德国标准 DIN_22101-2002 皮带机设计标准

德国工业标准2002.8

ICS 53.040.10 代替 1982年02月版

目次

1 适用范围

2 相关标准

3 概念

4 公式的符号及单位

5 体积输送量和质量输送量

6 稳定工况的运行阻力和功率消耗

6.1 一般规定

6.2 主要阻力

6.2.1一般规定

6.2.2主要阻力的计算

6.2.3假想摩擦系数f的确定

6.3 附加阻力

6.3.1一般规定

6.3.2单项附加阻力的确定

6.3.3总附加阻力的确定

6.4 提升阻力

6.5 特种阻力

6.5.1一般规定

6.5.2单项特种阻力的测定

7 驱动系统的计算

7.1 一般规定

7.2 驱动装置位置、驱动电机的规格和数量

7.2.1一般规定

7.2.2水平输送机及轻微倾斜输送机

7.2.3上运输送机

7.2.4下运输送机

7.2.5具有下降和提升运输段的输送机

7.3 起动、制动和停止

7.3.1起动

7.3.2制动和停止

8 输送带张力和拉紧力

8.1 一般规定

8.2 要求的输送带张力

8.2.1一般说明

8.2.2传递滚筒圆周力的最小输送带张力

8.2.3限制输送带垂度及保证输送带正确导向的最小输送带张力

8.3 上、下分支局部输送带张力的变化8.3.1一般说明

8.3.2 稳定工况

8.3.3 非稳定工况

8.4 拉紧力和拉紧行程

8.5 上、下分支局部的输送带张力

8.5.1一般规定

8.5.2非稳定工况

8.5.3稳定工况

9 输送带宽度面上的张力分布

9.1 一般规定

9.2 槽形过渡

9.2.1一般规定

9.2.2织物芯输送带张力分布

9.2.3钢丝绳芯输送带张力分布

9.3 过渡弧

9.3.1水平过渡弧

9.3.2垂直过渡弧

10 输送带设计

10.1一般规定

10.2 输送带承拉构件的设计

10.3 输送带覆盖层的设计

11 滚筒最小直径

12 槽形过渡段和垂直曲线半径的设计12.1 一般说明

12.2 槽形过渡段最小长度的确定

12.2.1一般规定

12.2.2织物芯输送带

12.2.3钢丝绳芯输送带

12.3 垂直过渡弧最小半径的确定

12.3.1一般规定

12.3.2凸过渡弧

12.3.3凹过渡弧

13 输送带翻转的设计

附件A （信息）各章说明

附件B （信息）与国际标准相关的说明参考文献

前言

本标准根据矿业标准委员会中“输送带”工作委员会的工作范围而制订。

附件A和B用于提供信息。称谓附件既是提供资料。

本标准与之相关的国际标准化组织（ISO）颁布的标准：

ISO 5048：1989、ISO/DIS 3780：1996、ISO 5293：1981、ISO 3684：1990（见附件B）。

更改：

相对于DIN 22101：1982-02 作如下方面更改：

a) 运行阻力和功率消耗的计算处理

b) 改变假设摩擦系数值的计算处理

c) 引入输送带宽幅面上的张力分布计算

d) 引入有限制考虑非稳定工况

e) 设计输送带时安全系数的新测算

f) 对标准内容进行全面加工处理

g) 更新引用的标准

h) 对标准进行编辑处理

以前颁布的标准：

DIN 矿业2101 第一部1933-07

DIN 矿业2101 第二部1933-07

DIN 矿业2101 第三部1933-07

DIN 22101：1942-02，1982-02

1适用范围

本标准适用于输送散状物料的带式输送机，并包括计算及设计基础。它有可能视提出的输送任务来确定带式输送机的重要部件（如驱动装置、制动装置、拉紧装置）的基本特性并说明输送带设计的方法。

2 相关标准

本标准包含了以标注年代和未标注年代的引证形式的其它版本的规定。这些标准式的引证均在文中各个部分加以引用，并在后面列举版本。对于标注年代的引证，如果此版本已作更改或加工处理，该版本后来更改或加工处理均属于本标准。对于未标注年代的引证，只涉及所采用版本的最后版次（包括更改）。

DIN 15207-1 连续搬运设备——带式输送机托辊——散状物料的主要尺寸——托辊

DIN 22102-1 织物芯——散状物料带式输送机——尺寸、质量要求、标识

DIN 22102-3 织物芯——散状物料带式输送机——无缝输送带连接不可分输送带连接

DIN 22107 连续搬运设备——散状物料带式输送机托辊布置——主要尺寸

DIN 22109-1 煤矿用织物芯输送带——井下用单层芯PVG或PVC的输送带——尺寸——要求

DIN 22109-2 煤矿用织物芯输送带——井下用两层芯层橡胶或PVC的输送带——尺寸——要求

DIN 22109-4 煤矿用织物芯输送带——井上用两层芯橡橡胶输送带——尺寸——要求

DIN 22110-3 输送带连接检测方法——输送带连接点疲劳强度的确定（动力测试）

DIN 22112-1 井下煤矿用带式输送机——托辊——第一部分——尺寸

DIN 22112-1 井下煤矿用带式输送机——托辊——第二部分——要求

DIN 22121 煤矿用织物芯输送带——两层芯无缝接头输送带——尺寸，要求，标识

DIN 22129-1 井下煤矿用钢丝绳芯带式输送机——尺寸，要求

DIN 22129-4 井下煤矿用钢丝绳芯带式输送机——接头——尺寸，要求

DIN 22131-1 适合通用运输技术的钢丝绳芯带式输送机——接头——尺寸，要求

ISO 3684：1990-3 输送机输送带——滚筒最小直径的确定

3 概念

下述概念适合本标准的应用。

3.1 带式输送机

本标准中带式输送机的含义，是利用循环运行的输送带，输送散状物料的连续输送机。输送带的承拉构件由织物芯或钢丝绳芯组成，输送带的覆盖层由橡胶或塑料制造（例如按DIN 22102-1，DIN 22109-1，DIN 22109-2，DIN 22109-4，DIN 22129-1和DIN 22131-1），输送带的托辊（例如按DIN 15207-1，DIN 22112-1和DIN 22112-2）支承并绕过滚筒，通过摩擦力驱动或制动（托辊的布置，例如按DIN 22107）。

4 公式的符号及单位

表1 符号及单位

表2 指数(下标的含义)

5 体积输送量和质量输送量

带式输送机的最大体积输送量和质量输送量，受运行输送带上可调整的装料断面面积的影响。装料断面面积则取决于输送带的动堆积角及装料条件。

在计算最大体积输送量和质量输送量时，应尝试找出等效的、简便的几何断面面积。该理论断面面积A th是根据输送带在托辊上的形状和输送物料的角度状况来计算的。图1为槽形三托辊组支承输送带常见装料断面面积。

图1 三托辊组水平输送时的理论装料断面

理论装料断面面积由托辊的长度和布置（槽角）、有效输送带宽度b 及一个等效堆积角β来确定的，该等效堆积角所确定的断面面积与实际装料断面面积相等。有效带宽 b 取决于带宽B ：

B ≤2000mm b = 0.9×B －50mm （1） B ＞2000mm b = B －250mm （2）

对于水平直线运行及托辊组为输送带稳定运行而倾斜布置的带式输送机可以减少有效输送带宽度。

对于水平设置的带式输送机的1辊、2辊和3辊的托辊组来说，与实际装料断面等效的理论装料断面积A th ，可用角度β作为计算断面面积A 1th 与A 2th 之和来确定（见图1和附件A ）。

4

t a n ]c o s )([2

M M th ,1βλl b l A -+= （3） []λλsin 2

cos 2M

M M th 2,l b l b l A --+

= （4） 选择等效堆积角取决于所输送的物料和运输的长度。如没有选择等效堆积角的经验可以将下列数值代入式中：

对于标准流散物料，取β=20o

；对于次流散或近似于流散物料，则取β=20o

以下至β=0o

。只有输送物料具有一个高内摩擦系数情况下，才能够将数值β大于20o

的等效堆积角，代入式中。 当托辊组有1个和2个辊子时，中间辊子长度应取l M = 0。

根据理论装料断面积，用有效装料断面系数计算出：

理论体积输送量：I V ,th =A th V （5） 有效装料系数φ =φBtr φSt

额定体积输送量：I V ,N =φ I V ,th （6） 额定质量输送量：I m,N =φρI V ,th （7） 额定载荷产生的线载荷：m ’L,N = φρA th （8） 装料系数φBetr 取决于： —— 输送物料的特性； —— 块度； —— 最大边长； —— 堆积角β

dyn （标志实际动态堆积特性）

； —— 带式输送机的运行条件；

—— 加料均匀性； —— 输送带的直线性； —— 输送能力的储备。

当加料均匀和输送带直线运行时，水平直线输送机的理论装料断面可以被充分利用 （φ=φBet r =1 ）。

缩减系数φSt 在倾斜输送时减少断面积A 1,th ：

)1(1St,1th

h ,1St ??--

=A A t （9）

当输送机对中良好并均匀加载块度小的物料时，可以将δ

max ≤βdyn 代入式中：

dy n

2

dy n

2m ax 21st,cos 1cos cos ββδ--=

? （10）

在应用公式（9）、（10）时，应注意倾斜输送时的倾角最大只能等同于实际动堆积角 β

dyn （见附件

A ），而且在这种情况下只有断面积A 2,th 用于输送物料。

6 稳定工况的运行阻力和功率消耗

6.1 一般规定

根据所有类型带式输送机以及密集型带式输送线目前的技术状况和所有设想到的生产条件，其结果应与实际情况尽可能相近。为确定运行阻力、功率消耗和局部输送带张力，提供下面所述的计算方法。

对于生产条件简单的简易带式输送机，和对没有很高数值要求的带式输送机，在考虑技术安全要求条件下，有经验的应用者可以采用缩减的计算方法。

在开始计算运行阻力之前，应估计一些基础数值。这些参数应在计算过程中加以验证，可能应予以更正。应经常进行反复计算，以达到完全符合输入值的计算结果。

在稳定工况运行时产生的抗力（运行阻力）F W 从摩擦力、重力和质量的总和中得出。输送机的功率消耗P W 产生于运行阻力和运行速度：

P W = F W v （11）

为了计算，将运行阻力分为：

—— 主要阻力F H ; —— 附加阻力F N ; —— 提升阻力F St ; —— 特种阻力F S 。

这些运行阻力之和F W ，等于从传动滚筒传递到输送带上的圆周力F Tr ：

Tr S St N H 1

i u,W,1

i W,o,W F F F F F F F F n

i n i =+++=+=∑∑== （12）

阻力应以分段形式确定。一个分段是以其代入参数来标示的，如输送机的倾角δ、假想摩擦系数f 和取决于所输送的物料m L ，及旋转托辊部分的分段载荷，还有上、下分支的常数。考虑到利用EDV —装置进行计算，在输送机分段的起点和终点，从机尾开始向机头方向确定一个运转指数i (循环变量)证明是合适的。上分支的参数值，用o 表示，下分支用u 表示（见图2）。为了能够在计算过程中确定选择一次性给定的标识，对于输送带回转点及其关联量值,应含有运行指数j (循环变量)（见图2和图5）。

6.2 主要阻力 6.2.1 一般规定

主要阻力产生于输送线路的总长度。参数应分段确定。

尾部 头部 图2 运行阻力的分段构成和分段计算

6.2.2 主要阻力的计算

按上、下分支分为每个分段的阻力，与运动荷载之间存在线性关系，应确定分段的主要阻力F H,i ：

F H,i = l i ?i

g [m ’R,i + (m ’G +m ’L,i ) cos δ ] （13）

在确定输送带张力时，必需确定上分支分段主要阻力F H,o,i 和下分支分段主要阻力F H,u,i （见8.3）。

然后得出输送机的主要阻力：

)(i u,H,1

i o,H,H F F F n

i +=∑= （14）

在输送机向下和向上运输时，应根据额定载荷范围（装料系数φ在0.7到1.1之间），及对其他载荷情况（装料不均匀、部分载荷和空载）计算主要阻力，因为在这种情况下的阻力之和可能大大超过标准情况的阻力。 6.2.3 假想摩擦系数f 的确定

选择假想摩擦系数f 对主要阻力的量值具有重大意义，其远远大于重量，稍逊于输送机的提升阻力。在设计时重点总是放在安全方面，应力求对没有详细说明运行特征和对摩擦系数f 值产生的很大间隔进行计算，参照表4。在一定条件下不可避免出现相当大的超过参数的规格。为了降低这种超值，对一些分段，精确规定摩擦系数f 是必要的。

主要通过托辊运行阻力和压辊阻力来确定摩擦系数f 值。对于松弛度相对较大的输送带，输送物料的挤压阻力占很大比例。

为了精确确定摩擦系数f 值，按给定的界限条件测定托辊运行阻力和压辊阻力并预测剩余的阻力（见[2]、[3]、[4]和[5]）。对于输送物料挤压阻力的正常值，应将这两个测出的数值代入负载的分支中（一般情况下是上分支），数值在50%至85%之间，平均为摩擦阻力的70%。

对于空载的分支（一般是下分支）计算约为摩擦阻力的90%。从公式中计算出：

上分支: )(1

Eo Ro o

Ho F F q F += （15） 下分支: )(1

Eu Ru u

Hu F F q F +=

（16） 代入参数0.5≤q o ≤0.85, 平均q o = 0.7。 q u = 0.9。

表3为预测系数q o 的依据。

表3 系数q o 的标准值

如没有测量值或经验值，可根据表4中运行条件和结构特性（见附件A ）获取标准值（见[6]）。这些标准值是通过对上、下分支大量的测量及下列界限条件总结得出的：

—— 上分支3组固定式托辊组； —— 采用滚动轴承迷宫密封式托辊； —— 相对输送带垂度参数h rel ≤0.01； —— 装料系数φ范围在0.7至1.1。

表4 当输送机装料系数在0.7至1.1范围内时摩擦系数f 的标准值

如果对计算精确度没有很高的要求，可按公式（13）在计算主要阻力时应用此摩擦系数f 。 对于驱动装置为发电机运转方式，在设计时为保证有较大的安全性，采用较小的摩擦系数f ；而以电动机方式的驱动装置则采用较大的摩擦系数f 来达到安全性。 6.3 附加阻力 6.3.1 一般规定

附加阻力是产生在输送机个别位置的摩擦阻力和惯性阻力。附加阻力F N 的各个部分可用下式计算：

6.3.2 单项附加阻力的确定

加料处范围内输送物料与输送带间的惯性阻力和摩擦阻力：

F Auf =I m (v -v 0) （17）

在一个加料处加速区内输送物料与导料槽侧板间的摩擦阻力：

图3 导料槽布置

对3组托辊布置的装料点，b Sch ＞ l M 适用于（见[6]）：

2

Sch 2b 2

2M 2Sch 0m Rank Schb

Schb 4tan )()(2b μl g ρλl b ρ

v v I c c F ??????--+= （18） 0≤v 0≤v

1

2

2min

b,b 2μg v v l l -=

> （19）

?

??

? ??-=245tan yn 2Rank d o βc （20）

—— b Sch ≤ l M 时，代入l M = b Sch ； —— 2组托辊布置时，代入l M = 0； —— 1组托辊布置时，代入l M = b Sch ；

—— 其他类型的托辊布置（如5组托辊），按如下条件进行计算：

—— a) 从加料范围内体积输送量和输送速度（v + v 0 ）/2中求出物料与导料槽侧板高度； —— b) 求出流量对导料槽侧板压力，在有的情况下采用c Schb 和c Rank ；

——c) 从侧板面上平均压力、摩擦系数和量值中求出摩擦阻力。

对于一般结构的带式输送机可取：

c Schb c Rank = 1 （见附件A）

摩擦系数μ1和μ2通常在0.5到0.7范围内。

带式清扫器的摩擦阻力：

在用刮板清扫输送带时，摩擦阻力为：

F Gr =μ4p Gr A Gr（21）

一般情况下，压力参数p Gr在0.03 N/mm2到0.1 N/mm2范围内，摩擦系数μ4约在0.6到0.7之间。

附加阻力的总和由下式计算：

F N = F Auf +F Schb +F Gr（22）

其他阻力是输送带绕过滚筒时的弯曲阻力和非传动滚筒的轴承阻力。这两种阻力相对于前述阻力来说在几乎所有情况下都小到可以忽略不计。需要时应按文献（见[1]）进行计算。

6.3.3 总附加阻力的确定

当附加阻力在全部阻力中所占比例很小时，例如L>80米的输送机和多台输送机只有一个装料点时，需要从主要阻力中确定总附加阻力。可以通过系数C来考虑附加阻力的总和（见[1]）：

F N =(C-1) F H（23）

系数C值见表5。

表5 当输送机装料系数φ在0.7到1.1范围内时系数C的标准值

6.4 提升阻力

输送带和输送物料，在每个分段的提升阻力：

F St,i =h i g (m’G+m’L,i) （24）

总提升阻力：

∑=+

=

n

i

F F

F

1

i u,

St,

i o,

St,

St

)

(（25）h i = l i sinδi（26）

（输送机上运时:h i ＞0;δi ＞０，输送机下运时：h i ＜0;δi ＜０）。

6.5 特种阻力

6.5.1 一般规定

特种阻力F S 并不是出现在所有的输送机上。仅产生于局部区段（见附件A ）。 特种阻力按下式进行分段计算：

F S,i =F Rst,i +F Sch,i +F Ga,i （27）

对于输送机的总体来说，应确定上、下分支分段的参数并得出总数：

()∑=++=n

i F F F F 1i Ga,i Sch,i Rst,S （28）

6.5.2 单项特种阻力的确定 前倾阻力

在一个侧辊上出现的前倾阻力取决于其轴向力、输送带与托辊间的摩擦系数μ3和前倾角ε。 输送机分段i 中的前倾阻力F Rst,i ，在考虑输送机的倾角δi 的情况下，为各项前倾阻力之和：

()

'

i

L,'G i i 3i Rst,i

R,i ,Rst,i Rst,cos sin m m g δεμc l z z F i +=

（29） 摩擦系数μ3一般在0.5到0.7之间。

式中参数c Rst,i 与托辊的布置有关，在上分支中还与物料的几何状态有关。对于3托辊布置（三辊等长），在上分支以及当装料系数φ在0.7到1.1范围内时，则（见[7]）：

λ= 30o

时：c Rst,o = 0.4,

λ= 45o时：c Rst,o = 0.5。

下分支由2托辊的槽形托辊组时（无载荷），则： c Rst,u = cos λ。

在加料区外输送带与导料槽侧板间的摩擦阻力 3托辊布置（见图3）时：

b Sch ＞l M

()

2

Sch 2Sch 2

2M

2Sch m Rank Sch

4tan b μl g ρλl b ρνI c F ??

????--= （30） 摩擦系数μ2一般在0.5到0.7之间。 b Sch > l M 时，代入 l M = b Sch ； 2托辊布置时，代入 l M = 0； 1托辊布置时，代入 l M = b Sch 。 在输送区段上转载物料装置的阻力F Ga

在特殊情况下，如果在输送区段上发生物料从侧向转运出去时，例如采用刮板装置，则在

这里出现的力，应作为特种阻力来考虑。

7 驱动系统的设计

7.1 一般规定

驱动系统的设计包括：

—— 选择驱动装置的位置和数量； —— 决定起动系统的装置； —— 确定驱动电动机的额定功率； —— 确定需要的制动力（制动和停机）。 7.2 驱动装置位置、驱动电机的规格和数量 7.2.1 一般规定

只要没有其它相对立的观点，驱动机构分配到输送机头部和尾部的若干滚筒上，必要时还分配到中间驱动装置上，旨在使输送机的输送带张力最小。

其它观点可能是： —— 场所情况； —— 供电条件； —— 驱动和制动可能性。

输送带张力最小时，驱动装置的类型和布置取决于稳定工况下输送机的运行阻力的量级和局部分布——上分支F w,o 和下分支F w,u 。由此所确定的输送带在运行方向的张力变化，按公式（12）从输送机区段上形成的阻力相加得出的。

()u W,W,o 1

i Wu,i W,o,W F F F F F n

i +=+=∑= （31）

在具有下降区段和上升区段的输送机的特殊装载情况下（加载不匀，局部加载或空载）， 会大大超过为额定载荷范围所确定的力F W （见6.2.2）：

W max

u

W,W,o max W,F F F F ≥+= （32）

W max W,P P ≥ （33）

选择电动机时，应将这一特殊功率消耗作为基础，也应考虑其由热产生的对承载能力的影响。

7.2.2 水平输送机和轻微倾斜输送机

F w,o >0, F w,u >0 (上分支物料装载均匀时)。

在头部和尾部有驱动机构而没有中间驱动机构的带式输送机，如果相对于运行阻力其驱动

功率在上分支和下分支分配到头部和尾部，则得到最小输送带张力：

es

max

W,M,erf g ηP P =

（34） 通常，实际安装的电机功率大于所需的功率：

P M,inst ≥P M,erf （35）

7.2.3 上运输送机

F w,o >0, F w,u ≤0 (上分支物料装载均匀时).

在这样的输送机上，如果没有安装中间驱动机构，则通过将全部驱动装置布置在头部而得到最小输送带张力。

对于功率P M,erf 和 P M,inst ，公式（34）和（35）适用。 7.2.4 下运输送机

F w,o ≤0, F w,u >0 (上分支物料装载均匀时)。

在这样的输送机上，只有采用布置在输送机尾部的驱动装置才有最小输送带张力。大多数情况下，采用在输送机尾部安装驱动装置是在依据运行条件驱动方式以发电机进行驱动的。在确定驱动装置的总功率时，根据驱动装置处于电动机工况（P W,max >0）或发电机工况（P W,max <0），按下式计算驱动电机所需的功率：

ges

max

W,M,erf max W,:0ηp P P =

>时 (36) P W,max <0时： P M,erf = P W,max η

ges

(37)

在这个设计阶段中，详细确定有效系数是不可能的。对于预测的张力，依据安全原因，发电机进行驱动的有效系数η

ges 应大于电动机的有效系数。

通常，实际安装的电动机功率大于所需的功率：

erf M,inst M,P P ≥ （38）

7.2.5 具有下降和提升运输段的输送机

对于具有下降和提升运输段的输送机来说，只有在考虑输送机的具体运行条件时，在得到最小输送带张力的情况下才可能对驱动装置的安排的合理性做出论证。 7.3 起动、制动和停止 7.3.1 起动

就最小输送带张力来说，应该限制输送机高速运转过程中产生的全部起动滚筒圆周力F Tr,A 。为了可靠地控制起动过程，F Tr,A 不得低于一定的最小值。下列建议特别适用于较大型的带式输

送机：

—— 出现最大的起动滚筒圆周力F Tr,A,max ，应不超过设计输送机时按公式（32）确定的力F W,max 的1.7倍。即起动系数p A ≤1.7。

—— 在最不利的起动情况下（载荷状态、载荷分布），为了上、下分支上的起动和加速质量提供一个力，这个力是在要考虑的主要阻力、附加阻力和特种阻力最低之差20%情况下的力，并且能够使输送机在驱动装置的热负荷所允许的最长时间内高速起动的力（见[8]）。

力F Tr,A 应该这样确定，既在其所确定的起动加速度a A 时,保证输送物料和输送带之间靠摩擦力结合。当输送微小颗粒的物料时，则：

a A ≤ (μ1 cos δ

i,max –sin δi,max ) g

（39）

（输送机上运时δi >０:输送机下运时δi <０）

力F Tr,A 应该在输送带内缓慢传递，使输送机平稳地并因此以最小的附加动张力起动（见[8]和[9]）。

起动系数p A,0取决于所有驱动电动机的额定扭距，关系到稳定工况下回转驱动部分和驱动装置的电动机驱动部分的相对较小的物料承载扭距，既对于水平和向上运输的带式输送机按下列关系采用起动系数p A ：

M,erf

inst

M,A0

A P P P P = （40） 7.3.2 制动和停止

带式输送机的运行工作通常需要制动装置来使运动质量停止，或者需要逆止装置（*保持装置）使负载的倾斜输送机保持停止状态。

在确定制动装置时必须考虑：

—— 制动滚筒上所需要的总制动力F Tr,B ;

):

(max

W,B

Tr,B F F p =

制动系数 （41） —— 制动器的数量和布置；

—— 制动频率、制动时间和制动行程；

—— 旋转的驱动部件制动时释放出的能量。

所需要的制动力F Tr,B ，应该对在下降区段和提升区段装料系数φ和载荷分布的影响的最不利制动情况来确定；为此必须预先给定制动行程s B 或制动时间t B 。但在确定的制动减速度αB

时，保证输送物料和输送带之间靠摩擦力结合。当输送微小颗粒的物料时，则：

g δμa max i,max i,1B sin cos +≤δ （42）

制动系数p B,0取决于所有驱动电动机的额定扭距，关系到稳定工况下回转驱动部分和驱动装置的电动机驱动部分的相对较小的物料承载扭距，既对于水平和向上运输的带式输送机按下

列关系采用制动系数p B ：

erf M,,M 2

ges

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（43） 考虑到使输送带和其它的输送机部件的最小应力，以及制动滚筒上的摩擦连接（见8.2.2），需要将总制动力限制在一个值F Tr,B,max 上，从而将制动减速度限制在一个值α

B,max 上。

在确定逆止装置时，应该减去以在允许的最大载荷和最不利的载荷分布时所出现的最大提升阻力F St,max ，此时出现的主要阻力为计算基础；为安全起见，最低限度必须计算预定的主要阻力。当采用多个机械逆止装置时，应保证载荷的均匀分布。

8 输送带张力和拉紧力

8.1 一般规定

带式输送机的输送带张力是一个沿输送区段变化的参数，它取决于下列各种影响因素（见图5）：

—— 输送机的长度和局部区段的走向； —— 驱动装置的数量和布置； —— 驱动装置和制动装置的性能； —— 输送带拉紧装置的类型和布置； —— 工况（载荷和运动状态）。

考虑到输送带和输送机其它部件的应力和设计计算，输送带张力应尽可能地小。 8.2 要求的输送带张力 8.2.1 一般说明

带式输送机的运行工作需要最小输送带张力，以便能够通过传动滚筒上的摩擦力将力传递到输送带，限制输送带的垂度以正确无误地导引输送带。 8.2.2 传递滚筒圆周力的最小输送带张力

在单独驱动或制动滚筒上，通过摩擦力传递在起动、制动或稳定工况下出现的滚筒圆周力，需要一定的最小输送带绕入张力F T1和绕出张力F T2。图4表示为该两个力及最大滚筒圆周力F Tr,,max ＞０的情况：

F T1

F Tr,max 图4 传递滚筒圆周力F Tr ,max 所需的传动滚筒输送带

最小绕入张力和绕出张力