自动化组合机床的PLC控制系统设计

设计项目名称自动化组合机床的PLC控制系统设计

Abstract

This article introduced that the PLC control system design of Automatic combined machine tool, this system has a high degree of automation and precision, and also be widely used in industrial production and other fields. The traditional combined machine tool uses the relays generally, the precision is low, the reliability is not high, did not meet the social development need. Along with the PLC control technology's rapidly expand, as the core combined machine tool has highlighted its superiority take PLC.

This paper first introduced that PLC and the history and development of the combined machine tools, and emphatically expounds the structure, movement and the control mode of combined machine tools, then the composition of PLC is analyzed, besides these, the general arrangement of PLC control system and the presentation of program are also given an overview, then we confirm PLC's type, distribute I/O address and external wiring. According to the related content we draw sequential function chart and use FXGPWIN software to draw PLC ladder diagram. At the end of the article we also introduced Fault diagnosis and exclusion of PLC control system and further summary fo the article.

【Key words】: PLC 、Mitsubishi FX series、combined machine tools

摘要

本文介绍自动化组合机床的PLC控制系统设计，该系统具有自动化程度高，精度高等特点，在工业生产等领域有广泛应用。传统的组合机床采用继电器，精度低，可靠性不高，已不适合社会发展需要。随着PLC控制技术的迅速发展，以PLC为核心的组合机床控制系统已凸显出其优势。

本文首先介绍PLC和组合机床的历史与发展，并论述了组合机床的运动形式以及控制方式，接着对PLC控制系统的总体设计和程序的表达方式做了概述，然后确定PLC型号、分配I/O地址和外部配线，接着根据相关内容画出顺序功能图并利用FXGPWIN软件画出PLC梯形图。在文章的最后还介绍了PLC控制系统的故障诊断和排除以及对论文的进一步总结。

【关键字】PLC，三菱FX系列，组合机床

目录Abstract (1)

摘要…………………………………………………………………………………………………………….

第1章概述………………………………………………….………………………………………

1.1 机械自动化发展史 (4)

1.2 自动化组合机床的特点及应用............................................................... 6. 第2章自动化组合机床的硬件 (8)

2.1 课题要求……………………………………………………………………………………………

2.2 确定输入设备与输出设备………………………………………………………………

2.3 I/O点分配 (11)

2.4 PLC类型选择…………………………………………………………………………………

2.5 PLC外围硬件电路图……………………………………………………………………

第3章自动化组合机床的PLC控制系统软件……………………

3.1根据系统的控制要求设计程序 (16)

3.2 模拟调试及优化…………………………………………………………………………….

3.3 联机调试……..……………..………………………………………………………………….

第4章PLC控制系统故障诊断与排除……………………………………

心得体会 (28)

致谢 (29)

参考文献 (30)

附录1 操作说明书 (31)

附录2 PLC外围硬件电路图…………………………………………………………………..

附录3 PLC外部接线图..................................................................................... 34 附录4 梯形图 (36)

第1章概述

1.1 机械自动化发展史

自动化技术是本世纪以来发展机迅速和影响极大的科学技术之一。现代自动化技术是一种完全新型的生产力，是直接创造社会财富的主要手段之一，对人类的生产活动和物质文明起着极大的推动作用。

机械自动化，主要指在机械制造业中应用自动化技术，实现加工对象的连续自动生产，实现优化有效的自动生产过程，加快生产投入物的加工变换和流动速度。机械自动化技术的应用与发展，是机械制造业技术改造、技术进步的动速度。机械自动化技术的应用与发展，是机械制造业技术改造、技术进步的制造业的发展，而且对国民经济各部

门的技术进步有很大的直接影响。

1、机械自动化技术

机械自动化是一个由低级到高级、由简单到复杂、由不完善到完善的发展过程。当机器的操作采用自动控制器后，生产方式才从机械化逐步过渡到机械控制（传统）自动化、数字控制自动化、计算机控制自动化。只有建立了自动化工厂后，生产过程才能全盘自动化，才能使生产率全面提高，达到自动化的高级理想阶段。

机械自动化技术从本世纪20年代首先在机械制造冷加工大批量生产过程中开始发展应用，60年代后为适应市场的需求和变化，为增强机械制造业对市场灵活快速反应的能力，开始建立可变性自动化生产系统，即围绕计算机技术的柔性自动化。它是在制造系统不变或变化较小的情况下，机器设备或生产管理过程通过自动检测、信息处理、分析判断自动地实现预期的操作或某种过程，并能够自动地从制造一种零件转换到制造另一种不同的零件。

70～80年代国际上出现了开始采用计算机集成制造系统CIMS(Computer Integrated Manufacturing），柔性自动化生产模式也有这种情况。初期犆犐犕犛以信息集成为重点，以较高的自动化程度为特征，但在实现过程中遇到了困难。鉴于实现计算机集成制造系统的全盘自动化所需的巨额投入（一个全盘自动化工厂耗资数百亿美元，柔性制造系统一般价格为600～2500万美元），所承担的巨大风险，加之技术上的难度与可靠性等问题，世界工业发达国家已开始“碰壁转产”，转而注重信息集成的效果，追求低成本自动化LCA(Low Cost Automation）的企业组织结构和运行方式。目前，世界各国的机械自动化水准除少数工业发达国家的某些生产部门外，大多数还处于操作阶段的自动化。我国也不例外，需要循序渐进，不断努力，创造条件，向自动化的高级理想阶段迈进。实现我国机械自动化技术是一个长期的过程，不可能一蹴而就。应该发展工艺成熟的大批量生产的自动化技术。大批量生产的产品品种单一，结构稳定，产量很大，具有连续流水作业和综合机械化的良好条件。应发展生产效率高和技术经济效果良好的生产自动线，并在自动线的基础上按先进的工艺方案建立综合自动化车间和全盘自动化工厂。组合机床

自动线和专用机床自动线成本低，应优先发展。我国现阶段，在产品数量较大的同类产品连续流水作业的切削加工生产中，自动化设备仍然是半自动机床、自动机床、组合机床及其组成的自动线、回转体零件加工自动线等。

2、发展机械自动化技术

发展机械自动化技术，应以企业的生产和技术发展的实际需要及具体条件为导向。只有对合适的产品采用与之相适应的自动化方式进行生产，才能收到良好的技术经济效益和社会经济效益。70～80年代初期，我国发展数控机床缺乏明确的战略思想，究竟解决我国制造技术中哪些主要技术问题，似乎并不十分明确，带有浓厚的就技术论技术色彩，偏重速度，忽视效益，造成了不少数控机床只出样品、展品，不能提供商品，用于生产实际。70年代中期研制成功的数控机床，除数控非圆插齿机、数控劈锥铣床等能提供商品用于生产外，相当多的数控机床未能正常提供商品，甚至有的数控机床最终还是报废。80年代后期乃至“八五”计划期间，我国数控机床自动化技术发展是快速的，但却是在曲折中前进。造成这种状况的原因是多方面的，但主要是在发展策略上有失误：主机攻关有背当时国内的主要市场，没有适应生产需要发展数控机床自动化技术，结果是数控机床品种虽不少，而结构性能重复的较多，影响了自动化数控机床的实际应用。在已有的数控机床中，能正常使用、不能正常使用和不能使用的各占三分之一。而正常和稳定运行的数控机床的利用率也很低。我国的铸造造型线品种不少，引进的多达一百几十条，从紧实原理、PC机控制到布线方式都是先进的，可以说当今世界上几乎所有的各类先进造型线都引进了，但能在生产中长期服役的生产线很少，相当数量的引进造型线长期闲置，没有发挥实效。

3、自动化技术

发展低成本自动化技术，潜力大，前景广，投资省，见效快，提高自动化程度，可以收到事半功倍的经济效果，适合我国现阶段的发展需要和国情。90年代美国麻省理工学院提出的精节生产LP(Lean Production)模式，就是以最小的投入，取得最大的产出的具体表现。

我国机械制造业各企业有大量的通用设备，在发展现代机械自动化技术时，若以原有的设备为主，合理调整机床布局，添加少量的数控设备，引入PLC技术，充分发挥计算机自动化管理的优势和人的创造性，共同构成一个以人为中心、以信息自动化为先导、树立自主的单元化生产系统，为我国机械制造业自动化技术发展应用提供了一条投资少、见效快、效益高、机械自动化技术发展应用新途径。

应用微电子技术改造已有通用设备，花钱少，见效快，是加速传统设备现代自动化改造步伐，提高企业自动化技术水准的一条捷径。用数显、数控装置改造通用设备，提高单机自动化程度；用可编程序控制器改造通用机床、专用机床、组合机床及其自动设备与半自动设备组成的生产线，把计算机功能完备、编程灵活、适应性强的优点和继电器控制简单、抗干扰能力强、价格便宜等优点结合起来，实现全生产线自动化作业。

1.2 组合机床的发展特点及应用

组合机床是对某种特定工作进行特定加工的一种高效的自动化专用加工设备。这类机床大都具有自动工作循环，并能同时用十几把，几十吧刀具进行加工。组合机床都由通用部件和一些专用部件组成，它的控制系统大多采用机械，液压，电气相结合的控制方式。

在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣

削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台式组合机床等。

随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。由过去的“刚性”机床结构，向“柔性”化方向发展，超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。

可编程控制器是一种数字运算操作系统，专为工业环境应用而设计，有较强的抗干扰能力。PLC即可编程逻辑控制器，是工业控制的核心部分。它采用了可变程序的存储器，在其内部存储执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数和算术等操作的指令，并通过数字式或模拟的输入和输出，控制各类型的生产过程。可编程控制器及其相关外围设备都按易于与工业系统联成一体，易于扩充其功能的原则设计。

随着可编程控制器在工控领域的广泛应用，PLC控制的组合机床渐渐取代了采用继电器控制的组合机床。本文主要介绍了基于自动化组合机床的PLC控制系统设计。

第2章自动化组合机床的硬件

2.1 课题要求

2.1.1主回路

这台组合机床是由主电动机、液压动力头、机床的主电路由三台三相交流异步电动机及、及其附属电气元件组成，由于各电动机容量不大，可采用直接起动控制。主电路图如图2-1所示。

图2-1

1、 M1主电动机用来控制工件的进退。只需单方向起动，要求有短路及过载保护。

2、M2液压泵电动机用来提供液压。也只需单方向起动，要求有短路及过载保护。液压动力头和液压回转台，是用来加工某轮轱工件上12孔的。立式动力到头上装有36把刀具，共有四个工位，第一工位为装卸工件用，第二、三、四工位分别是钻孔、扩孔和铰孔的工序位，工位布置如图2-2所示。

3、M3冷却泵功率较小，单方向运转，要求有短路及过载保护。

4、M1和M2可以同时起停，也可单独起停。

5、要求在动力头工作时，即M2起动后，M3才接通，但也可以随时调整。

2.1.2 工作循环

1、液动回转台原理图2-3及工作控制要求

图2-2 图2-3

2、液压动力头原理图2-4及控制要求

回转台压紧后→动力刀头快进→动力刀头工进→加工完成→快退→完成一次加工。

图2-4

2.2 确定输入设备与输出设备

根据系统的要求和性质，确定系统所需的输入设备如表2-1所示，输出设备如表2-2所示

输入设备器件名称启动/停止按钮限位开关压力继电器

数量8 8 1

输出设备器件名称交流接触器电磁铁隔离开关熔断器热继电器数量 3 10 1 9 3

2.3 I/O点分配

根据系统的要求和性质，确定PLC输入地址编号如表2-4，PLC输出地址编号如表2-5。

PLC输入地址编号

表2-4

输入信号器件名称地址编号功能说明SB1 M1，M2启动按钮X0 启动按钮

SB2 M1，M2停止按钮X1 停止按钮

SB3 M1启动按钮X2 启动按钮

SB4 M1停止按钮X3 停止按钮

SB5 M2启动按钮X4 启动按钮

SB6 M2停止按钮X5 停止按钮

SB7 M3启动按钮X6 启动按钮

SB8 M3停止按钮X7 停止按钮

ST5 限位开关5 X10 抬起到位

ST6 限位开关6 X11 快转限位

ST7 限位开关7 X12 到达下一工位

Kp 压力继电器X13 反靠到位

ST8 限位开关8 X14 离合到位

ST9 限位开关9 X15 复位到位

ST3 限位开关3 X16 工进限位

ST4 限位开关4 X17 快退限位

ST1 限位开关1 X20 刀头停止限位

PLC输出地址编号

表2-5

输出信号器件名称地址号功能说明

KM1 KM1接触器Y0 主轴电动机

KM2 KM2接触器Y1 液压泵电动机

KM3 KM3接触器Y2 冷却泵电动机

YV5 电磁阀Y3 转台微抬

YV7 电磁阀Y4 转台回转

YV9 电磁阀Y5 转台低速回转

YV8 电磁阀Y6 转台反靠

YV6 电磁阀Y7 压紧转台

YV10 电磁阀Y10 转台停转离合

YV8 电磁阀Y11 转台复位

YV3 电磁阀Y12 快进

YV1 电磁阀Y13 工进

YV2 电磁阀Y14 快退

2.4 PLC类型选择

系统设计的水平将直接影响控制系统的性能、设备的可靠性。这其中PLC的选型至关重要。选择PLC，主要是确定PLC的生产厂家和PLC的具体型号。对于系统方案要求有分布式系统、远程I/O系统，还需要考虑网络化通讯的要求。具体的选择内容有以下几个方面：

2.2.1 PLC控制系统工作环境要求

1、温度 PLC要求环境温度在0~55°C。安装时不能放在发热量大的元件下面，四周通风散热的空间应足够大，基本单元和扩展单元之间要有30mm以上间隔，开关柜上、下部应有通风百叶窗，防止太阳光直接照射；如果环境温度超过55°C，要安装电风扇强迫通风。

2、湿度为了保证PLC的绝缘性能，空气相对湿度应小于85%（无凝露）。

3 、震动应使PLC远离剧烈的振动源，防止震动频率为10~55Hz的频率或连续震

动。当使用环境不可避免震动时，必须采用减震措施，如采用减震胶等。

4、空气避免有腐蚀和易燃气体，例如氯化氢、硫化氢等。对空气中有较多粉尘或腐蚀性气体的环境，可将PLC安装在封闭性较好的控制室或控制柜中，并安装空气净化装置。

5 、电源FX系列PLC有24V直流输出接线端，该接线端可为输入传感器（如光电开关、接近开关等）提供24V直流电源。当输入端使用外接电源时，应选用直流稳压电源，因为普通的整流滤波电源，由于波纹的影响，容易使PLC接受错误的信息。

2.2.2 PLC生产厂家的选择

确定PLC的生产厂家，主要应该考虑设备用户的要求、设计者对于不同厂家PLC的熟悉程度和设计习惯、配套产品的一致性以及技术服务等方面的因素。从PLC本身的可靠性考虑，原则上只要是国外大公司的产品，不应该存在可靠性不好的问题。

一般来说，对于控制独立设备或较简单的控制系统的场合，配套日本的PLC产品，相对来说性价比有一定优势。对于系统规模较大网络通讯功能要求高、开放性的分布式控制系统、远程I/O系统，欧美生产的PLC在网络通讯功能上更有优势。

由于本控制系统设计的内容相对较为简单，故选用三菱PLC。

2.2.3 输入输出(I/0)点数的估算

PLC的输入/输出点数是PLC的基本参数之一。I/O点数的确定应以控制设备所需的所有输入/输出点数的总和为依据。在一般情况下，PLC的I/O点应该有适当的余量。通常根据统计的输入输出点数，再增加10％～20％的可扩展余量后，作为输入输出点数估算数据。实际订货时，还需根据制造厂商PLC的产品特点，对输入输出点数进行调整。

2.2.4 PLC存储器容量的估算

存储器容量是指可编程序控制器本身能提供的硬件存储单元大小，各种PLC的存储器容量大小可以从该PLC的基本参数表中找到，例如：西门子的S7-314 PLC的用户程序存储容量为64KB，S7-315-2DP PLC的用户程序存储容量为128KB。程序容量是存储器

中用户程序所使用的存储单元的大小，因此存储器容量应大于程序容量。设计阶段，由于用户应用程序还未编制，因此，需要对程序容量进行估算。

估算程序容量，许多文献资料中给出了不同公式，大体上都是按数字量I/O点数的10～15倍，加上模拟I/O点数的100倍，以此数为内存的总字数(16位为一个字)，另外再按此数的25％考虑余量。

2.2.5 PLC机型的选择

一般来说，PLC在可靠性上是没有问题的，机型的选择主要是考虑在功能上满足系统的要求。要对控制对象进行估测：有多少输入量、电压分别是多少、有多少输出量、输出功率有多大、现场对系统的响应速度有何要求、控制室与现场的距离有多远等。

PLC的类型：PLC按结构分为整体型和模块型两类；整体型PLC的I/0点数较少且相对固定，因此用户选择的余地较小，通常用于小型控制系统。这一类PLC的代表有：西门子公司的S7-200系列、三菱公司的FX系列、欧姆龙公司的CPM1A系列等。

模块型PLC提供多种I/O模块可以在PLC基板上插接，方便用户根据需要合理地选择和配置控制系统的I/O点数。因此，模块型PLC的配置比较灵活，一般用于大中型控制系统。例如西门子公司的S7-300系列和S7-400系列、三菱公司的Q系列、欧姆龙公司的CVM1系列等。

综合以上初步选定FX2N机型，再根据下表和I/O输入输出点数，选定FX2N-48MR-001型PLC

FX2N系列的基本单元

表2-3

型号输入

点数输出

点数

扩展模块可用点数

继电器输出晶闸管输出晶体管输出

FX2N-16MR-001 FX2N-16MS FX2N-16MT 8 8 24～32

FX2N-32MR-001 FX2N-32MS FX2N-32MT 16 16 24～32

FX2N-48MR-001 FX2N-48MS FX2N-48MT 24 24 48～64

FX2N-64MR-001 FX2N-64MS FX2N-64MT 32 32 48～64

FX2N-80MR-001 FX2N-80MS FX2N-80MT 40 40 48～64

2.5 PLC外围硬件电路图

2.4.1 电路主回路图

根据自动化组合机床的工艺流程，控制要求及程序设计，即可设计出该自动化组合机床的PLC控制系统电路主回路图。

见附录1

2.4.2 PLC外部接线图

根据输入/输出点分配，画出PLC的外部接线图

见附录2

第3章自动化组合机床的PLC控制系统软件

3.1 根据系统的控制要求设计程序

3.1.1概述

梯形图和指令语言是PLC的主要编程软件。

可编程控制器的内部编程等效元件是程序设计的重要基础概念。不同厂家、不同系列的PLC，其内部软继电器（编程元件）的功能和编号也不同。FX2N列的PLC的等效编程元件包括输入继电器X、输出继电器Y、定时器T、计数器C、辅助继电器M、状态继电器S、数据寄存器D、变址寄存器V/Z、指针、常数等。

3.1.2 编程语言的形式

PLC的用户程序是设计人员根据控制系统的工艺控制要求，通过PLC编程语言的编制设计的。根据国际电工委员会制定的工业控制编程语言标准（IEC1131-3）。PLC的编程语言包括以下五种：梯形图语言（LD）、指令表语言（IL）、功能模块图语言（FBD）、顺序功能流程图语言（SFC）及结构化文本语言（ST）。

1、梯形图语言（LD）

梯形图语言是PLC程序设计中最常用的编程语言。它是与继电器线路类似的一种编程语言。由于电气设计人员对继电器控制较为熟悉，因此，梯形图编程语言得到了广泛的欢迎和应用。

梯形图编程语言的特点是：与电气操作原理图相对应，具有直观性和对应性；与原有继电器控制相一致，电气设计人员易于掌握。

2、指令表语言（IL）

指令表编程语言是与汇编语言类似的一种助记符编程语言，和汇编语言一样由操作码和操作数组成。在无计算机的情况下，适合采用PLC手持编程器对用户程序进行编制。同时，指令表编程语言与梯形图编程语言图一一对应，在PLC编程软件下可以相互转换。

指令表表编程语言的特点是：采用助记符来表示操作功能，具有容易记忆，便于掌

握；在手持编程器的键盘上采用助记符表示，便于操作，可在无计算机的场合进行编程设计；与梯形图有一一对应关系。其特点与梯形图语言基本一致。

3、顺序功能流程图语言（SFC）

顺序功能流程图语言是为了满足顺序逻辑控制而设计的编程语言。编程时将顺序流程动作的过程分成步和转换条件，根据转移条件对控制系统的功能流程顺序进行分配，一步一步的按照顺序动作。每一步代表一个控制功能任务，用方框表示。在方框内含有用于完成相应控制功能任务的梯形图逻辑。这种编程语言使程序结构清晰，易于阅读及维护，大大减轻编程的工作量，缩短编程和调试时间。用于系统的规模校大，程序关系较复杂的场合。

顺序功能流程图编程语言的特点：以功能为主线，按照功能流程的顺序分配，条理清楚，便于对用户程序理解；避免梯形图或其他语言不能顺序动作的缺陷，同时也避免了用梯形图语言对顺序动作编程时，由于机械互锁造成用户程序结构复杂、难以理解的缺陷；用户程序扫描时间也大大缩短。

3.1.3 PLC控制的程序设计

1、 PLC程序的设计方法

（1）梯形图的经验设计法

在PLC发展的初期，沿用了设计继电器电路图的方法来设计比较简单的PLC的梯形图，即在一些典型电路的基础上，根据被控对象对控制系统的具体要求，不断地修改和完善梯形图。有时需要多次反复地调试和修改梯形图，增加一些中间编程元件和触点，最后才能得到一个较为满意的结果。

梯形图的经验设计法师目前使用比较广泛的一种设计方法，该方法的核心时候输出线圈，这是因为PLC的动作就是从线圈输出的（可以称为面向输出线圈的梯形图设计方法）。

（2）梯形图的时序设计法

对于输出的变化完全是按时间书序动作的系统，可以用多个计时器的“接力赛”来实现

其功能，此法称之为时序设计法。它有规律可循，基本步骤为，1.了解控制要求。2.设置定时器。3.根据时序图设计输出继电器的表达式。4.设计梯形图。

（3）梯形图的状态编程法

状态编程法也叫功能表图法，是程序编制的重要方法及工具。FX2N系列可编程控制器的步进顺控指令及大量的状态软元件就是为状态编程法安排的。

状态转移图(SFC)是状态编程的重要工具，包含了状态编程的全部要素。进行状态编程时，一般先绘出状态转移图，再转换成状态梯形图（STL）或指令表。

2．顺序功能图的组成

顺序功能图是描述控制系统的控制过程、功能和特性的一种图形, 也是设计PLC 的顺序控制程序的有力工具。顺序功能图并不涉及所描述的控制功能的具体技术, 它是一种通用的技术语言, 可以供进一步设计和不同专业的人员之间进行技术交流之用（1）步

顺序控制设计法最基本的思想是将系统的一个工作周期划分为若干个顺序相连的阶段, 这些阶段称为步, 并用编程元件(例如辅助继电器M) 来代表各步。步是根据输出量的状态变化来划分的, 在任何一步之内, 各输出量的ON/ OFF 状态不变, 但是相邻两步输出量总的状态是不同的步的这种划分方法使代表各步的编程元件的状态与各输出量的状态之间有着极为简单的“与”逻辑关系。与系统的初始状态相对应的步称为初始步, 初始状态一般是系统等待起动命令的相对静止的状态。初始步用双线方框表示, 每一个顺序功能图至少应该有一个初始步。

（2）有向连线

在顺序功能图中, 随着时间的推移和转换条件的实现, 将会发生步的活动状态的进展, 这种进展按有向连线规定的路线和方向进行。在画顺序功能图时,将代表各步的方框按它们成为活动步的先后次序顺序排列, 并用有向连线将它们连接起来。步活动状态习惯的进展方向是从上到下或从左至右, 在这两个方向有向连线上的箭头可以省略。

（3）转换条件