70吨电炉出渣操作台指示灯更换

宝钢集团新疆八一钢铁有限公司设备检修作业标准

编码：Q/BG-389-12

检修设备样图：

钛渣的冶炼原理

钛渣的冶炼原理 1．钛渣冶炼的原理及工艺流程电炉熔炼钛渣的实质是钛铁矿与固体还原剂无烟煤(或石油焦或叫焦炭)等混合加入电炉中进行还原熔炼，矿中铁的氧化物被选择性地还原为金属铁，钛的氧化物被富集在炉渣中，经渣铁分离后，获得钛渣和副产品金属铁。钛精矿的主要组成是TiO2和FeO，其余为SiO2、CaO、MgO、Al2O3和V2O5 等，钛渣冶炼就是在高温强还原性条件下，使铁氧化物与碳组分反应，在熔融状态下形成钛渣和金属铁，由于比重和熔点差异实现钛渣与金属铁的有效分离。期间可能发生的化学反应如下： Fe2O3+C=2FeO+CO （1） FeO+C=Fe+CO （2）以钛精矿为原料，敞口电炉冶炼钛渣的工艺流程如图1所示。钛渣图1、工艺流程图 2. 电炉冶炼的主要特征

钛渣是一种高熔点的炉渣，钛渣熔体具有强的腐蚀性、高导电性和其粘度在接近熔点温度时而剧增的特性，而且这些性能在熔炼过程中随其组成的变化而发生剧烈的变化。 2.1钛渣的高电导率和熔炼钛渣的开弧熔炼特征 2.1.1钛渣的高电导率钛铁矿在熔化状态具有较大的电导率，在1500℃时为2.0～2.5ks/m,在1800℃为5.5～6.0ks/m，随着还原熔炼钛铁矿过程的进行，熔体组成发生变化，FeO含量减少，而TiO2和低价钛氧化物的含量增加，因此其电导率迅速上升，如加拿大索雷尔钛渣在1750℃电导率为15～20ks/m，而一般的炉渣在1750℃电导率为100s/m，可见钛渣的电导率比普通冶金炉渣的电导率高数十倍甚至几百倍，比普通离子型电解质（如Nacl液体在900℃时的电导率约为400s/m）的电导率都高很多，且温度变化对钛渣电导率影响不大,这些都说明钛渣具有电子型导电体的特征。 2.1.2熔炼钛渣电炉的开弧熔炼特征钛渣的高电导率决定了熔炼钛渣电炉的开弧熔炼特征，即熔炼钛渣的热量来源主要依靠电极末端至熔池表面间的电弧热，这就是所谓的“开弧冶炼”,而在高电阻炉渣的情况下，电极埋入炉渣,熔炼过程的热量来源主要是渣阻热，即所谓的“埋弧熔炼”。在敞口电炉熔炼钛渣的初期具有短期的矿热炉埋弧冶炼的特征，随着熔炼过程的深入进行，开弧冶炼的电弧特征越来越明显。熔炼过程超过1小时后，电弧热所占比例可达90%，熔炼过程的后期电弧热所占比例可达97%。 2.2.钛渣熔点和粘度特性对熔炼过程的影响 2.2.1钛渣熔点对熔炼过程的影响钛氧化物中的钛－氧键很牢固，它们的熔点很高。钛渣主要是由钛的氧化物组成，因此它的熔点很高，按其组成其熔点在1580～1700℃之间，钛渣的熔点随其中TiO2含量的增加而升高，熔炼钛渣要在高温下进行，这就要求热量必须高度集中在还原熔炼区。 2.2.2钛渣粘度对熔炼过程的影响钛渣具有短渣的特性，在温度高于熔点处于完全熔化的钛渣熔体具有很低的粘度，但当渣温接近其熔点时，其粘点急剧增加。这是因为钛渣的结晶温度范围很窄，温度接近熔点时少量结晶固体析出悬浮在熔体中，使熔体变得十分粘稠，造成渣流动性变坏，出炉时困难。 2.3钛渣熔体的高化学活性对电炉的影响钛渣的主要成分是TiO2 ，但还含相当数量的低价钛氧化物，因而具有极高的化学活性，几乎能与所有的金属和非金属材料发生作用。事实上钛渣熔体能很快的腐蚀普通的耐火材料，所以钛渣的还原熔炼是在炉衬上

100吨电炉及精炼炉除尘方案

100吨电弧炉及精炼炉除尘系统初步方案二零一三年七月十八日

一、前提在确保污染物排放标准的前提下，优化、精心设计降低工程投资。做到降低除尘电耗，减少运行成本。力求综合效益的先进性，保证设备长期稳定运行,管理简单方便。 1.1 设计指标捕集率≥95% (屋顶不冒黄烟) 排放浓度≤50mg/Nm3。岗位粉尘≤10mg/Nm3。（扣除背景值）二、系统工艺方案 2.1 捕集形式 ⑴随着电炉冶炼强度的增大（增加的油氧烧嘴、碳氧喷枪、热装铁水等），操作节奏的加快。使用单一的烟尘捕集方式已是不能完全达到国家环保的要求。如单一的普通屋顶罩、单一的第四孔、或是狗屋等等。根据启航环保公司多年治理电炉烟尘的实际经验，我公司认为，对于贵公司100吨电弧炉来说采用天车通过式屋顶罩加第四孔内排烟的形式才是最经济有效的方式。天车通过式屋顶罩为电炉烟气的主要捕集形式，第四孔系统采用水冷管道接燃烧沉降室再经火花捕集器和混风室进入主管道。这样第四孔的高温、高浓度的一次烟气与导流屋顶罩捕捉的二次低温、低浓度烟气有效的混合，在同等除尘风量的情况下达到最佳的烟气捕集形式和最佳的烟气温度。第四孔一次烟气和导流屋顶罩的二次烟气管道上均设置调节阀门来调节不

同工况下第四孔和导流屋顶罩的风量分配，整个除尘系统配置合理，运行成本最低。 ⑵100吨精炼炉则采用半密闭罩排烟。 ⑶天车通过式屋顶罩我公司将屋顶罩设计成多腔吸烟区域，分为主烟气收集区，散烟气收集区。并据烟气流向及分布有效地捕集电炉烟气，实现用最小的烟气吸风量，取得较高的捕集烟能力，并使得炼钢电炉烟气在吸入罩体前与适量的冷空气充分混合，烟气温度均匀冷却，烟气捕集率>95%。根据电炉烟气的特点，罩体设计成双层结构形成主、副吸口，使其更适宜气体流动的顺畅，防止涡流的发生。大大提高了对电炉烟气的捕集能力。在电炉平台上设计了移动式导流罩，在电炉周围形成密闭空间，移动罩上设排烟导流口，主要目的是最大限度地减少外部横向气流对电炉烟柱的影响，使烟气尽可能地进入屋顶罩体。同时移动罩一定程度上也起到隔音作用。炉前移动导流罩设计不影响电炉操作工艺。 2.2 流程简述 100吨电炉和100吨精炼炉合为一个除尘系统。100吨电炉烟气的捕集形式采用第四孔加天车通过式屋顶罩；100吨精炼炉烟气的捕集形式采用的是半密闭集烟罩。 100吨电弧炉产生的一次烟气通过电炉第四孔水冷弯管引入燃烧室，在燃烧室内大颗粒烟尘沉降，并使烟气中的CO完全燃烧；高温烟气经水冷烟道冷却到500℃左右进入火花捕集器经混风室二次冷却到400℃左右与总管汇合；100吨电炉产生的二

钛渣冶炼炉新工艺介绍

关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍前言本方案瞄准国际先进技术，借鉴国内引进的成败实例，结合我团队自主研发并已成熟应用的成果而制定。本方案所采用的各种“非常规”措施，最终将体现为： 1.节能，比常规交流电炉耗电低25%～35%，真正实现低成本运行； 2.生产环境优良，低噪音、全密闭，突显“人性化”，尾气排放可满足新国标；由于工艺上的改革，使除尘器过滤面积、烟管面积、风机及功率，与传统工艺的除尘器相比，≦1/8，并且通过新工艺，使被过滤的烟气温度有效、可靠地控制在200℃以下，促使滤袋寿命成倍地延长。 3.生产过程简化，实行计算机控制，在原编制上可大幅削减冶炼工人； 4.电炉设计上，倾向于多功能——满足冶炼多种产品（随意可调的宽幅电压）； 5.产品生产的质量特别稳定、易控。 6.电炉本体故障率特低，平时只需巡视和加注润滑等基本保养。本方案其它特点： 1.独创的底电极结构，从根本上杜绝了铜质针刺因高温频繁烧蚀的断电事故，彻底保障了导电可靠性。 2.电炉功率因数高（只考虑动力补偿）；同时，在电气设计上已消除了谐波危害。 3.采用可控硅整流方式，能很方便地化解凝炉（非正常停电）、因SiC沉积造成的炉底上涨现象。 4.原料连续入炉、大容量电炉可实现产品连续出炉。 5.利用电炉产生的高温烟气烘干原料及煤气回收发电技术。烟气进入原料干燥装置降温后，再进除尘器除尘，由煤气风机送至煤气发电车间，全程安全可控。根据国家对铁合金、电石等冶炼行业的准入限制，为适应国家可能出台的新政策，综合考虑钛渣炉性价比，建议钛渣炉的单台容量≧2万kVA。工信部规定，容量在6300KVA以下的交流矿热炉逐步淘汰，新上的交流矿热炉容量必须≥25000KVA，直流炉容量≥12500KVA。内蒙、贵州及四川攀枝花等地已经在落实。一台2万KVA空心电极直流密闭炉，可年产主产品钛渣67000吨左右，副产品半钢5000吨左右。与传统冶炼方式相比，生产一吨主产品可节省电能1200～1800度。建造一台生产钛渣的2万KVA空心电极直流密闭炉，约需人民币6000～7000万元。投产后1～2年即可收回投资。直流密闭炉节能效果显著，为国内首创。建设单位可以向国家工信部申报节能减排项目，寻求国家奖励或资助。贵州兴义某企业计划新建4台30000万KVA半密闭直流铁合金炉，已获得当地政府3亿元的贴息贷款扶植。内蒙古卓资县一铁合金企业新建一台16500KVA全密闭直流铁合金炉，已获得当地政府4百万元资助，正在向工信部申请立项。目前，发达国家中的钛渣炉，容量都比较大，多采用全封闭，湿法除尘和回收煤气，并向干法除尘转变。这些大型电炉采用计算机进行控制，从原料准备到产品出炉全过程自动化，生产效率高，产品质量稳定，环保设施完善，有利于资源的综合利用，也是中国钛渣生产发展的方向。国内某企业从南非引进的3万kVA全密闭直流高钛渣炉，已经将高钛渣的吨产电耗从国内普遍的3500kwh/t～4500 kwh/t降至2600kwh/t～ 2800kwh/t，大大降低了生产成本（注：由于该企业对引进技术吸收消化严重不足，加之过份神秘化的保密隔绝，导致试生

电炉操作规程

设备安全操作规程

设备安全操作规程严禁在不熟悉此设备安全操作规程的情况下执行下列所有行为班长接到值长的启动通知后，通知机组所有人员，按岗位做好启动前的检查和准备工作。一. 设备启动前检查 1.检查各部位螺栓无缺失、损坏，紧固件弹簧垫圈为紧致压平状态。 2.检查电炉无漏气现象，外部保温完好。 3.检查热电偶完整好用。二.设备运行操作步骤 1.通知配电工给电炉送电 2.设备运行时炉膛温度超过550℃时开大风机进口阀或增加风机负荷及减少电炉组数来调节。 3.设备正常停机时通知配电工断电。三.常见故障及排除方法 1.电炉阻丝烧断，停机更换电阻丝。四.注意事项 1.炉膛温度不能超过550℃。 2.停车时先停电炉后停风机。

3.严禁超负荷运作。五.安全与环境 1.设备运行时严禁非工作人员靠近。

安全操作规程严禁在不熟悉此设备安全操作规程的情况下执行下列所有行为二. 设备启动前检查班长接到值长的启动通知后，通知机组所有人员，按岗位做好启动前的检查和准备工作。三. 4.检查各部位螺栓无缺失、损坏，紧固件弹簧垫圈为紧致压平状态。 5.检查电炉无漏气现象，外部保温完好。 6.检查热电偶完整好用。二.设备运行操作步骤 1.通知配电工给电炉送电 2.设备运行时炉膛温度超过550℃时开大风机进口阀或增加风机负荷及减少电炉组数来调节。 3.设备正常停机时通知配电工断电。三.常见故障及排除方法 1.电炉阻丝烧断，停机更换电阻丝。四.注意事项 1.炉膛温度不能超过550℃。

2.停车时先停电炉后停风机。 3.严禁超负荷运作。五.安全与环境 1.设备运行时严禁非工作人员靠近。

电弧炉电极液压系统

一、组成油箱；柱塞泵（两台）；压力表；发讯器；过滤器；单向阀（两个）；先导式溢流阀（两个）；球阀（六个）；三组阀台（A、B、C三相电极）；升降系统：三位四通电磁换向阀；液控单向阀；单向节流阀（两个）；集流分流阀；球阀（两个）；升降缸（两个）；抱闸系统：两位四通电磁换向阀（两个）；三位四通电磁；直动式减压阀（两个）；单向节流阀（两个）；双单向节流阀；球阀（四个）；上抱闸油缸（六个）；下抱闸油缸（六个）；压放油缸（三个）。压力环系统：先导式减压阀；两位四通电磁阀；板式溢流阀；管式溢流阀；球阀；压力环油缸（波纹管十个）；辅助系统：保压稳压部分：蓄能器（八个）；两位三通电磁换向阀；先导式溢流阀；球阀；滤油冷油部分：立式齿轮泵；先导式溢流阀；管列式冷却器；过滤器。二、工作过程 22.5米液压站，是实现电极把持、压放、升降等电极活动，是全场最核心的液压设备，由两台高压柱塞泵供压，一备一用，其控制阀比较多，每相电极各有一组阀台并设有控制进出油的球阀。升降过程：每个电极有两个升降油缸，来提升和下降整个电极；升电极时，柱塞泵工作，压力油由油箱经发讯器、单向阀、溢流阀，进入阀台，升降系统的Y三位四通电磁换向阀一端得电,,油液过液控单向阀、单向节流阀，在通过聚流分流阀，均匀的进入升降油缸的无杆腔，电极提升；要降电极时，电磁换向阀的另一端得电，油液作用在液控单向阀上，使单向阀处于通流状态，升降缸的油经节流阀电磁阀流回油箱。压放过程：电极的压放量是50mm，液压系统动作的顺序是：上抱闸打开-压放缸上升-上抱闸抱紧-压力环打开、下抱闸打开-压放缸下降-压力环、下抱闸抱紧；倒把电极与压放过程正好相反：压力环、下抱闸打开-压放缸上升-压力环、下抱闸抱紧-上抱闸打开-压放缸下降-上抱闸抱紧。在不需要活动电极的时候，该液压系统起电极把持的作用，油泵不工作，由蓄能器保压，其主要是保证压力环波纹管的压力，它是通过油液来使压力环夹紧筒瓦给电极接电的，所以他的作用很大，太松，太紧都会影响给电极的正常供电，所以压力环进油设了减压阀和溢流阀，回油也设了溢流阀。该液压站设有自动循环冷却清洗系统，由立式齿轮泵带动工作，将流回油箱的液压油，经溢流阀，管列式冷却器，过滤器，冷却，净化。

电弧炉工艺操作流程

电弧炉工艺流程和注意事项 1、班长进行人员工作安排，设备巡检和辅料准备。 2、出钢时，有人专门联系行车吊料或换电极，出钢完后，清理EBT，保证出钢口通透，旋托盘的时候，要观察是否到位，不到位需要重新再打开，多次不到位必须联系钳工处理。填充料灌完形成馒头状，灌少不安全，灌多浪费成本。 3、专人摇平炉体（班长，副班长，配电工），打起支撑，若指示灯不亮，必须先亲自确认，再倾炉。根据炉底情况考虑是不是要加1-2吨石灰，提起电极到位，大炉盖到位，打开炉盖旋转锁，旋开炉盖到位。观察炉内情况，需要补炉时，要做到快补，薄补，高温补，提前检查喷补系统设备。 4、加料专人指挥，对讲机按着红灯亮再说话，保证一个加料过程中的电量，料罐到位小勾再起，指挥人员要站在既保证安全，又能看到行车操作的位置。 5、加完料之前，要观察是否调节电极长度，两人配合作业（优先班长和配电工），注意炉盖必须旋开到位，然后下电极挨着小平台，再看清是几号电极抱闸钥匙孔，打开钥匙，打开抱闸按钮。 6、配电操作根据炉料的情况分二种配电方式： A、好料，本厂情况基本为加工料（一级料和打碎料为主），以两次加料配电方式为：电压17或16档，电流50-55KA起

弧，电极穿井（3-6）分钟到位，提起电极，让其自己断弧，然后调节档位至（12-13-14）档化料，观察实际电流是否平稳，来不断的提升电流，电流根据目前的电极质量最大可以到65KA，超过65KA电极本身消耗过快。大档位二十分钟，然后档位调小至14-15档送电（5-10）分钟，在通电期间加石灰（2-3）吨，加料专人指挥料罐吊起，加料。第二次化料同上操作，注意后面料化至弧光快埋不住的时候，降低档位到15-16档，提高电流。 B、差料，本厂情况基本为返回料（渣包，钢渣，钢砂为主），埋弧效果不好，配电方式为，电压17或16档，电流50-55KA 起弧，观察电极穿井到位时间较长（8-12）分钟，提起电极，让其自己断弧，然后调节档位至（13-14-15）档化料，观察实际电流是否平稳，来不断的提高电流，在通电期间均匀的加石灰，注意后面料化至弧光快埋不住的时候，降低档位到15-16档，提高电流。配电前了解炉料情况，注意喷火、飞溅、塌料、翻腾等现象。 7、吹氧根据炉料配硅情况，硅高时早吹助熔，硅低时晚吹控制吹氧量，化掉炉门口的料或叉车推料，升温过程中准备喷碳化硅还原。 8、还原操作分两种情况： A、高硅料时，料罐加石灰2吨，炉底埋管一根，增加吹氧量，可以加快冶炼节奏，等温度上来，料化清的时候还原，喷

大型钛渣冶炼电炉中谐波的产生与治理

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/5515052723.html, 大型钛渣冶炼电炉中谐波的产生与治理作者：杨天能来源：《中国科技博览》2018年第15期 [摘要]钛渣冶炼的工艺主要指的是电气特性问题，谐波产生的机理，需要利用软件分析攀钢钛渣冶炼电炉的电能质量，对比静态无功补偿的优缺点问题，然后根据加装SVC前后进行测试，通过数据可以证明钛渣冶炼的电炉会存在一定谐波问题，需要采用现代化的流行装置方式进行很好治理。 [关键词]钛渣；冶炼；电炉；谐波；治理中图分类号：TF823 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）15-0005-01 钛渣指的就是钛精矿作为原料的生产的一种材料，含有较高的富钛料，被称作是高钛渣，和人造金红石、天然金红石同属于是生产钛白粉、海绵钛和电焊产品的优质原料。在生产钛渣的各种方法中，电炉熔炼法工艺比较简单，电炉烟气经过净化可以回收利用，属于副产品的容易被回收加工，也是钛渣的生产的主要方法。电炉还原熔炼钛渣的实质就是还原铁、富集钛和钛铁矿等无烟煤混合物质。一、钛渣的生产流程分析 1、钛渣的生产主要是以钛铁矿和无烟煤作为原料，在电弧炉内进行还原反应生产，钛铁矿本身是一种偏钛酸晶格为主要基础的多组分复杂固溶体，经过分析可以得出钛矿的碳热还原过程可以分为两个阶段，一个是固态还原过程，可以还原水平达到50%，另一个是还原剩下的50%，最终可以造成熔化造过程，根据钛铁矿杂志的成分种类，固体碳还原钛铁矿反应一般需要及时考虑到主要成分反应问题。 2、我国的钛渣冶炼多采用敞口式圆形矿热电炉，功率和炉产能也比较小，炉内部容量也比较小，渣铁会出现没法排除问题，也就不容易得到很好控制，需要针对铁进行综合利用，单炉生产粉尘一般比较大，炉气会从电极周边逸出进入大气中，污染环境，热损也会比较大，操作环节环境也比较恶劣。通常电炉密闭化是解决熔炼过程连续化的分布主要燃烧问题，由于密闭电炉中热分布良好，就会造成热交换料分布不均衡问题，需要在电弧炉供暖工作区域建立良好的还原渣，形成良好的配合管理，提高密闭电炉回收利用率，减少钛物料损失问题。同时还可以采用大功率的直流电弧炉熔高钛渣工艺，还原原料干燥、连续下料和降低节能效果，综合利用，提高环境友好型钛渣的生产线操作工作流程管理。 3、钛渣工艺流程主要是干燥好的钛铁砂矿精矿和极低的无烟煤配比，均匀加入电炉中，在高温条件下可以进行有效还原，钛铁精矿中的铁氧化物可以被选择性的还原成为金属铁，钛的氧化物富集在渣中，经过渣铁分离可以有效排除渣，然后定期做好铁水包和渣包，分别可以

炼钢电炉电极调节器介绍

电极升降自动调节器电极升降控制器作为电弧炉自动化控制系统的核心部件，是保证电炉持续高效运行在一个精确工作点的关键因素。对于外界的干扰，比如过流、短路等，都必须及时地检测到并给予实时补偿，无论碰到导电材料还是非导电材料，电极都必须具有相应的保护功能，否则会导致电极折断。系统可以方便地集成到其它自动化系统中。所有这些都会影响到系统的初始化投资和生产成本及管理成本。一个高可靠性、高灵活性、功能强大的电极调节系统可以有效减少以上成本，为您的企业在市场竞争中立于不败之地提供最强有力的保障！一、系统结构在电弧炉炼钢电控设备中，电极调节器是关键的设备，其性能将直接影响钢的产量、质量和能源的消耗。电极自动调节器主要由测量装置和调节装置两部分组成，电极升降机构是电极自动调节系统的执行环节，驱动方式采用液压比例阀。其装置采用全数字控制电路控制。电极调节装置以带显示器工控机为核心器件，配用专用板卡，采用阻抗控制方式，将变压器最大有功功率输入到炉内。(二次过流保护以软件形式存在调节器中) 主变弧压信号需要从大电流母线接点上通过ZCMELT 电压检测箱获得。电压检测箱配备有三个电压互感器和流涌吸收系统，熔断器和滤波器，以避免高冲击电压并确保输出电压的质量。电压、电流检测箱安装在变压器附近。电压、电流检测箱和调节器柜之

间需要铺设特殊电缆。电压测量需要电炉的接地，必须铺设一条从炉体外壳到电压检测箱的70mm2电缆。 ZCMELT AC电极控制系统是基于工业控制计算机。 ZCMELT AC配备有MPI接口，易于与其它的SIMATIC S7 PLC或各种PLC机通讯。支持各种工业通讯接口，如：Ethernet，PROFIBUS等。没有工业通讯接口的系统可以通过串行口进行通讯，如RS232，TTY等。 ZCMELT AC包含以下功能： ■阻抗调节器比例系数自动动态调整功能，确保生产过程中优异的熔炼性能； ■阻抗设定值自定义功能，不同加热阶段可选择不同加热曲线； ■灵活的参数设定方式，可直接在HMI上设定调节器参数，无需STEP7编程软件和编程器； ■系统参数分类统计功能，以便系统分析实际冶炼改进控制性能； ■成熟的防电极折断功能； ■变压器和电抗器抽头保护功能.； ■集成的超大容量报警和报表系统，可实现系统运行状态快速诊断； ■强大的实时和历史趋势记录； ■功率圆图实际冶炼功率实时动态显示，简单明了； ■创新的液压旁通阀、安全阀、比例阀连锁控制功能； ■手动优先，无须关闭自动模式就可以手动操作； ■变压器一次侧断路带负荷分闸保护功能； ■智能短路响应，可根据用户/电炉的要求进行参数设定； ■关键参数口令保护功能。二、阻抗控制器图2-2显示了单线结构控制系统。阻抗实际值由经过平滑处理的弧压弧流采样值计算得到，阻抗设定值从数据块DB6取出。通过使用带有死区补偿的调节器控制液压驱动电极，达到了更高的控制精度，调节器的参数根据冶炼状况自适应。

工业硅电炉烟气除尘净化系统技术方案

30000KV硅锰电炉烟气除尘净化系统技术及工艺方案一、概述工业硅锰电炉在冶炼过程中产生大量含尘烟气，其烟尘主要成份为SiO2，烟气粒径大部分小于1um—0.05um，对周边环境造成很大的污染。而这种污染物硅微粉，越来越广泛地应用于水利电力工程、耐火材料、公路工程、桥梁隧道、化工橡胶、陶瓷等工业领域，市场上供不应求。因此，投资建设工业硅锰电炉除尘回收系统，不仅具有巨大的社会效益、环保效益，更具有良好的投资效益。我公司致力于开发环保创新技术、生产性能优越的除尘设备及系统配置，并可介入环保设备的运营管理，为客户培训技术人员，以提高设备的运转率，实现最大的经济效益。本着以最少的投入达到最理想效果的原则，特制定本方案。二、设计依据 2.1 本设计根据中华人民共和国冶金工业局《钢铁工业烟气净化技术政策规定》第七章铁合金电炉烟气净化之规定而设计的。 2.2 本方案排放标准执行GB9078—1996《工业窑炉大气污染物排放标准》表2 第1 序号“铁合金熔炼炉”一类地区排放标准：≤100mg/Nm3。三、工业硅矿热电炉废气工艺参数： 3.1 30000KV工业硅炉废气参数：炉气量：350000Nm3/h 烟气温度：600℃ 含尘浓度：4-6g/Nm3 烟气成份：% N2 O2 CO H2O 76.6 16.67 4.44 2.29 烟尘成份：% SiO2 Fe2O3 MgO CaO C 92.45 0.08 0.076 0.33 0.36 烟尘粒度：um＞1 1~0.04 0.04~0.01 % 10 30 60 烟尘堆比重：0.2t/m3 3.2 废气特征及废气主要工艺参数的确定每生产1t 工业硅大约生成1700~2300m3炉气(标态)，相比硅铁电炉, 工业硅锰电炉的炉气量要大30%左右,其烟气主要成份CO，含量约60~80%，其次是N2 和H2O，发热值约10000~12000KJ/m3（标态），冶炼时炉气穿过料层进入烟罩，与空气接触的CO燃烧后生成烟气，烟气量的大小及温度的高低与混入空气量的大小有直接关系。根据上述废气特征，需对工业硅矿热电炉设置适应其废气特征的除尘系统，除尘系统可分为余热回收型和非热能回收型，考虑到余热回收型投资太高，其投资的性价比也不经济，但可以采集热能进行其它的利用，如烘干物料或生产生活热水。因此，本方案对工业硅锰电炉的除尘系统工程按非热能回收型考虑，选型参数为：温度：100—200℃（前置U 型冷却器，并附设混风阀）根据计算，工况烟气量：450000m3/h 四、除尘非热能回收系统工艺流程根据上述废气特点，结合国内相同炉型除尘系统业已成功的范例，本方案认为：除尘系统可使用目前国内最先进的除尘技术，即采用新型长袋离线脉冲袋式除尘器。该系统具有钢耗量

钛渣冶炼炉新工艺介绍

12500kVA钛渣冶炼电炉方案

12600kVA钛渣冶炼电炉初步设计方案西安环冶电炉技术设备有限公司二〇一二年八月

一、设计依据 12600kVA钛渣冶炼电炉依据某公司的技术要求进行初步设计。二、主要技术参数（一）概述 1、电炉座数：1座型式：固定式（带有二次燃烧室）电炉额定功率：12600kVA 单台电炉年产量：3万吨酸溶钛渣 2、单台电炉技术参数（1）变压器额定容量：4200 kVA/35kV—单相数量：3台/座变压器一次电压：35kV 变压器冷却方式：螺旋板式油冷却器（2）电极系统型式：电极把持器工作电极数量：3根/座极心圆直径：Ф2200mm可调电极直径：Ф780mm碳素电极电极升降行程：2000mm 电极压放行程：50mm/次压放一次完成时间：≤30秒

电极上升速度：0～3.0m/min线性可调下降速度：0～1.0m/min线性可调（3）配料及加料系统称量站、固定配料运输机、大倾角皮带运输机、加料运输机、炉顶加料系统（4）炉体炉壳直径：?10600 炉膛直径：?8000 炉壳高度：5800 炉膛深度：2700 出铁口：1个出渣口：1个（5）水冷烟罩净空间高度：2500 大炉门：3面小炉门：3面排烟口：2个加料孔：13个（6）正常工作用冷却水压力：≥0.4MPa 流量：600m3/h 水管径：DN350 回水管径：DN500

硬度：≤50mg/l (以CaCO3计) PH值：8～9 悬浮物：≤10mg/L 进水温度：≤30℃ 出水温度：≤45℃ 事故状态冷却水（单台电炉水耗量）压力：≥0.25MPa ,合计：250 m3/h （7）液压系统工作压力：16MPa 液压油品：HM—46 液压油清洁度等级：NAS7级电极升降调节阀：比例换向阀三、机械设备组成及功能描述 12600kVA钛渣冶炼电炉机械设备由以下部分组成：配料及加料系统、炉体部分（含炉衬、出渣出铁溜槽，渣铁口开堵口机）、烟罩、烟道及二次燃烧室、电极密封导向装置、电极系统、二次母线系统、冷却水系统、液压系统、电炉配套设备等。 1 配料及加料系统称量站由流槽、称重料斗、电磁振动给料机、称重传感器等组成，当电炉发出求料信号后，称重料斗下的电磁振动给料机即开始动作，将料斗中的混合料自动卸下，送到固定配料运输机中。一批料卸完后，称重料斗上方的电磁传感器进行计量，达到相应重量后，电磁振动给

钛渣冶炼炉新工艺介绍

关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍目前，发达国家中的钛渣炉，容量都比较大，多采用全封闭，湿法除尘和回收煤气，并向干法除尘转变。这些大型电炉采用计算机进行控制，从原料准备到产品出炉全过程自动化，生产效率高，产品质量稳定，环保设施完善，有利于资源的综合利用，也是中国钛渣生产发展的方向。国某企业从南非引进的3万kVA全密闭直流高钛渣炉，已经将高钛渣的吨产电耗

从国普遍的3500kwh/t～4500 kwh/t降至2600kwh/t～2800kwh/t，大大降低了生产成本（注：由于该企业对引进技术吸收消化严重不足，加之过份神秘化的隔绝，导致试生产周期特长，生产时断时续。不久前，此高钛渣炉炉底熔穿目前正停产维修。该企业的负责人在接待国家工信部考察人员时介绍说：技术指标是非常先进的，政治上丰收，经济效益趋于零）。国钛渣冶炼通常采用三相交流敞口电炉或半密闭电炉，一次性加料生产工艺，污染严重、热辐射高、操作环境恶劣。炉膛热量直接从炉口或烟道散出，电炉热损失大，容易造成除尘器布袋的烧蚀。三相交流电炉的三根电极之间的电流为平面流动形式，由于炉料的导电性，而不能选用较高的二次电压，否则会出现电极不能深插，炉底温度低的现象，使得SiC沉积造成炉底上涨。交流电炉炉膛的深、径比小，每次排渣或出铁水后，炉温度下降快，当下一炉的生料加入后，需要焙烧一段时间以提高炉温，增大了耗电量。综合上述几个原因，使得国钛渣、工业硅、铁合金及电石等冶炼成本居高不下，市场竞争力低。目前世界上最为先进的冶炼方法，是密闭直流电炉空心电极连续加料冶炼方式。密闭直流电炉空心电极粉料连续入炉冶炼工艺具有如下优点： ⑴炉膛密闭，无外部空气进入，烟气量小，除尘设备负担小。 ⑵密闭电炉无外部空气进入，冶炼操作在密闭的高还原性气氛下进行，降低了电极的高温氧化和还原剂的氧化烧损。可以节省电极消耗达50%以上。 ⑶富含一氧化碳的高温烟气，显热直接用来干燥矿粉，降低矿粉中的水分，充分利用烟气的热量，比半密闭/敞口炉的潮矿入炉减少了电能消耗。降温除尘后的一氧化碳气体可以用来驱动燃气发电机发电，能源得到综合利用。 ⑷粉料连续入炉，原料和还原剂均为粉末，物料反应的表面积增大。物料直接进入熔池，在液态下进行还原反应，还原反应充分、速度快——“瞬间还原”。 ⑸粉料连续入炉，省去繁重的捣炉作业，减轻了劳动强度，改善了工作环境。 ⑹直流电炉炉膛的深/径比大于交流电炉的深/径比，即相同容量直流电炉的炉膛比交流电炉深，直径比交流电炉小，热量集中，热损失小。 ⑺直流电炉炉膛深/径比大，炉膛表面积小，比交流电炉节省炉衬材料。 ⑻直流电炉炉底作为导电电极，使电弧引向炉底，直流电流对熔池具有上下运动的电磁搅拌作用，使熔池上下层温度均匀，大大改善金属氧化物高温还原反应的热力学和动力学条件，消除了炉底上涨的可能。 ⑼直流电炉的顶电极位于炉膛中心，产生的电弧对炉衬的高温辐射烧损小，故炉衬材料的消耗降低，使用寿命延长。 ⑽直流电炉二次侧短网和熔池无感抗影响，且无电流集肤效应和邻近效应，电网供给

2020版炼钢电炉烟尘治理的探讨

( 安全论文 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020版炼钢电炉烟尘治理的探讨 Safety is inseparable from production and efficiency. Only when safety is good can we ensure better production. Pay attention to safety at all times.

2020版炼钢电炉烟尘治理的探讨一、前言炼钢电炉产生的烟气如果不经任何处理直接排放于大气，将对大气造成污染，给周围居民生活造成一定影响，而且危害炼钢工人身体健康。本文就炼钢电炉烟尘的治理进行探讨分析。二、电炉工艺参数 1.电炉烟尘电炉烟尘的特点是：轻、细、分散性大和流动性差，极易糊袋。电炉烟尘的化学组成（%）如表1所示：表1 见表电炉烟尘粒径分布。如表2。三、除尘系统工艺流程

系统工艺流程如下图所示：表2 见表 2.烟气温度烟气温度直接影响密闭罩及厂房屋顶排烟效果、炉内微负压形成和布袋寿命。如果进入除尘器的烟气温度过高，布袋收缩变形使运行阻力增加。若烟气温度超过滤料软化温度，将使布袋失效或烧毁。因此含尘气体进入除尘器前必须有事故保护的混风机构一野风阀，使得外界自然空气充分与烟气混合、冷却，保证烟气在布袋软化点以下进入除尘器。进入除尘器的气体温度一般控制在110℃以下，瞬间不得超过120℃。四、关键技术问题 1.集尘罩的选择电炉除尘系统包括一、二次烟尘的捕集和含尘烟气的净化。随着除尘设备种类、性能和质量的不断改进与完善，目前国内中小（30t 以下）电炉除尘技术的焦点主要集中在出炉烟气捕集方式的选择上，

电弧炉炼钢工艺

电弧炉炼钢工艺 2010级冶金1001班，3100701011，魏宏兴摘要：回顾了电弧炉炼钢发展概况，详细介绍电弧炉炼钢工艺和生产情况，重点分析了短流程炼钢发展趋势。关键词：电弧炉炼钢发展趋势 Abstract：The general situation of the EAF steelmaking development was reviewed in this article,production and electric arc furnace steelmaking process are introduced in detail, analyses the development trend of short flow steelmaking. Key word：electric arc furnace steelmaking The development trend 1电弧炉炼钢概述电弧炉（EAF）炼钢是以电能作为热源，以废钢为主要原料的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金一种炼钢方法。 1.1工艺过程电弧炉炼钢以前的方法（老三期）：补炉→装料→熔化期（分为四个阶段：起弧期→穿井期→主熔化期→熔末升温期）→氧化期→还原期→出钢装料：废钢；也可以装入少量铁水，叫热装铁水。熔化期：主要是废钢等的熔化。氧化期：通过矿石氧化或者吹氧等操作，去除钢水中的杂质、N、H等还原期：造渣、配合今等。现在常用：废钢预热→熔氧期→出钢→精炼现在一般把还原期拿到LF来操作，这样可以缩短冶炼周期，操作也比较方便 1.2工艺特点 1）电能为热源，避免了燃烧燃料对钢液的污染，热效率高，可达65%以上。 2）冶炼熔池温度高且容易控制，满足冶炼不同钢种的要求。 3）电热转换时，输入熔池的功率容易调节，因而容易实现熔池加热制度自动化，操作方便。 4）电弧炉炼钢可以消化废钢，是一种铁资源回收再利用的过程，也是一项处理污染的环保技术，它相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。

钛渣冶炼炉新工艺介绍

关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍

目前，发达国家中的钛渣炉，容量都比较大，多采用全封闭，湿法除尘和回收煤气，并向干法除尘转变。这些大型电炉采用计算机进行控制，从原料准备到产品出炉全过程自动化，生产效率高，产品质量稳定，环保设施完善，有利于资源的综合利用，也是中国钛渣生产发展的方向。国内某企业从南非引进的3万kVA全密闭直流高钛渣炉，已经将高钛渣的吨产电耗从国内普遍的3500kwh/t～4500 kwh/t降至2600kwh/t～ 2800kwh/t，大大降低了生产成本（注：由于该企业对引进技术吸收消化严重不足，加之过份神秘化的保密隔绝，导致试生产周期特长，生产时断时续。不久前，此高钛渣炉炉底熔穿目前正停产维修。该企业的负责人在接待国家工信部考察人员时介绍说：技术指标是非常先进的，政治上丰收，经济效益趋于零）。国内钛渣冶炼通常采用三相交流敞口电炉或半密闭电炉，一次性加料生产工艺，污染严重、热辐射高、操作环境恶劣。炉膛热量直接从炉口或烟道散出，电炉热损失大，容易造成除尘器布袋的烧蚀。三相交流电炉的三根电极之间的电流为平面流动形式，由于炉料的导电性，而不能选用较高的二次电压，否则会出现电极不能深插，炉底温度低的现象，使得SiC沉积造成炉底上涨。交流电炉炉膛的深、径比小，每次排渣或出铁水后，炉内温度下降快，当下一炉的生料加入后，需要焙烧一段时间以提高炉温，增大了耗电量。综合上述几个原因，使得国内钛渣、工业硅、铁合金及电石等冶炼成本居高不下，市场竞争力低。目前世界上最为先进的冶炼方法，是密闭直流电炉空心电极连续加料冶炼方式。密闭直流电炉空心电极粉料连续入炉冶炼工艺具有如下优点： ⑴炉膛密闭，无外部空气进入，烟气量小，除尘设备负担小。 ⑵密闭电炉无外部空气进入，冶炼操作在密闭的高还原性气氛下进行，降低了电极的高温氧化和还原剂的氧化烧损。可以节省电极消耗达50%以上。 ⑶富含一氧化碳的高温烟气，显热直接用来干燥矿粉，降低矿粉中的水分，充分利用烟气的热量，比半密闭/敞口炉的潮矿入炉减少了电能消耗。降温除尘后的一氧化碳气体可以用来驱动燃气发电机发电，能源得到综合利用。 ⑷粉料连续入炉，原料和还原剂均为粉末，物料反应的表面积增大。物料直接进入熔池，在液态下进行还原反应，还原反应充分、速度快——“瞬间还原”。 ⑸粉料连续入炉，省去繁重的捣炉作业，减轻了劳动强度，改善了工作环境。 ⑹直流电炉炉膛的深/径比大于交流电炉的深/径比，即相同容量直流电炉的炉膛比交流电炉深，直径比交流电炉小，热量集中，热损失小。 ⑺直流电炉炉膛深/径比大，炉膛表面积小，比交流电炉节省炉衬材料。 ⑻直流电炉炉底作为导电电极，使电弧引向炉底，直流电流对熔池具有上下运动的电

电阻炉的工作原理和常见操作注意事项

一、电阻炉的工作原理电阻炉是以电流通过导体所产生的焦耳热为热源的电炉。电阻炉以电为热源，通过电热元件将电能转化为热能，在炉内对金属进行加热。电阻炉和火焰比，热效率高，可达50－80℅，热工制度容易控制，劳动条件好，炉体寿命长，适用于要求较严的工件的加热，但耗电费用高。按传热方式，电阻炉分为辐射式电阻炉和对流式电阻炉。辐射式电阻炉以辐射传热为主，对流传热作用较小；对流式电阻炉以对流传热为主，通常称为空气循环电阻炉，靠热空气进行加热，炉温多低于650℃。按电热产生方式，电阻炉分为直接加热和间接加热两种。在直接加热电阻炉中，电流直接通过物料，因电热功率集中在物料本身，所以物料加热很快，适用于要求快速加热的工艺，例如锻造坯料的加热。这种电阻炉可以把物料加热到很高的温度，例如碳素材料石墨化电炉，能把物料加热到超过2500□。直接加热电阻炉可作成真空电阻加热炉或通保护气体电阻加热炉，在粉末冶金中，常用于烧结钨、钽、铌等制品。采用这种炉子加热时应注意：①为使物料加热均匀，要求物料各部位的导电截面和电导率一致；②由于物料自身电阻相当小，为达到所需的电热功率，工作电流相当大，因此送电电极和物料接触要好，以免起电弧烧损物料，而且送电母线的电阻要小，以减少电路损失； ③在供交流电时，要合理配置短网，以免感抗过大而使功率因数过低。大部分电阻炉是间接加热电阻炉，其中装有专门用来实现电-热转变的电阻体,称为电热体，由它把热能传给炉中物料。这种电炉炉壳用钢板制成，炉膛砌衬耐火材料，内放物料。最常用的电热体是铁铬铝电热体、镍铬电热体、碳化硅棒和二硅化钼棒。根据需要，炉内气氛可以是普通气氛、保护气氛或真空。一般电源电压220伏或380伏，必要时配置可调节电压的中间变压器。小型炉（<10千瓦）单相供电，大型炉三相供电。对于品种单一、批料量大的物料，宜采用连续式炉加热。炉温低于700□的电阻炉,多数装置鼓风机，以强化炉内传热，保证均匀加热。用于熔化易熔金属（铅、铅铋合金、铝和镁及其合金等）的电阻炉，可做成坩埚炉；或做成有熔池的反射炉，在炉顶上装设电热体。二、安全操作规程装炉 1．开车前检查轨道有无障碍物，钢丝绳、卷扬机、托轮、小托车必须完好，并按规定加油润滑。 2．开车人员必须听从装炉操作人员指挥，密切配合。放置炉底乏料，要用钢尺插量三点(两端及中间)，按规定尺寸检查，炉头四角的乏料要装足踩实，防止流盐烧墙。 3．炉芯位置确定要准确，反应箱必须垂直吊放，高度适中，放置端正，两排箱体之间保持等距，定保炉芯宽度尺寸精确无误。反应箱四角与端墙缝隙处，用纸填实。 4．吊反应箱时，应指挥吊车摆正位置，垂直提升。须待箱体全部拨出后，才能开动大车吊走。严禁炉车在运行中吊反应箱。放反应箱时，按顺序摆放。装炉工应将去掉的四链钩放于箱体之内，以免起钩时挂住外沿使箱体移动位置或箱体碰伤操作人员。 5．每放完一部炉料后，料斗闭合器要关严密。炉料装完后，洒在端墙拉杆上的乏料或石墨要清理干净，卷扬机小车停放在安全位置，压起顶轴，用盖盖好，并将所装炉号及装炉异常情况填入工艺卡片，随炉传送托车组。扒炉 1．冶炼炉停炉24小时之后，方可进行扒炉操作。 2．根据当天风向，确定扒墙顺序。炉墙和支柱上吊环完整好用时，操作人员不应上墙挂钩。如果吊环断裂脱落或无吊环，上炉挂钩人员注意力必须高度集中，采取安全措施，在炉墙上小心稳步行走，挂好钩后立即返回安全位置，指挥起吊。

电炉操作工操作规程

电炉操作工操作规程一、岗位任务完成配料、配电任务。二、岗位范围中控仪表、配料上料、净化系统监控、生产运行原始记录。三、岗位职责 1、工作中接受当班班长的领导和指挥，服从当班调度的调度指令。 2、根据技术员下达的配料配比通知单按要求做好原料配比，根据生产计划操作完成本班次生产所需原料的下料量。（配料操作） 3、根据调度令下达的本班生产计划，合理控制各相电极的负荷。（配电操作） 4、负责监控液压站机泵组及各类阀件的正常运转，保证电极压放及升降顺序进行，及时通知相关人员处理各种故障。 5、监控室内的各类仪表运行情况。 6、及时、准确填报和保管岗位的原始记录。 7、做好本岗位设备的维护保养工作和设备、环境卫生工作。 8、做好班次之间的交接工作。四、岗位联系（1）开、停车时，及时联系值班调度和高压开关站进行停送电操作准备。电流在400A以下时退电容，在400A以上时投电容，并与当班班长做好沟通。（2）在停电前打电话告知生产调度停电原因，送电后告知送电时间。

（3）联系炉前巡视工，了解循环水系统，液压系统，配料、上料系统的工作情况。（4）各类仪表不正常时及时通知相关人员检查处理。（5）三相水温表温度超过28-53℃时及时通知班长加强设备巡检。（6）从计算机上看液压压力（8-13.5Mpa）出现异常时及时通知当班班长及领导处理解决。五、岗位操作法 1、配料操作（1）开车前的检查 1、开启计算机，进入配料操作界面 2、通知巡视人员现场检查计量、混料、输料、环行加料机设备是否良好。 3、检查操作面板上的配料电机是否在合闸位置。 4、检查操作面板上所有泄料电机是否在合闸位置。（2）开车操作 1、配料设置：配比要求根据技术员或炉长下达的配料通知单做配料设置。 2、确定每批料的计量数，以计量斗所称石灰量为基准值，按要求配比计算出炭量数。将数量输入计算机。画面（例：60％，1000kg石灰，600kg炭料，600kg炭材为焦炭和兰炭的总和。 3、根据配比设定三个配料仓设定值。 4、用鼠标点击配料下面的启动按钮。