首检巡检检验流程及标准

XXXX 有限公司文件编号：

首检/巡检检验流程及标准

1．目的

为确保产品质量，避免出现批量质量问题，特制定此流程。

2．范围

适用于本公司所有产品生产过程中的首检/巡检。

3．职责

3.1车间员工进行自己岗位的首检，并由车间主任或检验员确认首件（新产品首检必须由检验员确认）。

3.2检验员需在规定时间内进行巡检，并做巡检记录。

4．定义

首检指在每班开始时，或更换人员、设备、工装、物料等时，或变更工艺时对生产的前几件产品的检验。

巡检指在正常生产过程中，检验员对生产物料、生产设备、工装、人员等的

5.首检/巡检检验流程

6.首检与巡检

6.1检验依据

产品规格书，生产工艺卡片，相关检验标准等

6.2检验数量：

首检一般为第一板，或前10个；

巡检为30个/2小时。

首件生产

合格

员工首检车间主任或检

验员确认

调机，培训等

不合格不合格正常生产合格巡检

6.3首检

6.3.1操作员需在上岗前培训学习该岗位所用的产品原料，设备操作，工艺要求，质量要求等。

6.3.2开始生产前，操作员需核对生产原料，设备工装是否与工艺要求相符合；

6.3.3生产的前3-5件产品需确认是否符合工艺及质量要求，并将首件单独放置，待车间主任或检验员确认。

6.4巡检

正常生产中，检验员需不定时的对产品进行抽检，检验项目包括：工序操作员有无变化、材料有无变化、生产工艺是否改变、设备、生产工具和检测工具是否处于良好状态、抽查产品的尺寸、质量和外观等是否符合规定要求（详见巡检记录表）。

7.各工序首检及巡检重点

7.1绕线工序

A.磁环、漆包线、绝缘线等原料无误；

B.设备参数是否设置完成；

C.是否有断线，少圈，多圈，绕反，线交叉，缠绕等；

D.漆包线是否有划伤，破损；

7.2理线工序

A.熟悉产品的理线工艺；

B.理线是否正确；

7.3剪线工序

A.熟悉产品的剪线规格及工艺；

B.剪线工装无误；

C.剪线长度是否足够，线长度是否一致；

7.4脱皮工序

A.熟悉产品的脱皮规格及工艺；

B.绝缘线脱皮后是否符合要求；

7.5上骨架工序

A.骨架尺寸是否正确；

B.熟悉产品的上骨架工艺；

C.检查是否有高脚，毛刺，断线，混料，线脱槽等不良现象；

7.6排芯，浸漆，烘干工序

A.油漆与稀释剂配比为1:2；

B.产品放置于工装内不可歪斜，脱落；

C.设备烘干温度为120℃，时间设置为25分钟；

7.7点胶，套管，烘干工序

A.套管尺寸是否正确；

B.套管后产品烘干时需要压铁板；

C.套管不可偏上或偏下；

D.黑胶外露毛刺不可有；

D.设备烘干温度为120℃，时间设置为25分钟；

7.8上锡工序

A.锡炉温度是否符合要求；

B.上锡前需外观全检：毛刺，高脚，断线，线脱槽，线理错，混料等不良现象；

C.熟悉产品的上锡工艺；

D.磁盘排芯时，针脚长度需一致；

E.上锡后需全检：虚焊，连焊，锡珠，黑点，焊脚距离不良等不良现象；

7.9电感量测试工序

A.设备参数设置正确；

B.仪器工装可以正常工作；

7.10耐压测试工序

A.设备参数设置正确；

B.仪器工装可以正常工作，产品摆放正确；

7.11外观检工序

A.熟悉产品的客户要求；

B.外观全检项目包括：针脚不可并线、弯曲，虚焊，连锡，混料，叠线，毛刺，高脚，断线，线脱槽，线理错，锡珠，黑点，焊脚距离不良，套管偏上/偏下等；

7.12包装工序

A.称重仪器可良好工作；

B.称重取样设置正确；

C.不可多装或少装；

D.吸塑板包装时，无漏装现象；

E.外包装按规定标示规格，数量，环保标志等信息。

设备巡回检查工作标准参考文本

设备巡回检查工作标准参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

设备巡回检查工作标准参考文本使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。为进一步加强生产设备的巡视检查工作，严格设备定期巡视检查制度，使工作人员按规定的时间、路线、项目对设备进行巡视和检查，掌握设备的运行状况，发现设备的异常情况和安全隐患，将设备隐患消灭于萌芽状态，避免设备事故的发生，保障设备安全正常运行，特制定本工作标准。一、巡回检查路线图（一）锅炉专业巡检路线炉控室→给水操作平台→连排扩容器→给煤机 →观察燃烧室火焰→（由炉左或炉右向上）返料器平台 →空预器→省煤器→过热器→汽包→过热器集箱 →减温器集箱及各管道阀门→（由炉右或炉左向下）点

火平台→一次风机→定排→二次风机→疏水箱、疏水泵、换热站→空压机房→电除尘控制室→仓泵、电除尘本体→引风机→油泵房→炉控室（二）汽机专业巡检路线炉控室→汽轮发电机组本体→油箱→均压箱→低加、轴加→凝结水泵、凝汽器→三台油泵→冷油器→循环水泵→中继泵→射水泵→＃1、2、3给水泵→冷却水塔→吸水井→集汽母管→双减器夹层→BC跨3.5米管道夹层→13米除氧器平台→炉控室（三）电气专业巡检路线主控室→电缆夹层→35KV配电室→主变→化水配电室→化水泵房→化水变→综合泵房→澄清池→输煤控制室→空压机房→除尘控制室→引风机→电除尘本体→锅炉零米→＃1、2厂变→

制程巡检规范

BDQ825-1B 深圳兴通成机电技术有限公司制造部 QC 巡检操作规范一、每次上班时(上午、中午、晚上)检查一遍是每个工位是否按照要求操作，检查每道工序作业的产品否正常；发现异常时要立即通知生产领班或生产主管，并对此次异常产品与上次正常之间生产的产品进行隔离后重新检测，并填写《制造部生产巡检表》。二、每种规格产品开拉生产时，对照《生产作业指导书》检查每个工位是否按照要求操作，是否检查上道工序作业的产品，完成本工序后是否自检。三、每道工序每1小时至少检查一次，每次至少要检查5~10件(关键工序至少10件，如：与安全、结构、功能有关的工序)，及容易出现问题或已出现过问题的工序，如果发现不合格品，及时通知生产领班或生产主管立即改善加强控制；并需加多检验5件，如果再发现不合格品，需通知生产领班或生产主管对工序进行调整，并对结果进行确认，并记录在《制造部生产巡检表》上。巡检过程中，当发现以下问题时，有权要求立即停机整改，并对整改合格前生产之产品作隔离全检处理，待以下不合格原因整改消除后，方可重新开机生产。1. 发现模具或夹具上有严重影响产品质量之缺陷时；2.原材料不能满足产品质量要求时；3. 连续发现5件以上轻微缺陷(如外观不良：脏污、刮花、变形等)该工序不停机又无法改善时；4设备运行不正常无法保证产品质量时。四、每种规格产品开机生产的第一件成品，检查员按照样板、图纸等相关资料进行首检，其结果要填入《首检单》中。首件检验合格后方可进行批量生产；首件检验发现问题时，要及时请上司进行确认，确认确有问题时要及时通知生产改善，并重新首检，直到首检合格为止。五、同型号的产品不同机台生产，QC要填写不同的《制造部生产巡检表》。生产同一型号的产品，日期不同需重新填写《制造部生产巡检表》。六、《制造部生产巡检表》《首检单》填写后存档。编制：___________ __ 审核：____ _________ 批准：_____ ________ 日期：________ _____ 日期：_______ ______ 日期：_______ ______

首件检验规范流程

首件检验规范流程 1.主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 2.职责生产部门负责组织安排首件检验工作。未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 3.控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记;首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 4.工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识(如签注“首件合格”等)，并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可;首件检验不合格立即退回，重做首件。新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。

地下停车场巡查工作流程

地下停车场巡查工作流程（1）工作职责 ①熟悉本岗位的职责和任务，协助出入口岗位协调好车辆进出秩序。 ②巡查地下停车场内公共部位设施设备状况，做好记录。 ③维护停车场内的治安秩序。 ④协助主管领导处理紧急情况。 ⑤当值领班负责检查本班次巡查岗位人员的工作质量，做好值班记录，及时将当值班次情况向主管领导汇报。 ⑥分管主管（当值主管）负责检查、督导工作，对不规范的工作项目提出改进方法。（2）工作程序 ①巡查次数：实行倒岗制度即2号坡道站岗30分钟，B1巡回60分钟，B2巡回30分钟，待机30分钟。 ②巡逻要求： a.巡查岗位人员要多看、多听，以嗅、摸等方法发现问题，确保完成车辆管理工作任务。 b.按要求做好巡查岗位工作记录，及时将有关情况反映给部门领导或主管人员。 c.巡查路线按照部门预先制定的执行。 ③巡逻内容：

a.检查治安、防火、防盗、水浸等情况，发现问题立即处理，并及时通知当值领班和主管。 b.检查消防设施、设备（即烟感器、报警按钮、消火栓、送风和排烟口、应急灯、疏散指示灯开关等）是否完好。 c.检查公寓防火门是否关闭，机房门、电井或管道井门等是否锁闭和有无损坏并注意是否有垃圾存在如有应及时汇报或处理。 d.巡查地下车场墙面、指示牌、防撞柱等设施和配置在地下车场内的灭火器材是否完好，做好记录。 e.在地下车场巡查时，发现可疑人员要前往盘问，检查证件，必要时检查其所带物品，如属于三无人员、推销人员，应劝其离开地下车场。 f.对车辆的外观、车况进行检查，如发现异常情况时应该及时上报，并定点守候。 g.详细记录事件发生时间及确切位置，做到宁详勿虚。 h. 检查B1、B2每个公寓门及门禁系统是否完好，是否关闭（红灯为没关好，绿灯为已关好）。大连天兴物业管理有限公司安管部 05年8月6日

巡检检验标准

巡检检验标准 1.目的: 规范IPQC巡检检验重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2.适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 3.定义：? 3.1.IPQC：即生产过程品质控制；是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 3.2.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件工序成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件工序成品，必要时数量可为2—3PCS或一箱。 4.职责： 4.1.品质部：IPQC检验员依据本文件规定对生产过程产品进行检验、记录及标示。生产部：负责生产过程产品自检、互检、送检、返工、维修及入库。 4.2.IPQC检验员对异常现象进行确认： 4.2.1.若异常现象IPQC检验员能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC 进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC检验员不能立即判定原因，则立即填写《不合格品处理报告》通知品质主管，同时将不良品标示并隔离。 4.2.2.1.品质主管根据不良现象立即通知相关人员，各部门相关人员在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。 4.2.2.2.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四个工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.3.若半小时内不能分析出异常原因，则品质主管或检验员立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离。相关部门的原因分析及纠正预防措施有效时才能继续生产。 5.首件确认：生产部门在一下情况下，需向品质部IPQC检验员确认首件样品； 1）每台机器停机后再次开机时需确认首件样品。 2）更换模具或工装治具时需确认首件样品。 3）机器故障调整后需确认首件样品。 4）工程设计规格变更时需确认首件样品。 5）人员或材料更换后需确认首件样品。 IPQC检验员依据本标准及相关文件要求检验确认首件样品，并形成《首件样品确认单》附于首件样品上面并保存。 6.巡检频率： IPQC巡检频率为每小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验； 6.1.判定依据： 6.1.1.缺陷分类： A致命缺陷（CR）：指根据判断或经验认为对使用或依赖产品的人有发生生命危险或人身不安全之结果的缺陷。 B严重缺陷（MAJ）：指致命缺陷外产品的使用性能不能达到此期望之目的或显着降低性能的缺陷。 C轻微缺陷（MIN）：指不影响产品使用性能，但是外观轻度不良。 6.1.2.AQL值：A(0，1) B（1，2） C（2，3）

首件检验管理制度

首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知

其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。七、责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。八.首件作业流程图：权责部门流程表单与注意事项 3、巡检记录单各加工工序各工序班组长检验人员生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单

IPQC巡检流程

《IPQC巡检流程．七大手法．八大原则．九大步骤●所有的品质知识非常有用、先留着》目的：巡检生产过程，有效检查及控制个工序生产状况能完全符合产品的质量要求。职责：生产线员工：负责本工位产品的自检。生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。 IPQC:负责制程的巡检与监督异常处理。相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。生产技工：负责车间机器设备的调试。一、IPQC作业要求： ①IPQC巡检时必须依据SIP,工程蓝图,SOP,物料清单,工艺标准对产品的外观,尺寸,，装配,包装,性能进行检查，并做好相关巡检记录。 ②巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP进行。 ③当客户对重点管制项目做SPC管制时，必须根据检验规范的要求进行。 ④当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发出PDCS。二、IPQC现场巡检内容： ①检查该产品相关的作业文件是是否齐全。 ②检查生产设备与治工具是否定期保养，并留下书面记录。 ③工艺参数的设定是否与工艺参数要求相符。 ④产品生产环境包含了温度,湿度,洁净度,光照度,静电防护是否符合生产制造及检验作业规范等相关要求。 ⑤物料是否与BOM一致。 ⑥各产品品质状况是否已做好唯一性标识区分。 ⑦发现不良后是否有做及时彻底追溯。 ⑧员工操作时是否严格按照安全规范操作。

⑨现场是否有不安全隐患。 ⑩员工自主检查是否在彻底有效的执行。 11,员工作业手法是否严格按照SOP操作。 12,员工是否按照作业指导书规定佩戴相关的劳保用品。 13,现场使用的相关执行文件,样品,量治具是否处于受控状态。 14,其它相关要求是否能满足。三、巡检制程的异常处理作业： ①主要制程异常类型：设备异常,治工具异常,品质异常,工艺参数异常同时也包括IPQC巡检内容。 ②作业人员如发现生产作业不顺畅或自检发现异常时，应通知现场的责任人对其异常进行改善和排除以及汇报至现场的IPQC或生产组长或领班。 ③IPQC巡检制程异常时应通知该现场的责任人对其异常进行改善和排除，责任人应在半小时内处理好。 ④异常处理完成后应做好相应的处理记录。 ⑤若出现异常严重时，或出现问题责任人在短时间不能排除时应汇报于相应主管对其进行处理，同时IPQC应队责任部门发出PDCS。 ⑥制程异常造成一小时以上停机的，当恢复生产时必须对首件再次确认，方可正式生产。 ⑦制程异常所生产的不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 ⑧IPQC在巡检过程中发现有对产品品质有影响因素时，应发PDCS给相关责任人，QE在解决重大品质问题时应给责任部门发出8D报告，其依据的是《品质问题分析处理作业流程》进行。 5m1E是指：why（为什么要做）who（由谁做）what（做什么）where（哪里做）when（什么时候做）hao（如何做）； ISO的精神是：怎么说就怎么做怎么做就怎么方写；内部审核可按严重性分为：严重不合格、轻微不合格、观察项；质量成本分为：预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本；

首件检验流程规范

、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。4控制要求 4.1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4.2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

巡检流程规范

版本修改控制

目录一、PMO整理月度巡检需求 (4) 二、技术部门最终确定巡检计划 (4) 三、top系统派工并确认工单 (5) 四、巡检前准备工作 (5) 五、巡检现场工作 (6) 六、巡检文档编写和提交 (7) 七、巡检工作结束 (8)

附图：巡检流程变更

巡检工作是我们服务交付的重要工作，也是我们面向客户的唯一主动性工作。服务的目的是帮助用户对正在运行的系统的技术特征和故障隐患有一个全面的了解，以便根据业务发展需求和目前资源状况，制定合理、可行的系统扩容、改造和维护计划，提高生产的安全性。巡检工作涉及服务交付角色包括：PMO、大客户经理、技术支持部门。一、PMO整理月度巡检需求现有问题： 1，月度巡检计划提交比较拖沓，而且存在不及时的现象，建议录入规范化操作考核。 2，月度巡检计划变动比较大，原因是多数是由于客户的变更，建议安排下月巡检前与客户进行沟通，尽量防止计划变更。每月25日PMO开始召集PMO项目经理、大客户经理提出每月的巡检要求，在每月28日把需求整理清楚，并提交给技术支持部。二、技术部门最终确定巡检计划现有问题： 1，巡检计划安排仍然不是很仔细，存在一些漏洞。建议：可以通过开发解决该问题。 2，技术协调人、项目经理的审核环节没有建立。建议：预留时间以便进行审核。每月最后工作日，技术部门要把巡检计划提交给PMO，并且通知cmo相关人员。在安排case处理的时候，尽量的不要打乱巡检计划，需要技术资源协调人来整体负责。如果需要调整，需要通知受到影响的项目经理，并有解决方案。

首件检验规定

首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

首件检验规定 1目的规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价；质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动；不合格：未满足要求. 4职责品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理；工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识；品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明生产用物料接收和检验通知

物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认；如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检；物料报检应在领料后的半个小时内完成。物料检验检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证；每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定；一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档；各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。不合格品处置对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；

IPQC制程控制巡检工作流程

IPQC（制程控制）巡检工作流程做IPQC（制程品管）的那些日子里，或许谁都经历过小小的风雨，都曾哭过、笑过、犯过错、挨过教训......今天小编分享一篇好文，我们一起梳理下IPQC 的基础知识、工作要点及岗位职责，不足或失误之处，敬请列位看官提出宝贵意见。 IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。 IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。 IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面：保证输入质量机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确、完整、及时，能发挥指导作用有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品初末件审核，提供班次质量保证工序接口顺畅，防止资源浪费

以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。 IPQC方法主要有以下几方面的方法：依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变；工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认；首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；记录——真实、清楚、及时；各工序间反馈机制——及时反馈相关信息；预警机制起作用；不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析；物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；产品标准——工艺标准、功能要求；各工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。 IPQC制程巡检工作内容产前工作准备：根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。

首件检验控制程序

首件检验控制程序首件检验控制程序一、目的为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品

等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。三、定义）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3

图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。（四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8

巡检工作流程及作业规范完整版

重庆*******有限公司部门：质量部文件名称：巡检工作流程及作业规范编制：日期：审批：日期：批准：日期：

巡检工作流程及作业规范一:对所有在生产产品进行首件检验，将检验数据/项目填写在《首件检查表》《巡检日报表》上，并对首件产品做好标识，保留一个工作日。二．测量前准备： 1、检查计量器具的准确性、有效性，确保产品不因计量器具而出现批量问题。 2、检查有无产品相关作业指导书，及作业指导书的正确性及有效性，确保产品不因标准错误而出现批量问题。 3、确认操作人员的资质，如是新员工或对其操作产品不熟悉的人员，应重点关注，加强抽查力度，确保该员工所做产品符合标准。 4、确认生产现场无影响产品质量的各种因素（配件标识、清洁度、区域堆放、堆放的尾数箱等）。三．首件的检测要求： 1、巡检对每一样首件进行全项目检测，项目按《作业指导书》规定的项目要求进行检测记录，包括各类嵌件及配件尺寸。 2、对状态、外观等严格按样件标准进行检验。 3、壁厚的检测：破开1-2件（员工交粉料人员解剖）产品，用卡尺或测厚仪测量其转弯处、合模线处及技术资料要求地方的壁厚，记录并将解剖件保留在样件室一个工作日。 4、首件检测不合格的产品，必须要求生产/调机人员进行调试，并及时向当班班组长反映，调试合格后再进行首件检测，首件不

合格的产品决不允许生产，如生产/技术坚持要生产或不进行处理，检验人员以书面形式立即向我部领导反映。四、检测记录的填写要求： 1、每过两小时巡检对所有在生产的产品进行一次巡检，每次2-4件，并将检测项目实测数据填写在《巡检检测记录表》上，数据要求真实、及时、准确。五、对检验过程中发现不良现象及不良产品的处理： 1、不良现象指操作员工没有按《作业指导书》规定的要求进行加工和生产。(如：产品未按要求摆放，生产现场5S混乱，加工工艺/参数等没有达到技术要求，有毛刺飞边等) 2、巡检过程中发现有不良现象，在第一时间内向责任工序人员和班组长反映，及时杜绝不良品现象的继续出现。 3、巡检发现有不良现象后，要求员工及时将其进行隔离，并做好标识，（如：首检1个半小时后的所有产品和后面继续生产的产品分开摆放在不同的区域（可疑品区、不合格品区）或相应的盛具内，并在装产品的盛具上注明此产品为可疑品，不良现象原因是什么，数量多少、无关人员不允许乱动） 4、巡检人员应填写与不良现象的相应报告单据（如返工/返修单，不合格评审单，质量信息反馈单）并登记备查，及时向我部门领导反映，并做出相应的判定及处理方式上交质量部，注明时间，要求班长签字确认，如是返工/修的，巡检必须要返检确认，抽样数按标准加倍抽查，不知道如何处理的及时上报部门领导，由部

首检巡检检验流程及标准

XXXX 有限公司文件编号：首检/巡检检验流程及标准 1．目的为确保产品质量，避免出现批量质量问题，特制定此流程。 2．范围适用于本公司所有产品生产过程中的首检/巡检。 3．职责 3.1车间员工进行自己岗位的首检，并由车间主任或检验员确认首件（新产品首检必须由检验员确认）。 3.2检验员需在规定时间内进行巡检，并做巡检记录。 4．定义首检指在每班开始时，或更换人员、设备、工装、物料等时，或变更工艺时对生产的前几件产品的检验。巡检指在正常生产过程中，检验员对生产物料、生产设备、工装、人员等的 5.首检/巡检检验流程 6.首检与巡检 6.1检验依据产品规格书，生产工艺卡片，相关检验标准等 6.2检验数量：首检一般为第一板，或前10个；巡检为30个/2小时。首件生产合格员工首检车间主任或检验员确认调机，培训等不合格不合格正常生产合格巡检

6.3首检 6.3.1操作员需在上岗前培训学习该岗位所用的产品原料，设备操作，工艺要求，质量要求等。 6.3.2开始生产前，操作员需核对生产原料，设备工装是否与工艺要求相符合； 6.3.3生产的前3-5件产品需确认是否符合工艺及质量要求，并将首件单独放置，待车间主任或检验员确认。 6.4巡检正常生产中，检验员需不定时的对产品进行抽检，检验项目包括：工序操作员有无变化、材料有无变化、生产工艺是否改变、设备、生产工具和检测工具是否处于良好状态、抽查产品的尺寸、质量和外观等是否符合规定要求（详见巡检记录表）。 7.各工序首检及巡检重点 7.1绕线工序 A.磁环、漆包线、绝缘线等原料无误； B.设备参数是否设置完成； C.是否有断线，少圈，多圈，绕反，线交叉，缠绕等； D.漆包线是否有划伤，破损； 7.2理线工序 A.熟悉产品的理线工艺； B.理线是否正确； 7.3剪线工序 A.熟悉产品的剪线规格及工艺； B.剪线工装无误； C.剪线长度是否足够，线长度是否一致； 7.4脱皮工序 A.熟悉产品的脱皮规格及工艺； B.绝缘线脱皮后是否符合要求； 7.5上骨架工序 A.骨架尺寸是否正确； B.熟悉产品的上骨架工艺； C.检查是否有高脚，毛刺，断线，混料，线脱槽等不良现象； 7.6排芯，浸漆，烘干工序 A.油漆与稀释剂配比为1:2； B.产品放置于工装内不可歪斜，脱落； C.设备烘干温度为120℃，时间设置为25分钟； 7.7点胶，套管，烘干工序 A.套管尺寸是否正确；

IPQC制程巡检检验规范

IPQC制程巡检检验规范一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制，特制定本流程。二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。三、定义（1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。（2）BOM：物料清单。（3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。四、职责（1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。（2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，并做好标示。五、作业程序（1）巡检频率及方法：

1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。（2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如：《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。六、本规范解释权归品质部。七、本规范生效日期2015年6月15日。编制：孙玲玲审核：

巡检标准

变压器巡检标准一、变压器巡检周期: 1、有人值守变电所，每班应巡视检查一次； 2、无人值守变电所，每天巡视检查一次； 3、负荷急剧变化、恶劣天气或变压器发生短路故障后，应增加特殊巡视。二、变压器巡视检查的标准： 1、变压器一、二次电流、电压值应在允许范围； 2、变压器的油位刻度和温度上升值应在允许范围； 3、充油套管和油标管内的油色应正常，油位应合格，无渗漏油现象； 4、接线端子应无过热现象（冬季大于20，夏季大于40时应量化记录）； 5、瓷套管是否清洁，有无裂纹和碰伤、放电痕迹； 6、运行中的声响是否正常； 7、呼吸器中吸湿剂是否达到饱和状态； 8、瓦斯继电器的油截门是否打开，是否渗漏油； 9、防爆管的隔膜是否完整； 10、冷却装置运行是否正常； 11、对室内变压器应检查门、窗（包括通风百叶窗）是否完整及变压器室内防雨措施是否落实； 12、变压器外壳接地是否完好。三、变压器的特殊巡视，应重点检查以下内容； 1、过负荷时，应监视负荷、油温和油位的变化，示温腊片有无熔化以及冷却系统的工作情况； 2、大风天气时，应检查引线的摆动情况以及有无搭挂杂物； 3、雷雨天气时，应检查避雷器的动作情况和瓷瓶绝缘部分有无放电闪络情况； 4、下雾天气时，应重点监视污秽绝缘部分；四、变压器应根据周围环境和负荷情况确定停电清扫和检查周期，一般每半年至一年进行一次。在特殊环境中运行的变压器(如多尘、有腐蚀性气体、渐湿等场所)，应适当增加清扫检查次数。

低压配电盘巡视和检查一、配电盘每班应巡视检查二次。巡视检查的内容如下： 1.配电盘上表示“合”、“断”等信号灯和其它信号指示应完好(红灯亮表示开关在合闸状态；绿灯亮表示开关在断开位置)； 2.熔断器的熔丝是否熔断； 3.刀闸、开关及熔断器的接点处是否过热变色，二、配电盘及二次回路线的定期检查内容如下： 1. 检查二次回路线绝缘是否破损，摇测绝缘电阻； 2. 各部连接点是否牢固； 3. 配电盘及二次回路线的标志、编号等是否清晰正确，不清楚时，应核对后重新描写； 4. 检查信号灯、其它信号器械及仪表指示是否正确。失效时应及时更换或检修； 5. 仪表松动或玻璃松动时应检修牢固，密封良好，并应清扫仪表及器械内的尘土。三、盘上仪表指针不正常时，应查看同一回路仪表指示情况从而判别仪表本身或二次回路是否存在故障。电压表表针不起或指示不正常，应检查熔丝。电流表指针不起（有负荷时）应检查电流互感器二次是否开路。

现场巡检作业流程

现场巡检作业流程和内容一、原材料或半成品确认 1.依据客供图纸或检验标准书 2.确认原材料或半成品 ①.确认上一道工序是否合格:A.外观 B.结构尺寸 C.适配 ②.合格品签字确认，告知生产部可以作业。 ③.不合格原材料通知IQC,并报告上级主管；不合格半成品通知前一道PQC并报告上级主管。二、首件确认 1.注塑成型车间首件确认 ①.做首件有以下几个条件：A更换原材料、B更换型号、C更换规格、D开机生产（停机12小时以上）、E、换模或修模 ②.根据客户提供的图纸、样品、色卡做参照. ③.产品在机台正式开始生产以前要先做首件，技术员检查首件合格以后，填写《首/末件确认单》一并送给现场PQC再次确认。 ④.PQC确认产品的外观、结构尺寸、适配。 ⑤.PQC确认首件合格以后，技术员才可开机生产。一楼首件悬挂在作业员的工作台面上方，二楼小部件首件放入样品篮子里面。 2.加工印刷车间首件确认 ①.做首件有以下几个条件：A更换原材料、B更换型号、C更换规格、 D.开机生产（停机12小时以上）、 E.设备模具维修 ②.根据客户提供的图纸、样品、色卡做参照. ③.产品在机台正式开始生产以前要先做首件，技术员检查首件合格以后，填写《首/末件确认单》一并送给现场PQC再次确认。 ④.PQC确认产品的外观、结构尺寸、适配。确认合格以后通知生产部可以作业。三、制程巡检 1.产品的判定（依据检验标准书和样品） ①.判定合格（依据样品和限度样） ②.判定不合格：A现场异常处理（开异常单）、B不合格品的处理（返工、报废） 2.设备的保养和监督 ①.生产设备上的表格：A机台保养表、B机台的操作规范、C作业指导书、D检验标准书 E成型工艺表 ②.测量的仪器设备：A日常的点检、B有效期的确认 3.标识和可追溯性 ①.产品的标识卡：A生产日期、B生产数量、C作业员姓名、D产品的料号、…等 ②.产品的状态：A合格品、(盖检验合格章) B不合格品(贴红标签，通知生产返修） ③.产品放置区域：A合格品入库、B不合格品放置区四、现场产品的检验 1.依据公司产品检验标准AQL值抽检。 2.产品的判定（依据检验标准书和样品） ①.判定合格（依据样品和限度样） ②.判定不合格：A异常处理（开异常单通知相关人员）、B不合格品的处理（返工、报废）。

(推荐)首件检验标准

结构部首件检验规范及要求 1、目的：为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围：本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。 3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验： 1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注

首件检验规范

首件检验规范 1目的为确保生产品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。 2范围本公司的生产加工过程均应进行首件检验并依本制度进行。3职责 3.1品质部PQC负责首件检验并填写首件检验报告。~! P- W 3.2生产部负责首件的自检及送检工作，生产组长负责检验的确认。4术语 4.1首件：是指生产部加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，进行批量生产前的第一个或三个产品（半成品、成品）。只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。 4.2首件检验：产品生产时进行的检验、试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。 5规范内容 5.1首件检验的时机：在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著变化时进行。 5.1.1新产品第一次试产、量产时的首件产品。h9 y, @ 5.1.2每一批开始生产的首件产品。 5.1.3 5MIE变更后的首件产品。中 5.1.4制程中换料或工艺更改条件下生产之产品； 5.1.5生产线连续中断生产2小时以上 5.1.6工装、设备维护维修后的首件产品； 5.2新产品首件检验（ 5.2.1生产部依工艺流程加工或调试并进行自检。h 5.2.2品质部PQC在生产部加工测试时，应依照相关检验依据或样板，从旁协助同时就外观等易于判定之特性予以确认。

523生产部认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。524 PQC依据检验标准对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出并要求改善，直到判定合格为止。 5.2.5 PQC判定合格或判定不合格，但属设计问题或生产部无法改善之问题时，将首件产品送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员做检验。中国526研发技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验单》中。 527研发部、品质部均判定合格后，生产部方可正式量产。m 528研发部、品质部判定不合格时，如属生产原因应对生产部改善、调试直到合格为止，如属设计原因时，应停止生产，由研发部拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。 5.3正式量产后的首件检验。z3 Q# _） ' 5.3.1参照就产品之首件检验流程进行。 5.3.2因不属新产品在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品质部判定合格即可生产，不必送研发部检验。中国品质管理网%?& ~ W& g9 {* J- { 5.3.3操作过程 a）生产线按照正常生产流程进行生产； b）作业员对生产的首件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认； c）线长确认合格后交PQC检验员进行确认； d）检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动； e）样品由生产线保留至产品生产完成时为止。 5.4首件发现之质量不良的追踪管制 5.4.1首件检查发现不良时，检查人员必须立即反馈到相关生产单位并要求立即改善； 5.4.2对于属功能、电气、结构、用错料等重大质量缺陷，PQC应依相应的重检