防冻剂检验实施细则

砼防冻剂检验实施细则

一、依据标准：

JC475-2004 《混凝土防冻剂》

GB8076—2008 《混凝土外加剂》

GB/T50080—2002 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》

二、适用范围：

适用于规定温度为-5℃、-10℃、-15℃的水泥混凝土防冻剂，按本细则规定温度检测合格的防冻剂，可在比规定温度低5℃的条件下使用。

三、材料要求：

1、水泥：基准水泥

2、砂：符合GB/T14684要求的细度模数为2.4~2.8的二区中砂，含水率小于2%。

3、石子：符合GB/T14685要求粒径为5~20mm（圆孔筛）的碎石，采用二级配，其中5~10mm占40%，10~20mm占60%。

4、水：符合JGJ63要求。

四、取样规定：

同一品种的防冻剂，每50t为一批，不足50t按一批计。取样时从20个以上不同的部位取等量样品；液体防冻剂取样时须从容器的上、中、下三层分别取样，每批取样量不少于0.15t水泥所需用的防冻剂量（以其最大掺量计），取得的试样须充分混均。

五、相关定义：

1、外加剂：在混凝土拌和过程中掺入的，并能按要求改善混凝土性能的，一般掺量不超过胶凝材料重量5%的材料称为混凝土外加剂。

2、防冻剂：能使混凝土在负温下硬化，并在规定养护条件下达到预期性能的外加剂。

3、基准混凝土：按本细则规定的试验条件配制的不掺防冻剂的标准条件下养护的混凝土。

4、受检标养混凝土：按本细则规定的试验条件配制的掺防冻剂的标准下养护的混凝土。

5、受检负温混凝土：按本细则规定的试验条件配制的掺防冻剂并在规定条件下养护的混凝土。

6、规定温度：受检混凝土在负温养护时的温度，该温度允许波动范围为±2℃。

7、无氯盐防冻剂：氯离子含量≤0.1%的防冻剂。

六、配合比：采用碎石,试配量一般按45升计算，具体用量如表1

七、试配并检查砼拌和物，使其坍落度达到规定（80±10mm）要求。

1、试配准备：

1.1、各种材料提前24h移入试验室，材料及试验室环境温度保持在20±3℃。

1.2、根据委托检验单认真填写配合比原始记录，并记录试验室环境温度和湿度，看其是否满足

要求。

1.3、确定试配用拌合物数量：具体数量要根据试验项目及搅拌机的额定搅拌量等因素确定。

1.4、试配材料的称量：

a、用电子天平称取试配料，称量精度：骨料为±1%；水、水泥均为±0.5%。

b、称量步骤：a、接通电源，观察电子天平是否处于水平状态，打开电子天平开关，观察其状态是否正常。b、把盛料器放在电子天平上,然后清零。

c、依据（3）中D计算出的试配用量，依次称出石、砂、水泥量，精确至1g，

d、用盛水容器称出水的质量，精确至1g。

2、拌合步骤：

2.1、接通电源，启动仪器，检查其运行情况，关闭电源,填写仪器使用记录。

2.2、用湿布湿润砼搅拌机筒壁及叶轮，接通电源。

2.3、把称好的砂、石、水泥按先后顺序加入搅拌机内，启动搅拌机，把干料搅拌均匀，然后加水搅拌2~3分钟，并记录加水时的时间。

3、检查拌合物的性能：如不能满足要求，可通过改变用水量来调整，其他材料用量不变。

3.1、检查仪器设备是否符合标准要求，并按要求填写原始记录。

3.2、湿润坍落度筒、底板及其它用具，且保证它们上面无明水，底板放在坚实的平面上，并把坍落度筒放在底板中心，用脚踩住两边的脚踏板，装料时坍落度筒保持固定不动。

3.3、把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀的装入筒内，使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。每层沿螺旋的方向由外向中心插捣25次，每次插捣应在截面上均匀分布，插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜；插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面，浇灌顶层时，混凝土要灌到高出筒口；插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，须随时添加；顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。

3.4、清除筒边底板上的混凝土后，在5～10s内垂直平稳的提起坍落度筒。从开始装料到提起坍落度筒的整个过程应不间断地进行，且须在150s内完成。

3.5、提起坍落度筒后，测量筒高与坍落度后混凝土试体最高点之间的高度差，此差值即为该砼拌合物的坍落度值；坍落筒提离后，如混凝土发生崩塌或一边剪坏现象，须重新取样另行测定，如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。

3.6、混凝土拌合物的坍落度和坍落扩展度值以mm为单位，测量精确至1mm，结果表达约至5mm。

基准混凝土坍落度按上述步骤测量，测量受检混凝土坍落度时，分两层装入坍落度筒内，每层插捣15次。结果以三次试验的平均值表示，精确至1mm。

八、试验项目：

（一）、减水率：

A、依据标准

GB8076-2008 <<混凝土外加剂>>

GB/T50080—2002 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》

B、检测原理：

减水率为坍落度基本相同时基准混凝土和掺外加剂混凝土单位用水量之差与基准混凝土单位用水量之比。坍落度按GB/T50080测定。

C、结果计算：减水率按下式计算：

W R=（W0-W1）×W0×100

式中：

W R--------------减水率，％.

W0---------------基准混凝土单位用水量，kg/m3.

W1---------------掺外加剂混凝土单位用水量，kg/m3.

W R以三批试验的算术平均值计，精确到小数点后一位。若三批试验的最大值或最小值中有一

个与中间值之差超过中间值15％，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的减水率。若有两个测值与中间值之差均超过15％时，则该批试验结果无效，应该重做。

（二）、泌水率比：

A、依据标准

GB8076-2008 《混凝土外加剂》

B、试验步骤

1、采用（六中表一）配合比，按普通混凝土拌和物性能试验方法实施细则测定砼拌合物性能，使之达到要求。

2、测定和计算方法：用湿布润湿容积为5L的带盖筒（内径为185mm，高为200mm），将满足试验要求的混凝土拌和物一次装入筒内，在振动台上振动20s，控制试样表面比筒口边低约20mm，然后用抹刀轻轻抹平，加盖以防水分蒸发。自抹面开始计算时间，在前60min，每隔10 min用吸液管吸出泌水一次，以后每隔20 min吸水一次，直至连续三次无泌水为止；每次吸水前5 min，将筒底一侧垫高约20 mm，使筒倾斜，以便吸水，吸水后，将筒轻轻放平盖好。将每次吸出的水都注入带塞的量筒，最后计算出总的泌水量，准确至1 g，并按下式计算泌水率：

B=V w×G×100/〔W×(G1-G0)〕

其中 B——泌水率，%

V w——泌水总质量，g

W——混凝土拌和物的用水量，g

G——混凝土拌和物的总质量，g

G1——筒及试样质量，g

G0——筒质量，g

2、评定：试验时，每批混凝土拌和物取一个试样，泌水率取三个试样的算术平均值。若三个试样的最大值或最小值中有一个与中间值之差大于中间值的15%，则把最大值或最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的泌水率；如最大值与最小值与中间值之差均大于中间值的15%，则该级试验作废，须重做。

3、泌水率比：按下式计算，精确至小数点后一位数。

B R=100×B t/B c

其中 B R——泌水率比，%

B t——受检混凝土泌水率，%

B c——基准混凝土泌水率，%

（三）、含气量：

1、适用范围：

集料粒径不大于40 mm、含气量不大于10%的混凝土拌和物含气量的测定。

2、仪器设备：

含气量测定仪：容积7L，含气量≤10%，量程0~0.25MPa，精度0.01 MPa

振动台: 50Hz,振幅0.5mm ,J02—31—4型

橡皮锤:带有质量约250 g的橡皮锤头

3、骨料含气量的测定：在进行混凝土拌和物含气量测定之前，首先要测出骨料的含气量值，其测定方法如下：

a.按下式计算出每个试样中粗、细骨料的重量。

W g=7G g/1000 W s =7G s /1000

式中W g、W s——分别为每个试样中的粗、细骨料重量

G g、G s——分别为每方混凝土中的粗、细骨料用量

b.用湿布擦净量钵与钵盖内表面，并使量钵呈水平放置。

c.先在量钵中加入1/3高处的水，把称好的粗、细骨料拌匀慢慢倒入量钵内，加入骨料时，尽量少带入空气，水面每升高20~30 mm ，须轻轻插捣10次，并略加搅动，随时轻击量钵，以排除

空气，加料过程中始终使水面保持高出料的顶面，骨料全加入后，再浸泡五分钟，并轻敲量钵外壁，排除气泡，然后除去表面泡沫，加水至满。

e.擦净量钵和钵盖边缘，将“O”型橡胶密封圈放于钵盖边缘的凹槽内，盖上钵盖，用夹子夹紧，使之气密良好，并用水平仪检查水平。

f.打开小龙头和出气阀，用注水器从小龙头处往量钵内注水，直至水从出气阀出水口处流出，再关紧小龙头和出气阀。

g.关好所有的阀门，用打气筒打气加压，使表压稍大于0.1 MPa ,用指尖轻弹表盘并待指针停止摆后再读数。

h.按下阀门杆2~3次，用木锤轻敲量钵的四周，使压力均匀分布于试样各处，再次按下阀门杆，待压力表批针稳定后，测得压力表读数，并根据仪器的含气量与压力表读数关系曲线，得出所测混凝土骨料的含气量C1；

i.打开出气阀，从量钵中放气，然后重复上述e~g步骤，再次测得混凝土骨料的含气量C2。若C1和C2的相对误差小于0.2%，则取其算术平均值作为该混凝土骨料的含气量C；若C1和C2的相对误差大于0.2%，则须进行第三次试验，测得混凝土骨料的含气量C3，当C3与C1、C2中较接近一个值的相对误差不大于0.2%时，则取此二值的算术平均值作为该混凝土骨料的含气量C；当仍大于0.2%时，则此次试验无效，须重做。

j.试验完毕，打开小龙头，松开夹子，取下钵盖。倒掉量钵中的骨料，清洗钵盖和量钵的内表面。

4、混凝土拌和物含气量的测定：

a、用湿布擦净量钵与钵盖内表面，并使量钵呈水平放置。

b、将新拌的符合要求的混凝土拌和物均匀地装入量钵内，使混凝土拌和物高出量钵少许，装料时用捣棒稍加插捣，装好后，用振动台振实，振动过程中如混凝土拌和物沉落到低于内口，须随时添加混凝土拌和物，振动至混凝土表面平整，呈现釉面时为止。

c、捣实完毕后，立即用括尺刮去表面多余的混凝土拌和物，表面如有凹陷须填满，然后用抹刀抹平，并使其表面光滑无气泡。

d、擦净量钵和钵盖边缘，将“O”型橡胶密封圈放于钵盖边缘的凹槽内，盖上钵盖，用夹子夹紧，使之气密良好，并用水平仪检查水平。

e、打开小龙头和出气阀，用注水器从小龙头处往量钵内注水，直至水从出气阀出水口处流出，再关紧小龙头和出气阀。

f、关好所有的阀门，用打气筒打气加压，使表压稍大于0.1 MPa ,用指尖轻弹表盘并待指针停止摆后再读数。

g、按下阀门杆2~3次，用木锤轻敲量钵的四周，使压力均匀分布于试样各处，再次按下阀门杆，待压力表批针稳定后，测得压力表读数，并根据仪器的含气量与压力表读数关系曲线，得出所测混凝土拌和物的含气量A1；

h、打开出气阀，从量钵中放气，然后重复上述e~g步骤，再次测得混凝土骨料的含气量A2。若A1和A2的相对误差小于0.2%，则取其算术平均值作为该混凝土骨料的含气量A；若A1和A2的相对误差大于0.2%，则须进行第三次试验，测得混凝土骨料的含气量A3，当A3与A1、A2中较接近一个值的相对误差不大于0.2%时，则取此二值的算术平均值作为该混凝土骨料的含气量A；当仍大于0.2%时，则此次试验无效，须重做。

i、试验完毕，打开小龙头，松开夹子，取下钵盖。倒掉量钵中的骨料，清洗钵盖和量钵的内表面。如不连续使用，须打开微调阀放气，使气室压力与大气压一致。

5、结果计算：混凝土拌和物含气量须按下式计算：

B=A-C

其中 B——混凝土拌和物含气量

A——仪器测定的含气量

C——骨料含气量

6、结果评定：试验时，每批混凝土拌合物取一个试样，含气量以三个试样测植的算术平均值来表示。若三个试样中的最大值或最小值有一个与中间值之差超过0.5%时，将最大值与最小值一并舍云，取中间值作为该批的试验结果，如果最大值与最小值均超过0.5%，则应重作。

（四）、凝结时间差：

A、依据标准

GB8076-2008 《混凝土外加剂》

B、仪器设备：

贯入阻力仪：仪器精度为5N

测针：长100 mm，承压面积100、50和20 mm2三种测针；25 mm处有标记。

砂浆试样筒：上、下口径分别为160、150 mm，净高150 mm刚性不透水的有盖金属圆筒。

标准筛：5 mm金属圆孔筛

C、试验步骤

凝结时间差按下式计算：

ΔT＝Tt－Tc

式中：ΔT——凝结时间之差，min;

T t——掺外加剂混凝土的初凝或终凝时间，min；

T c——基准混凝土的初凝或终凝时间，min。

“-”表示提前。

凝结时间采用贯入阴力仪测定，仪器精度为5N，凝结时间测定方法如下：将混凝土拌合物用5mm （圆孔筛）振动筛筛也砂浆，拌匀后装入上口径为160mm，下口径为150mm，净高150mm的刚性不渗水的金属圆筒，试样表面应低于筒口约10mm，用振动台振实（约3s～5s），置于20+3℃的环境中，容器加盖。一般基准混凝土在成型后3h～4h，掺早强剂的在成型后1h～2h，掺缓凝剂的在成型后4h～6h开始测定，以后每0.5h或1h测定一次，但在临沂初终凝时，可以缩短测定间隔时间。每次应避开前一次测孔，其净距为试针直径的2倍，但至少不小于15mm，试针与容器边缘之距离不小于25mm。测定初凝时间用截面积为100mm2的试针，测定终凝时间用20mm2的试针。贯入阻力下式计算。

R=P/A

式中：R——贯入阻力值，MPa；

P——贯入深度达25mm时所需的净压力，N；

A——贯入仪试针的截面积，mm2。

根据计算结果，以贯入阻力值为纵坐标，测试时间为横价值，绘制阻力值与时间关系曲线，求出贯入阻力值灰3.5MPa时对应的时间作为初凝时间及贯入阻力值达28MPa时对应的时间作为终凝时间。凝结时间从水泥与水接触时的开始计算。

试验时，每批混凝土拌合物取一个试样，凝结时间取三个试样的平均值。若三批试验的最大值或最小值之中有一个与中间值之差超过30min时，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的凝结时间。若两测值与中间值之差均超过30min时，该组试验结果无效，则应重做。（五）、抗压强度比：

A、依据标准

GB8076-2008 《混凝土外加剂》

JC475-2004 《混凝土防冻剂》

B、试验步骤

1、试件的制作及养护：

1. 1、制作150的立方体试件，成型前检查试模装配是否符合标准要求（其不平度应每100mm 不超过0.05mm，组装后各相邻面的垂直度不应超过±0.5℃。）；其内表面涂一薄层不与混凝土发生反应的脱模剂。

1. 2、在检验完砼拌合物性能后尽量短的时间内成型，装模前至少用铁锨再来回拌合三次。

1.3、将拌合物一次装入试模，并用抹刀沿试模壁插捣，使拌合物高出试模口；试模附着在振动

台上，振动持续到表面出浆为止，不得过振。

1.4、基准砼和受检砼同时制作，基准砼试件成型后立即用不透水薄膜覆盖表面并编号；在温度为20±3℃的环境中静置24±2h后脱模，脱模后编号（同上）、登记养护台帐，然后立即放入温度为20±2℃，相对湿度为95%以上的标准养护室中的支架上养护至规定龄期，彼此间隔10~20mm。

1. 5、掺防冻剂的受检砼试件成型后在20±3℃的环境温度下按表3规定的时间预养，然后用不透水薄膜覆盖试件并移入低温箱内，箱内温度须在3~4小时内均匀地降至规定温度，低温箱内养护7天后（从成型加水时间算起）脱模，放置在20±3℃的环境温度下按表3规定的解冻时间解冻，解冻后进行抗压强度试验或转标准养护室进行养护。

不同规定温度下混凝土试件的预养和解冻时间表3

2、强度检验（具体试验步骤详见砼力学性能试验方法实施细则）：受检混凝土和基准混凝土每组三块试件，在不同龄期进行砼立方体抗压强度试验并记录结果。

3、结果计算（抗压强度比以受检标养混凝土、受检负温混凝土与基准混凝土在不同条件下的抗压强度之比表示，结果精确到1%）：

R28=100f ca/f c

R–7=100f at/f c

R–7+28=100f at/f c

R–7+56=100f at/f c

式中R28——受检标养混凝土与基准混凝土标养28天的抗压强度之比，%

R–7——受检负温混凝土在规定温度下负温养护7天的抗压强度与基准混凝土标养28天的抗压强度之比，%

R–7+28——受检负温混凝土在规定温度下负温养护7天再转标准养护28天的抗压强度与基准混凝土标养28天的抗压强度之比，%

R–7+56——受检负温混凝土在规定温度下负温养护7天再转标准养护56天的抗压强度与基准混凝土标养28天的抗压强度之比，%

f ca——受检混凝土标养28天的抗压强度，MPa

f c——基准混凝土标养28天的抗压强度，MPa

f at——不同龄期（R–7，R–7+28，R–7+56）的受检混凝土的抗压强度，MPa

（六）渗透高度比

A、依据标准

JC474-2008 《砂浆、混凝土防水剂》

GBJ82-85 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》

B、仪器设备

（1）、砼抗渗仪：能将水压按标准规定稳定地作用在试件上的装置

0～4MPa 精确度0.01MPa

（2）、加压装置：能把试件压入试件套内的装置

（3）、抗渗试模：顶面直径175mm，底面直径185m，高度150mm

C、试件的制作及养护：

（1）、试验室拌制混凝土制作试件时，其材料用量以重量计，称量的精度为：水泥，水，和外加剂均为±0.5％；骨料为±1％。

（2）、混凝土拌和物坍落度控制在80±10mm。

（3）、试件制作采用振动台振实，振动时间为10s~15s 。

（4）、抗渗试件以6个为一组。试件成型后24h 拆模，用钢丝刷刷去两端水泥浆膜，然后送入标准养护室中养护。

（5）、养护——标准养护：温度为20±2℃，相对湿度为95%以上的标准养护室中的支架上养护，彼此间隔10~20mm ，避免用水直接淋刷。试件养护至28天时进行试验，如有特殊要求，在规定龄期进行试验。

D 、试验步骤：

（1）、试件养护至试验前一天取出，将表面晾干，然后在其侧面涂一层熔化的密封蜡，严禁试件两端面涂有密封蜡，随即在加压装置上，将试件压入经烘箱预热过的试件套中（试模加热至40℃），稍微冷却后，解除压力，至试模与试件冷却至常温后，将试模连同试件套装在抗渗仪上进行试验。

（2）、打开抗渗仪电源，抗渗仪首先进入等待状态，这时上面一排前2位显示试验起始压力，后3位显示允许压力误差；下面一排的前2位显示每次增加的压力值，第4、5位显示终止试验压力值（上限为4MPa ），第7、8位显示每项压力值下保持的时间（小时）。

（3）、在等待状态下，按下设定键持续1秒钟，即可进入设定状态。在设定状态下按▲▼键设定需要的参数，金部设定好后，再按一下设定键，保存参数并反回等待状态。本试验从水压为0.2MPa 开始。以后每隔8小时增加水压0.2MPa 。

（4）、在等待状态下，按下启动/停止键进入测量状态，此时水泵开始工作，注意观察压力上升是否正常，系统有无渗漏水现象，如有异常须排除后再进入试验。

（5）、开启控制阀，即向相应的试体送入水压，注意观察试模底部有无水渗出，如有须拧紧相应部位的压紧螺帽。

（6）、进入正常试验后，仪器按设定的程序自动升压，随时观察试件端面有无渗水情况。如有渗水，则关闭相应的控制阀。

（7）、若基准混凝土在1.0MPa 以下的某个压力透水，则受检混凝土也加到这个压力，并保持相同时间，然后劈开，在底边均匀取10个点，测定平均渗透高度。

（8）、若基准混凝土和受检混凝土在1.0MPa 时都未透水，则停止升压，然后劈开，在底边均匀取10个点，测定平均渗透高度。

（9）、试验结束，切断电源，打开放水卸压阀，使系统压力降至零，取下试模。

（10）、从试模中压出试件，清洁试模、模座并涂上防锈油，以备再用。

E 、结果计算：渗透高度比按下式计算 ，精确至1%

H r ＝H at /H c

式中： H r ―――渗水高度之比，%；

H at ―――受检负温混凝土六个试件测试值的平均值，mm ；

H c ―――基准混凝土六个试件测值的平均值，mm 。

结果评定：以一组六个试件测值的平均值作为试验结果精确至1%。

（七）、50次冻融强度损失率比

参照GBJ82-1985进行试验并计算强度损失率。基准混凝土在标养28d 后进行冻融试验。受检负温混凝土在龄期为-7+28d 进行冻融试验。根据计算出的强度损失率在按下式计算受检负温混凝土与基准混凝土强度损失率之比，计算精确到1%。 Dr=100???c AT

f f

式中： Dr ——50次冻融强度损失率比，%

△?AT ——受检负温混凝土50冻融强度损失率，%

△?C ——基准混凝土50冻融强度损失率，%

（八）、结果评定：掺防冻剂混凝土性能须符合表4规定