筑炉技术要求

新建工程2×75t/h循环流化床锅炉锅炉砌筑技术要求

热电有限公司

二〇一二年二月

一、筑炉技术要求

1、炉墙结构

1.1炉膛

1.1.1炉膛下部密相床高度区域约6.4m，水冷壁管焊有销钉上打《高强度耐磨可塑料》，厚度80mm；布风板上浇厚80mm《中质保温浇注料》+厚70mm的《自流式刚玉浇注料》。

1.1.2炉膛水冷壁所有门孔让管上，打《高强度耐磨可塑料》，前墙水冷壁顶部弯头处打《高强度耐磨可塑料》，炉膛外表面敷厚200mm的《硅酸铝纤维板》。1.2旋风分离器装置

1.2.1进口烟道为厚120mm《高强度耐磨浇注料》+厚150mm《轻质保温浇注料》+80mm《硅酸铝纤维板》。

1.2.2直段部分为厚120mm《耐磨砖》+厚150mm《保温砖》+厚80mm《硅酸铝纤维板》。锥体部分，顶部均为厚120mm《高强度耐磨浇注料》+厚150mm《保温砖》+厚80mm《硅酸铝纤维板》。

1.3返料装置

立管、斜管、返料箱、返料管均为厚90mm《高强度耐磨浇注料》+厚84mm《保温砖》+厚80mm《硅酸铝纤维板》。

1.4分离器出口烟道：三面垂直墙为厚90mm《高强度耐磨浇注料》+厚130mm《保温浇注料》+厚80mm《硅酸铝纤维板》；顶部为厚90mm《普通耐磨浇注料》+厚220m《硅酸铝纤维板》。

1.5尾部烟道均为《粘土砖》+《硅藻土砖》+《岩棉板》。

1.6未经设计人员许可，不能用其它材料替代，结构不可任意更改。

1.7各材料的比重必须按厂家设计要求，不能任意更改。

2、耐磨、保温材料进场后的验收

2.1《耐磨砖》，《轻质保温砖》等主要耐磨材料进入现场的同时，生产厂家必须提供材料的出厂质量证明，提供“理化指标”检测报告，配制方法，施工要求等技术资料。

2.2炉墙“挡板”、“支撑板”、“Y型抓钉”和“V型抓钉”的材质，要符合图纸的要求，货到现场后要进行材质分析，合格后方能使用。

2.3锅炉的耐磨材料、主要保温材料的理化性能指标必须符合图纸的要求。

2.4应对“高强度耐磨浇注料”、“自流式刚玉耐磨浇注料”、“高强度耐磨可塑料”等材料，在现场由材料生产厂家、安装单位、用户三方共同监督，按照国家有关标准做试块，送到有鉴定资质的权威检测单位进行测试，其结果达到图

纸要求后，方可使用。

3、筑炉前的准备工作

3.1要求筑炉单位在施工前，认真仔细地阅读《锅炉安装说明书》和《砌砖图》以及与筑炉有关的相关图纸和资料。（用户要提供有关图纸、资料）

3.2筑炉单位必须提出可行的锅炉筑炉方案，监理对筑炉方案严格审查，提出意见，认可后方能施工。

3.3筑炉开始前，筑炉单位应对与炉墙有关的锅炉本体的安装尺寸进行复核。3.4耐磨材料、保温材料在现场配制时，筑炉单位应严格按照生产厂家的要求进行。生产厂家应派技术人员在现场指导并严格监督施工。

3.5筑炉前，锅炉本体上所有测试套管必须安装就位。

3.6水冷壁区域的炉墙施工，过热器、省煤器区域的炉墙施工，必须在锅炉整体水压试验合格后进行。旋风分离器，返料装置，分离器出口烟道等部位，可以在水压试验前进行筑炉。

3.7尾部烟道筑炉前，所有受热面管上必须铺设纸板或塑料布，防止耐火砖碰伤受热面管。

3.8尾部烟道筑炉之前，尾部烟道前墙过热器区域护板上的δ3钢板，先与护板框架封焊。

3.9旋风分离器顶部框架上的钢板，旋风分离器出口水平烟道顶部框架上的钢板，必须在筑炉、煮炉工作完成后方可封焊。

3.10筑炉单位在筑炉之前，应先对旋风筒壳体进行尺寸测量。

3.11旋风筒顶部、旋风筒出口水平烟道顶部，要求在型钢之间加焊角钢和扁钢，扁钢宽度方向应垂直地面。“Y型抓钉”应焊在型钢上；“V型抓钉”焊在扁钢上。扁钢与扁钢之间的距离、扁钢与型钢之间的距离应与“抓钉”之间的距离相适应。

3.13尾部竖井烟道内砌筑之前，筑炉单位应对四周护板定位距离进行复核，若不符合图纸尺寸，要求安装单位整改之。

3.14“挡板”、“支撑板”、“Y型”抓钉与耐磨浇注料（或耐磨可塑料）相接触部分，应涂涮沥青。

4、筑炉技术要求

4.1炉膛

4.1.1炉膛水冷壁穿墙管处炉墙，应严格按照《砌砖图》进行施工，凡与图纸不相符的地方，应返工重新浇注。

4.1.2炉膛密相床区域的所有二次风管，给煤管上应涂2mm厚沥青。

4.1.3炉膛密相床区域四周角部，应填充δ20厚《硅酸铝纤维板》。

4.1.4炉膛布风板浇注之前，应先将风帽小孔用胶布封住。

4.1.5炉膛密相床高度方向，分段浇注《自流式刚玉浇注料》或《高强度耐磨可塑料》时，分段处不允许产生台阶。

4.1.6密相床上部弯头处，浇注《高强度耐磨可塑料》时，分段处不允许产生台阶。

4.1.7水冷壁密相床上部弯头处，耐磨材料生产厂家可在扁钢上增焊不锈钢“V 型抓钉”，但必须对此处浇注料的质量负责。

4.1.8水冷壁下部四周向外弯的弯头处，在浇注“自流式刚玉浇注料”时注意，浇注料与管子之间不能产生台阶。

4.1.9水冷壁密相床区域的耐磨浇注料或可塑料，由生产厂家在现场决定是否预留膨胀缝。

4.2旋风分离器

4.2.1高温旋风分离器的砌筑，应严格按照《砌砖图》进行施工，尤其是对旋风分离器进口部位的“老鹰咀”形状和尺寸，一定要符合图纸，否则应返工重新浇注。分离器进口尺寸也要保证，如图所示。

4.2.2旋风分离器进口烟道“老鹰嘴”处的“拉钉”，由我公司供特殊的耐高温“拉钉”，不允许用其它“抓钉”代替。

4.2.3分离器进口烟道“三向膨胀缝”内，填充“硅酸铝纤维板”，靠近向火侧应填充δ30厚的“微膨胀耐火可塑料”。

4.2.4旋风分离器部位、分离器出口烟道部位中的各“挡板”、“支撑板”，两面均需衬垫20mm厚的硅酸铝纤维板。

4.2.5旋风筒直段部分与锥体部分相交处，不能产生台阶。

4.2.6立管分段处拼接时不允许产生台阶。

4.3返料装置

4.3.1返料装置中的“立管”、“返料管”、“斜管”等元件，必须先试装（点焊），并确认无误后，放到地面上进行施工。施工完成后，由用户进行如下项目的验收：“直径、长度、宽度、厚度”等尺寸是否符合图纸要求，“圆度”是否达到要求，“表面”是否平整，是否有气孔，起鼓泡等现象，验收合格后，方可就位。

4.3.2返料箱与返料管相连接处水平段尺寸应保证不大于50mm，不能超出，该尺寸越小越好。

4.4分离器出口烟道、尾部竖井烟道

4.4.1分离器出口水平烟道顶部型钢之间，填充岩棉板。

4.4.2“吊挂管”穿过出口烟道顶部炉墙时，和耐磨浇注料相接触部位，包一层硅酸铝纤维棉。

4.4.3分离器出口烟道顶部炉墙中，“耐磨浇注料”采用比重=2.2的“高铝耐磨浇注料”。

4.4.4尾部竖井烟道内四周炉墙，要求炉墙垂直，局部不能产生凹凸不平现象。

4.4.5尾部竖井烟道内四周炉墙，筑炉时要求与过热器蛇形管、省煤器蛇形管之间保持一定的膨胀间隙。炉墙与过热器、省煤器的距离保证均匀，并需符合图纸要求。

4.4.6一定要注意，低温过热器进口集箱穿墙处炉墙结构，应按图纸施工，不得任意变动。

4.4.7尾部烟道中过热器、省煤器穿墙管处，管子上要包一层《硅酸铝纤维板》。

4.4.8尾部竖井烟道炉墙，凡是与钢柱、梁相接触处，均垫厚40mm的硅酸铝纤维板。

5、筑炉质量的验收

5.1筑炉完成后，用户要组织有关专业人员对筑炉质量，按国家有关标准进行全面地检查、验收。

5.2验收通过后，耐磨材料生产厂家应提供《烘炉曲线》和烘炉方案。

附注：炉墙材料中几个重要理化指标的含义解释：

热震稳定性：也称耐急冷急热性，系指耐火制品抵抗温度急剧变化，而不发生破裂或剥落的能力。用反复加热、冷却而不损坏的次数衡量。

耐压强度：指单位面积上所能承受的最大压力，用MPa表示。分为常温耐压强度、烘干耐压强度、高温耐压强度和烧后耐压强度，分别反映出制品在各种使用情况下的机械性能，是衡量质量和使用性能的一项重要技术指标。

高温抗折强度：指制品在高温下单位面积上所能承受的极限弯曲应力，表征制品在高温下抵抗弯矩或折断的能力，以MPa表示。

图2老鹰咀详图

图3水冷壁下部外弯处详图

敬告：

循环流化床锅炉耐磨材料质量、筑炉质量，十分重要。它是关系到锅炉能否长期、安全、可靠运行的关键因素之一。只要用户、安装单位、筑炉单位重视，是完全能够做得好的。实践证明，凡是耐磨材料质量、筑炉质量搞得好，锅炉就能长期、安全、可靠地运行。

在耐磨材料的选取、炉墙结构的设计、筑炉施工要求等方面，请用户、安装单位、筑炉单位与我们设计人员多联系，共同把筑炉质量搞好。

二、烘炉技术要求

1、烘炉前的准备工作

1.1锅炉冷态试验放在烘炉前还是放在烘炉后进行，由用户根据现场情况定。

1.2锅炉本体及辅机全部施工完毕，本体水压试验合格。

1.2烘炉所需的辅助设备试运转合格。

1.3炉墙砌筑完成后，打开人孔门、风门等，自然通风干燥2~5天。

1.4上软化水至正常水位。

1.5烘炉燃料。

1.6应对锅炉本体进行全面检查，检查锅炉安装质量，检查筑炉质量。

1.6.1检查炉膛水冷壁密封是否完好。

1.6.2检查炉膛下部密相床四周角部，耐磨浇注料敷设高度是否一致，是否产生台阶。

1.6.3检查水冷壁各工地焊缝拼接处，是否打磨光。水冷壁角部密封钢板与管子鳍片相焊处的焊缝是否打磨光。

1.6.4检查每只风帽的小孔是否堵塞。

1.6.5检查旋风分离器进口尺寸、“三向膨胀缝”、进口“老鹰咀”、旋风分离器内径尺寸、圆度、垂直度等是否符合图纸要求。

1.6.6检查尾部各受热面上的防磨罩安装是否符合要求。各受热面蛇形管与炉墙之间的膨胀间隙是否达到要求；防止“烟气短路”的挡板是否安装。

1.6.7检查返料箱中的二种风帽安装位置是否正确。

1.6.8检查旋风分离器、分离器出口烟道上及返料装置筒壁上是否开排汽孔（~Φ10mm,间距500mm）。

1.6.9检查尾部烟道各处人孔门门盖与门座之间是否衬垫了石棉绳，人孔门是否关严。

1.6.10检查事故排渣管、风室放灰管、返料箱放灰管、返料风箱放灰管是否安装到位。

1.7布风板上铺设耐火砖或均匀铺上厚100mm循环床锅炉的炉渣。

2、烘炉过程：

2.1烘炉均采用燃油，烘炉时注意升温缓慢均匀，火焰不要靠近墙壁。炉底要用耐火砖铺砌栅格，保护风帽不直接受火焰冲刷或被粗木料撞坏。

2.2烘炉的升温应严格按照耐火材料厂家提供的《烘炉曲线》进行。

2.3烘炉、煮炉时，风帽要通风以防烧坏。给料管、备用给料管、返料管、二次风管都要送入少量冷却风，冷却管子。

2.4烘炉重点是旋风分离器、旋风分离器出口烟道及返料装置炉墙，为了更好的对此几处炉墙烘干，建议在炉膛烘炉结束后，把炉膛两个出口用耐火砖或钢板临时封住（炉内除返料口外所有其它开孔临时用硅酸铝纤维板堵上），从而使热烟气直接从返料腿进入旋风离器，从而对返料管、返料器、旋风分离器进行单独的烘炉。

2.5 烘炉刚开始时，火要小,可采用自然通风,慢慢升温,温升以过热器后的烟温控制,第一天的温升不宜超过50℃,以后每天温升不宜超过20℃,后期烟温不应超过160℃。

三、报价范围

3.1、锅炉砌筑图纸范围内的所有工作。

3.2、负责锅炉本体范围内的锅炉砌筑。

3.3、烘炉（烘炉人员由乙方负责）。

3.4、本工程所涉及的主、辅材料均由乙方承担。