熔模铸造表面和内部缺陷总结经验

熔模铸造表面和内部缺陷总结经验

A.浇不到(欠铸)：

液体金属未充满型腔造成铸件缺肉

B冷隔：

铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑

原因分析：

1.浇注温度和型壳退度低，流动性差

2..金属液含气最大，氧化严重以致流动性下降

3.铸件壁厚薄

4.浇注系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够

5.型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋

6.浇注速度过慢或浇注时金属液断流

7.浇注量不足

防止办法：

1.适当提高浇注温度和型壳温度

2.采用正确的熔炼工艺，减少金属液的含气量和非金属杂质

3.对于薄壁件应注意浇注系统设计，减少流动阻力和流程，增加直浇道高度

4.焙烧要充分，提高型壳透气性

5.适当提高浇注速度，并避免浇注过程断流

6.保证必须的浇注量

C结疤(夹砂)：

铸件表面上有大小不等，形状不规则的疤片状突起物

由于型壳内层局部分层剥离，浇注时金属液充填已剥离的型壳部位，致使铸件表面局部突起

1.撒砂时浮砂太多或砂拉中粉尘、细砂多，在砂粒之间产生分层

2.涂料粘度大，局部堆积，硬化不透，在涂料之间产生分层

3.气温高或涂料与撤砂间隔时间长，撤砂时涂料表面已结成硬皮，涂料与砂粒之间产生分层

4.第二层或加固层涂料粘度大、流动性差，涂料不能很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层

5.型壳前层残留硬化剂过多，后层涂料不能很好渗入前层间隙。在后层涂料和前层砂粒之间产生分层

6.硬化温度大大高出工作室温度，硬化后骤冷收缩造成型壳局部开裂剥离

7.易熔模与面层涂料的润湿性差，在型壳层和易熔模之间形成空隙

8.型壳焙烧、浇注时膨胀收缩变化大造成内层开裂剥离

9.涂料粘度小，料层过薄或撒砂不足，造成型壳硬化过度，开裂剥离

10.面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，便面层分层剥离

防止办法：

1.撒砂砂粒不可过细且要尽里均匀，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂时要抖去浮砂

2.严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，并应合理

选择硬化工艺参数

3.缩短涂料与撒砂的间隔时闻

4.适当减小第二层或加固层涂料的粘度，采用低粘度的过渡层涂料

5.干燥时间要控制适当。在加固层涂料中适当加人少量表面活性剂。必要时可在干燥后用水淋洗外表面，洗去残留硬化剂

6.选择合适的硬化温度和工作室温度

7.易熔模表面进行脱脂处理，面层涂料中加入表面活性挤，改善易熔模与面层涂料的润湿性

8.选择线能量变化小的耐火材料，避免焙烧后型壳降温太多

9.控制涂料粘度，撒砂时应尽量使涂料层上均匀撒附上砂粒

10.尽量避免面层与加固层采用膨胀收缩系数相差大的耐火材料

D.夹皮：

铸件表面局部出现翘舌状疤块，疤块与铸件间夹有片状壳层

产生原因同C.型壳充内层局部分层开裂但未剥离，浇注时金属液通过裂纹钻入型壳夹层形成夹皮。其中因涂料局部堆积、硬化不透，在熔失易熔模时型壳内层开裂、内陷而产生更是常见

防止措施同C.其中特别要注意严格控制涂料粘度，涂料时要防止涂料堆积及硬化不透

E.凹陷：

铸件表面出现不规则的凹陷和条纹状沟痕

同D.产生原因的轻度表面.由于尚未产生裂纹或裂纹较细、浅，因此浇注时金属液未钻入裂纹或钻入裂纹较浅（此时凹陷中间可见与裂纹

部位一致的尾翅)

防止措施同D.

F.蛤蟆皮：

铸件表面局部呈现严重的凹凸不平

原因分析

1.水玻璃型壳热水脱蜻时，脱蜡液碱性偏大.模料皂化，造成型壳内层局部酥软“煮烂”

2.面层涂料粘度过大，局部堆积。硬化不透，热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则散落

3.模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其他有害杂质沉积在型壳内表面某个部位

4.水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化不充分，造成型壳局部钠盐集聚

防止办法

1.及时补充HN4Cl，脱蜡液应维持一定酸性

2.面层涂料及第二层涂料应涂挂均匀，避免涂料局部堆积和硬化不透

3.脱蜡后的型壳用热水冲洗，并保证充分焙烧

4.采用低密度、高粉液比的水玻璃涂料，尽量减少水玻满型壳表面的自由Na2O含量

G.鼓包：

铸件表面局部鼓胀，鼓胀表面光洁

原因分析

1.铸件结构不合理，平面较大

2.同C.中1-5的原因，型壳外层产生分层但未剥离，导致型壳局部强度降低

3.涂料配比，硬化、风干参数与焙烧工艺不匹配，导致型壳“发酥”，强度降低

4.涂料粘度小，型壳层薄，型壳整体强度较低

5.型壳高温强度低，浇注时承受不了金属液压力

防止办法

1.改进结构，增设工艺肋及工艺孔等

2.采取同C.中1-5的摘施，避免型壳分层，提高强度

3.进行工艺试脸，改进操作工艺

4.适当提高涂料粘度或适当增加层数，保证必须的型壳厚度

5.改进涂料配方，适当增加型壳层数，必要时可采用一些局部强化措施

H.铁刺：

铸件表面上出现许多分散或密集的微小突刺

原因分析

1.面层涂料中粉料量少，粘度低

2.面层涂料相对易熔模的涂挂性差

3.面层涂料配制时搅拌时间不充分，涂挂时面层涂料中的粉料趋向撒砂砂粒分布

4.表面层撒砂砂粒较大

防止办法

1.适当增加面层涂料中粉料加入量，提高面层涂料粘度。对于水玻璃型壳的面层，其水玻璃密度应稀释至1.29g/cm3

2.改善面层涂料对易熔模的涂挂性

3.保证面层涂料充分搅拌

4.采用较细小、均匀的面层砂

I.麻点：

铸件表面上的密集，圆点状凹坑

原因分析

型壳中残留钠盐多，浇注时，钠盐受钢液热作用而挥发，产生的气体存在于型壳和钢液表面之间，或与金属表面发生氧化反应而形成密集的麻点

防止办法

1.采用合理的制壳工艺，保证充分硬化，充分风干

2.保持一定的脱蜡液温度和足够的脱蜡时间，脱蜡后用热水冲洗型壳

3.选择合理的焙烧工艺，保证焙烧充分和适当降低金属液的浇注温度J.铁珠：

铸件的凹柑或拐角处，有多余的光滑金属颗粒

原因分析

1.涂挂面层涂料时操作不当，气泡憋在易熔模的拐角及凹槽处

2.面层涂料含气量高

3. 涂料对易熔模的涂挂性差

防止办法

1.涂挂面层涂料时模组缓慢进入料浆，并用软毛刷涂刷，以消除拐角部位气泡

2.涂料配制后给予足够的镇静时间，也可加消泡剂

3.易熔模充分脱脂，适当降低涂科粘度，便于涂挂

K.嵌豆：

嵌在铸件内且和铸件不完全融合的金属颗粒

原因分析

因浇注系统设置不当或浇注操作不当，引起金属液飞溅，飞溅出的金属液滴凝固、氧化后沾附在型腔内壁上，且未能与铸件完全熔合而形成嵌豆

防止办法

1.改进浇注系统的设置，使金属液平稳地充满型腔

L.缩松：

铸件内部形成不规则的表面粗糙的孔洞，其中微小密集的孔洞称为缩松

原因分析

1.铸件结构不合理，有难以补缩的热节

2.浇冒口系统设计不合理

3.浇注稳度过高，金属液体收缩率大

4.金属液含有较多的气体和氧化夹渣，使流动性和补缩能力下降

5.模组组装不合理，型壳局部散热条件差

6.浇注时冒口、浇口杯未充满

防止办法

1.改进铸件结构，尽可能减少热节

2.合理设计浇冒口系统，形成定向凝固

3.选择恰当的浇注温度

4.改进熔炼工艺，减少金属液的含气量和氧化物

5.合理组装，改善散热条件

6.浇注时应保证冒口和浇口杯充满金属液

M.集中气孔：

铸件上有明的或暗的光滑孔眼

原因分析

1.型壳透气性差，浇注时型腔内气体来不及排出

2.型壳焙烧不充分，未充分排除模料残余物以及制壳材料中的发气性物质

3.冷型壳浇注，型壳受潮

4.钢液含气量过高，脱氧不良

5.浇注系统设计不合理.浇注时卷入气体

防止办法

1.改善型壳透气性。必要时可在型充上设置排气孔

2.充分焙烧型壳

3.热型壳浇注，型壳不得受潮

4.改进脱氧方法

5.改进浇注系统结构

N.多孔性气孔和针孔：

铸件上的细小、分散或密集的孔眼

原因分析

1.炉料不干净，有锈蚀和油垢

2.钢液脱氧不良，镇静时间不够，含气量高

3.铝合金液精炼除气不充分

4.型壳焙烧不充分或焙烧后型壳吸潮

5.浇包烘烤不充分

6.金属液中含有易与型壳面层发生化学反应的组元

防止办法

1.炉料要清理干净

2.改进脱氧方法，浇注前有适当的镇静时间，并控制钢液温度防止过热吸气

3.改进铝合金液的清炼除气方法

4.充分焙烧型壳且应防止型壳吸潮

5.浇包应烘烤充分

6.选择合适的面层耐火材料

O.脱皮夹砂(冲砂)：

铸件表面或内部有被制壳耐火材料或拼壳等充填的孔洞

原因分析

1.由于C.的原因型壳局部开裂剥离落入型腔中

2.模组组装质量不高，焊接处形成除缝，致使面层涂料渗入接缝，形成涂料飞翅，浇注时涂料飞翅被金属滚冲人型腔

3.热水溶失易熔模时浇口杯未清理干净或熔失时热水翻滚

4.模料脏，未经过滤

5.在型壳运输、焙烧过程中落入造型材料

6.浇注时浇口杯面层或炉子、浇包的炉衬材料掉入

防止办法

1.防止措施同C.

2.模组焊接处应呈圆角，无接缝、凹坑和孔洞

3.热水熔失易熔模前浇口杯上的浮砂、料皮应清理干净。终常清除热水熔失装置内砂粒。熔失时避免热水翻滚

4.严格模料回收工艺

5.型壳运输、焙烧过程中应小心，进免掉入造型材料，浇注前要摇砂、倒砂、吸砂

6.浇注时小心操作，力求避免掉入耐火材料

P.夹渣：

铸件表面或内部有被熔渣充填的孔洞

原因分析

1.金属熔炼时浮渣不良，扒渣不干净

2.没有去净浇包中的残渣

3.浇注时未很好挡渣

4.浇注系统设置不合理，挡渣作用不良

防止办法

1.金属液应有足够的出炉温度，并进行适当镇静以利熔渣上浮

2.浇包使用前要清理于净

3.必要时采用茶壶式或底注式浇包

4.合理设计浇注系统

Q.粘砂：

铸件表面上金属与型壳材料牢固粘合，分机械粘砂和化学粘砂两种原因分析

机械粘砂：

1.面层涂料粘度低，撒砂粒度过粗

2.面层涂料对易熔模的涂挂性差，涂挂不匀，加固层涂料和撒砂直接与金属液接触

3.浇注温度过高，浇注压头过大

4.金属液对撒砂砂粒有良好的润湿性和渗透力

化学粘砂：

1.面层耐火村料纯度低，耐火度不高

2.面层耐火材料选择不当，易与金属液发生化学反

3.金属熔炼质量不高，含有较多的氧化物夹杂

4.浇注温度过高

5.铸件结构不合理和浇注系统设计不合理，造成型壳局部过热

机械粘砂防止办法

1.适当提高面层涂料粘度。采用较细的撤砂砂粒

2.易熔模进行脱脂处理。改特涂料对易熔模的涂挂性

3.适书降低浇注温度和浇注压头

4.合理选用耐火材料

化学粘砂防止办法

1.提高取壳面层材料纯度

2.面层耐火材料应与铸件材料相匹配

3.改进熔炼工艺，减少氧化物夹杂

4.适当降低浇注温度

5.改进浇注系统设计，改善型壳散热条件，防止局部过热

R.热裂：

铸件表面或内部产生不规则的晶间裂纹，裂纹表面呈氧化色

原因分析

1.铸件结构不合理，壁厚相差大，转角处圆角R太小

2.浇注系统设计不合理，增大了铸件厚薄处的温差或使铸件收缩受限

3.型壳高温强度过高，退让性差

4.金属的凝固区间大，有害杂质含量高，热裂倾向大

5.浇注时型壳温度偏低、浇注温度过高

6.型壳局部散热条件差

防止办法

1.改进铸件结构，如：减小壁厚差，增大圆角半径，设置工艺肋等

2.合理没计浇注系统

3.适当降低型壳的高温强度

4.改进熔炼工艺，降低有害杂质含最和氧化物夹杂

5.适当提高型壳温度，降低浇注温度

6.改善铸件易裂部位的冷却条件

S.冷裂：

铸件上有连续贯穿性裂纹，裂纹断口光壳或有轻度氧化

原因分析

1.铸件结构和浇注系统设计不合理，在铸件冷却过程中收缩受阻，产生的热应力和相变应力超过在弹性状态的铸件材料的强度而断裂

2.在落砂清理、切割浇冒口或校正铸件过程中，在残余应力的铸件受到外力作用而断裂

3.金属质量不高.杂质含量多

防止办法

1.改进铸件结构，减小壁厚差，增设加强肋等。合理设计浇注系统，提高型壳的退让性，避免或减小收缩受阻，减少铸造应力

2.铸件生产过程中应避免受剧烈撞击

3.改进熔炼工艺，提高金属液质量，减少杂质含量

T.跑火：

金属穿透型壳，在铸件上形成不规则的多余金属突起

原因分析

1.型壳整体强度低，承受不了热应力和金属液的压力

2.铸件深孔、凹槽窄细，制壳操作措施不得力，使涂挂不完全，壳层变薄

3.型壳受机械损伤

4.浇注温度过高，浇注速度过快

防止办法

1.提高型壳的整体强度，特别是高温强度

2.适当降低涂料黏度，采用较细的砂，细心操作以改善深孔、凹槽处的涂挂质量

3.型壳在运输过程中应注意避免碰撞和掉件

4.适当降低浇注温度和浇注速度