时间：2011年6月

验证地点：板坯库上钢区域

验证人：吴忠瑛、王晋

验证过程：查看坯料上钢人员复尺是否精确，所用工具是否定期校对。

验证结果：上钢人员所用卷尺已烤坏，仍然使用，对一些清理量大的板坯没有及时反馈。（是要因）

二、坯料在炉时间不够：

验证时间：2011年6月

验证地点：2号台

验证人：张鹏云、王晋、杜尚召

验证过程：查看坯料加热是否严格按照工艺进行加热，加热速度是否按要求达到8—10min／cm

验证结果：很多含Nb钢没有得到充分加热、导致坯料出炉温度不均匀造成厚度同板差增大。（是要因）

要因验证：

一、缺少详细的作业标准：

验证时间：2011年6月

验证地点：车间技术组

验证人：杜尚召、张鹏云

验证过程：查看数据设定是否有技术操作教程，作业标准。

验证结果：轧钢车间四个标准健全，各岗位均有对应的作业校准。（非要因）

二、缺少实践数据支撑：

验证时间：2011年6月

验证地点：4号台

验证人：甘冰、吴忠瑛

验证过程：自新线2007年5月份投产以来，经过四年多的数据积累，已经达到支撑实践操作的目的。

验证结果：（非要因）

要因验证：

一、没有定期测量辊身温度：

验证时间：2011年7月

验证地点：RC操作台

验证人：杜尚召、吴忠瑛

验证过程：查看是否在每次换辊，辊子抽出后对辊身温度进行测量。

验证结果：4号台有换辊点检卡，点检卡要求对上下辊身测量18个点，验证结果是每次换辊均严格要求测量，切实做到位。（非要因）

二、辊道冷却水太大：

验证时间：2011年7月

验证地点：4号台

验证人：甘冰、王晋

验证过程：查看辊道冷却水喷射是否高出辊道面，经检查，由于节能降耗，部分辊道冷却水关闭，大部分比较小。

验证结果：（非要因）

经要因验证，小组成员认真分析，确定培训次数少、坯料复尺不准确、坯料在炉时间不够三项为要因。

制定对策：

一、培训次数少（要因项）

对策：增加培训次数

目标：质量意识和业务素质明显提升

负责人：杜尚召、甘冰

地点：车间会议室

措施：每周六上午9点准时参加质量例会，每套班正休组织学习，保证学习质量。二、坯料复尺不准确（要因项）

对策：加强坯料复尺力度，认真做到块块复尺

目标：严格按照坯料上钢制度执行

负责人：王晋、吴忠瑛

地点：1号台上钢轨道旁

措施：根据坯料来料情况，制订复尺方面的原则

三、坯料在炉时间不够（要因项）

对策：延长坯料加热时间

目标：严格按钢种分类加热，保证在炉时间

地点：2号台

措施：依据含Nb钢按10min／cm加热，不含Nb钢按8min／cm加热，特殊品种钢严格按下发工艺执行。

对策实施一：培训次数少

①每周六上午9点准时召开轧钢工质量例会，会中对一周的计划外分类别进行分析，做到

块块分析制度，针对暴露的问题要求大家踊跃发言，共同参与，直至找出原因，订出解决办法，在下次会议中要通报验证办法的结果，进行交流学习。

②每套班第一个白班下班后学习技术标准，厚度公差标准及技术操作规程，并在学习后用

提问的方式进行检验学习效果，对于连续两个问题不能答对者，给予50元／次的考核。

③正休期间定期组织培训学习工作，由车间技术员或班组技术能手授课，旨在交流经验，

互相进步。

④以上培训学习和会议无故缺席者按50元／次考核，对于在学习中表现突出或提出质量

改进意见并被采纳者给予适当奖励。

结论：通过培训学习制度的制定和考核制度的落实，小组成员的业务素质明显提高，分析及解决问题的能力和积极性得到明显改善。质量意识得到加强。

对策实施二：坯料复尺不准确

①对于坯料厚度差超过5mm，宽度差超过10mm的坯料，不允许装炉。

②坯料清理面超过1／3，深度超过2mm，沟槽式清理深度超过5mm，不允许装炉。

③坯料短尺及时联系计划组进行坯料吊销或变更计划，以防止出现因坯料短尺导致的批量

性长外。对于短尺须三方确认的，按照“三方确认”制度严格执行

④因违反上述装炉原则而造成的开坯、回炉，未轧成或批量性计划外，每块考核装钢工100

元。

⑤对于第1、2项规定，如果计划投放轧制尺寸为双不定尺，可以根据设备实际情况考虑

装炉。

结论：通过坯料复尺制度及相关考核的实施，批量性计划外出现次数大幅降低，因坯料复尺不准确造成的开坯未轧成块数及计划外量明显降低。下面是7-9月份因坯料复尺不准确造成未轧成，计划外及批量计划外统计表：

对策实施三：坯料在炉时间不够

将轧制钢种分四类钢进行加热，保证在炉时间。

一、冷坯加热温度控制表：

1、板坯厚度≤200mm，加一温度不变，加二段下限可下调0—50℃；≥200mm坯料，加一

温度不变，加二段下限可下调0—25℃.

2、因生产、设备等原因在炉时间需延长时：

①延长时间30min以内，不做调整；

②时间在30min以上，1小时之内，各段加热温度不限下调100℃以内。

③时间在1小时以上，待轧保温。

3、钢种及合同有对应工艺方案时，加热工艺按相关工艺方案执行。

二、温装、热装加热工艺：

注意要点；

1、坯料热装温度最高为600℃；

2、加一段温度：热装（300-600℃）≤1150℃

温装（200-300℃）≤1200℃

3、均热段时间：I类钢≥40min，Ⅱ、Ⅲ类钢≥30min

结论：通过冷装，温装，热装加热工艺的细化实施，坯料的加热质量得到明显改善，坯料在炉时间及加热温度得到了充分保证，轧制钢板的同板差大幅降低，厚板厚度计划外大幅度降低，下面是8-10月份厚度计划外统计表：

另外，同板差减小，负公差轧制得到了有效保证，成材率明显提高，下面是8-10月甲班钢

对策实施<三>

三．关于加热炉出钢规定

为更好地规范生产行为，满足生产需要，保证钢坯加热均匀，对两台加热炉出钢规定如下：

1、1#炉出钢块数为4—8块／次，3#炉出钢块数为6—10块／次；

2、3#炉大长度坯料出钢块数每次不超过3块，长、短坯料搭配时，每次出钢块数不超过6块：

3、一旦发现未按上述出钢块数执行者，加热、轧钢班长各考核10元／块；

4、因其他原因违反上述规定，必须经车间领导同意，并在交接本详细写明原因，车间将不再考核班组；

5、未经车间领导批准，加热炉严禁空出，一经发现考核轧钢班长、加热班长各100元／块。通过出钢规定的实施，钢坯加热均匀性得到保证，交接班时的钢温得到保证，各班加热为下班轧制的服务意识明显提高。

效果检查

我们QC小组对2011年5月1日—10月30日的计划外率完成情况进行了统计，并绘制出折线图：

从上图可以看出，随活动深入，计划外比率明显好转并趋于稳定，达到并超过预期目标，计划外比率达到1.08%，比目标1.19%再降低了0.11%，比去年指标1.49%降低0.41 %。

效益分析—经济效益

①2011年轧钢甲班5—10月份共轧出合格钢板121461吨。

②计划外钢板和正品钢板按目前市场价格吨钢差价1500元计算。

③活动前计划外比率1.49%，活动后1.08%，降低了0.41%。

综合①②③，（2011年5—10月份）实现经济效益=钢板轧出量ⅹ计划外比率（活动前-活动后）ⅹ（计划外钢板与正品钢板吨钢差价）=121461ⅹ（1.49%-1.08%）ⅹ1500=746985元

社会效益

完成了厂车间下达的生产任务，计划外的降低，在某种程度上大大降低了钢板生产的质量成本，减少了浪费；缩短了合同交货期，提高了合同兑现率，达到了客户要求，受到了用户好评。为舞钢公司产品的质量信誉做出了贡献。

巩固措施及标准化

1.加强培训学习，提高业务素质。坚持计划外块块分析制度。

2.明确指标，指标落实分解到个人。制订坯料复尺细则，加强源头把关力度。

3.制定严格的加热工艺制度，分温装、热装工艺。根据坯料出炉温度，制定加热炉交替出

钢规定。

以上3点已纳入《轧钢车间坯料管理制度》和《工艺执行考核制度》。

感受体会

通过本次活动的开展，极大的提高了小组成员在统计、分析和解决问题方面的能力，使大家对质量的控制意识大大增强！活动的开展取得了一定的成绩，极大的鼓舞了大家的工作干劲儿，提高了大家的团队精神和团队意识。

活动虽然取得了成绩，但在工作中仍有许多需要改进的地方，比如在数据搜集中存在一定的误差，不够精确；QC手法中使用的分析手法太少，需要从今后的活动中加强学习，把计划外控制稳定下来，真正做到“稳定控制，高效生产”，确保完成厂、车间下达的计划外控制指标。

下步打算

2012年及今后相当长的时间内，形势不会好转，我们要做好过紧日子的准备，居危思进，

集团王总讲话多次提到“提质增效”，2012年工作总基调“稳中求进”。为保证“轧一块，成一块，合一块”，提升我们产品在市场的竞争力，为销售部门多拿合同提供强有力的支撑，保证我们轧出的产品满足用户的期望和要求，经过小组成员认真分析讨论，在2012年我们仍围绕“提高产品质量，减少计尺寸划外”开展工作。