机制工艺学考试重点
第1章.工序
只一个或一组操作者，在一个工作地点或一台机床上，对同一个或同时对几个零件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。
第2章.安装 工艺过程
零件从定位到加紧的整个过程。
在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为半成品或成品的过程。
第3章.工位
工件在机床所占的每一个位置上完成的那一部分工艺过程。
第4章.工步
答：在同一个工序中，当加工表面不变、切削工具不变、切削用量中的进给量切削速度不变的情况下所完成的那部分工艺过程。
第5章.走刀
指在加工表面上切削一次所完成的那一部分工步，每切去一层材料成为一次走刀。
第6章.生产过程
生产过程是指将原材料转变成成品的过程。
第7章，生产率分
静态生产率和动态生产率。
第8章.六点定位原理
是指用六个适当分布支撑点来分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定定位的方法。
第10章.加工表面冷作硬化
机械加工时，工件表面层金属收到切削力的作用产生强烈的塑性变化，使晶格扭曲，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长，从而使表面层的强度和硬度增加。
第11章.磨削烧伤
对已淬火的钢件，很高的温度往往会使表面层金属的金相组织产生变化，是表层金属下降，是工件表面呈现氧化膜颜色。
第12章。常值系统误差
在连续加工一批零件的过程中，误差的大小和方向保持不变的误差。
第9章、随机误差
在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈无规律变化者，称为随机性误差
第13章.系统性误差
加工一批零件时，误差的大小和方向保持不变或按一定的规律变化的误差。
第14章.工艺系统的几何误差
工艺系统在没有受到外力的作用时，工艺系统本身所具有的误差。
第15章，变值系统误差
在连续加工一批零件的过程中，误差的大小和方向有规律的发生变化的误差。
第16章.生产纲领
零件的生产纲领是指包括备品和废品在内的年产量。
第17章.经济加工精度
在正常加工条件下所能保证的加工精度。
第18章.加工原理误差
由于采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
第19章.工艺系统
在机械加工时，有机床-刀具-夹具-工件构成的完整系统。
第20章.最小余量
上道工序留下了工序尺寸的全部公差带，而在本工序加工时切去了本工序尺寸的全部公差带，此时切去的加工余量称最小余量。
第21章，机床几何误差的组成
①主轴回转误差②导轨误差③传动链误差
第22章，机床导轨误差的基本形式
水平面内的直线度
垂直面内的直线
度
前后导轨的平行度。
第23章.主轴回转误差的基本形式：
轴向窜动 纯径向跳动 纯角度摆动
第24章.提高主轴回转精度的措施：
1）提高主轴的轴承精度。2）减少机床主轴回转误差对加工精度的影响。3）对滚动轴承进行预紧，以消除间隙。4）提高主轴箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合的零件有关表面的加工精度。
第25章.减少传动链误差的措施
1）尽量缩短传动链。 2）提高传动件的制造和安装精度，尤其是末端零件的精度。 3）尽可能采用降速运动，且传动比最小的一级传动件应在最后。 4）消除传动链中齿轮副的间隙。 5）采用误差校正机构
第26章.工艺系统其它几何误差
1)刀具误差2）夹具误差和工件安装误差。3）测量误差。4调整误差。5、工艺系
统磨损引起的误差
第27章.减少工艺系统热变形的主要途径：
减少发热和隔离热源、均衡温度场、改进机床布局和结构设计、保持工艺系统的热平衡、控制环境温度、热位移补偿。 第28章.提高生产效率的工艺途径：
缩短基本时间： ① 提高切削用量（切削速度、进给量、切削深度等）；② 采用多刀多刃进行加工（如以铣削代替刨削，采用组合刀具等）；③ 采用复合工步，使多个表面加工基本时间重合（如多刀加工，多件加工等）。缩短辅助时间：① 使辅助动作实现机械化和自动化（如采用自动上下料装置、先进夹具等）；② 使辅助时间与基本时间重叠。
第29章.装配工艺方法：
一、完全互换法二、部分互换法（概率法）三、选配法 四、调整法 五、修配法
第30章 试述时间定额的概念，他有那几部分时间组成?
是在一定生产条件下制定出完成某一工作需，是生产计划和经济核算的主要依据之一；有基本时间、辅助时间、工作地点服务时间、休息和自然需要时间组成，成批生产还需要准备和终结时间。
第31章 什么是机械加工的工艺稳定性？怎样验证工艺稳定性？
在机械加工中，整个加工过程质量参数的总体分布，其平均值和均方根在整个加工过程中能够保持不变，则工艺是稳定的；可以用均值--机制图来验证工艺稳定性。
第32章 什么是工艺系用刚度？怎样提高工艺系统刚度？
工艺系统抵抗外力变形的能力，成为工艺系统刚度；
a、提高系统种零件间的配合表面质量，b、设置辅助支撑提高零部件刚度，c、合理安排工件的支撑距离，d、合理设计零件的结构工艺性。
第33章 工艺系统刚度对加工精度的影响？
a、切削力作用点位置变化引起的工件形状误差，b、切削力大小变化引起的加工误差，c、夹紧力与重力引起的加工误差，d、传动力
和惯性力对加工精度的影响。
第34章 基床部件刚度的测定方法有：
静载荷测定法、工作状态测定法。
第35章 影响机床部件刚度的因素？
a、连接表面间的接触变形，b、零件摩擦力的影响，c、接合面的间隙，d、薄弱零件本身的变形。
第36章 加工余量的确定有那几种方法？影响工序间加工余量的因素有哪些？
估计法、查表法、计算法；
a、上工序的表面粗糙度，b、上工序表面破坏层，c、上工序的尺寸公差，d、上工序的形状和位置误差，e、本工序的安装误差。
第37章 装配尺寸链与工艺尺寸链相比，有哪些特点?
a、装配后形成的装配精度指标成为封闭环，b、其组成环是对装配精度要求发生直接影响的那些零件或部件上的尺寸，c、在建立装配尺寸链的过程中，存在大量的简化。
第38章 毛坯选择时，考虑哪些因素？
a、零件的材料及其力学性能，b、生产类型，c、零件的结构形状和外形尺寸，d、充分考虑采用新工艺、新技术和新材料的可能性
第39章 基准分为哪两类？粗、精基准的选择原则有哪些？
根据基准的功用不同，基准可分为设计基准和工艺基准；
精：a、基准重合原则，b、基准统一原则，c、自为基准原则，d、互为基准原则，e、保证定位确定且加紧可靠的原则；
粗：a、为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面为粗基准，b、分配余量原则，c、为了保证重要加工面的余量均匀，应选重要的加工面为粗基准，d、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许用一次，e、选择作为粗基准的表面应尽可能平整光滑，不能有飞边、毛刺、浇冒口或其他缺陷，以使定位准确，加紧可靠。
第40章 安排热处理工序的目的是什么？有哪些热处理工序？
安排热处理工序的目的是用来改善材料的性能和消除内应力；热处理有：预备热处理、最终热处理、和去除内应力热处理。
第41章 什么是误差复映？如何应用误差复映规律来提高加工精度？
由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫误差复映；在加工过程中划分加工阶段或在一个工序中多次走刀，使误差复映逐渐减小，来提高加工精度。
第42章 影响磨削加工表面粗糙度的因素有哪些？
有砂轮线速度、砂轮粒度、砂轮的修整方式和磨削切深以及工件速度等。
第43章 工艺系统的热源有哪些？
内部热源：切削热、摩擦热和派生热。外部热源：以对流热为主要形式的环境温度和各种辐射热。
第44章 什么是尺寸链？有哪些特征？
又互相联系的按一定顺序首尾相接构成封闭形式的一组尺寸。
特征：封闭
性、关联性。
第45章 减少残余应力的措施？
提高接触刚度、提高零部件刚度减少受力变形、合理安装工件减少加紧变形、减少摩擦防止微量进给时的爬行、合理使用机床。
第46章 获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法。
第47章 表面加工方法选择时应考虑哪些因素？
工件材料的性质、工件的形状和尺寸、考虑生产类型及生产率和经济性问题、具体生产条件、充分考虑利用新工艺、新技术的可能性、特殊要求。
第48章 划分阶段的原因？
保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序，是冷热加工工序配合得更好；便于及时发现毛坯的缺陷；精加工光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工加工过的表面少受磕碰损坏。
第49章 机械加工工序的安排原则？
先基面后其他、先粗后精、先面后孔、先主后次原则。
第50章 加工工序余量 加工总余量
相邻两工序的工序尺寸之差；从毛坯到成品整个过程所去除的余量。
第51章 工艺规程
规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
第51章 原理误差
由于采用了近似成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
第52章 减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施？
减少热源发热和隔离热源、均衡温度场、采用合理机床部件结构及装配基准、加速达到热平衡状态、控制环境温度。
第53章机床夹具的组成？
定位元件或装置、加紧元件或装置、对刀及引导元件或装置、夹具体、连接元件、其他装置或元件。
第54章提高生产率的工艺措施？
缩短基本时间、缩短辅助时间、缩短服务时间、缩短准备终结时间。
第55章什么是成组技术及基础？
成组技术是研究如何识别和发掘生产活动中有关事物的相似性，并充分利用它，即把相似的问题归类成组，寻求解决这一组问题的统一的最优方案，已取得所期望的经济效益。
第56章保证装配精度的工艺方法有哪些？
完全互换法、不完全互换法、选择装配法、修配装配法、调整装配法。
第57章完全互换法定义、优缺点？
在全部产品中严格限制各个装配零件相关尺寸的制造公差，装配时各个零件不需挑选、修配或调整就能保证装配精度的装配方法称完全互换法。
优点：可以保证完全互换性，装配质量稳定可靠，装配过程简单，不需要技术水平高的工人，机器零部件便于专业化，降低成本，装配效率高，装配工时容易控制，采用流水作业，易于实现自动装配，维修方便。
缺点：当装配要求高时，对零件的制造精度要求越高，零件成本增加。
主要适用于成批生产、
大量生产中装配精度要求不高的机械结构。