车间作业环境检查表

车间作业环境检查表车间/部门：

3.3.1.1.2 定置摆放，按人与物在生产过程中结合程度分为：

A类：人与物外部紧密结合状态。如正在生产加工、装置、调试、交验的产品，以及在用的工量具、模具、设备、仪表等。

B类：待用或待加工类。如原材料、元器件、待装配的另、部、整件，模具等。此类物品可随时转化为A类。

C类：人与物处于待联系的状态。如交验完待转运入库的产品，暂时不用的模具、材料等。

D类：人与物已失去联系的物品。如报废的产品、废料、垃圾等。都处于待清理的状态。

按A、B、C、D分类摆放，经常整理A类，及时转运B类，清除C、D类。

3.3.1.2.1 根据作业方法、物品性质、特点和使用频率等情况，确定存放位置：

(1) 使用频率高，即经常使用的工具、物品放在附近；

(2) 不常用的东西应整齐地放入箱、柜内，或物品架上；

(3) 很少用的东西应放进公用箱、柜内，由专人妥善保管；

(4) 本着安全、方便的原则确定材料和成品的放置地点；

(5) 危险化学物品(易燃、易爆物质，压缩气体、毒品、腐蚀品等)要有专门的场所存放、保管；

(6) 对于推车等简易搬运工具也应明确规定放置地点(包括工作中暂放的地点)；

(7) 安全通道上，在任何时候都不允许存放物品。

3.3.1.2.2 按下列原则确定物品的放置方式：

(1) 物料堆放整齐，重物在下，轻物在上，易损物品要固定，易倒物品要挤压住；长物要放倒。

(2) 立体堆放的材料和物品要限制堆放高度，最高不得超过底边长度的三倍。

(3) 危险化学物品的放置、保管应符合有关法规、标准的要求。

(4) 对安全通道和堆放物品的场所要划出明显的界限或架设围栏；堆放物品的场所应悬挂标牌，写明放置物品的名称和要求。

(5) 在放置物品时，要确认是否保证了安全。

3.3.1.2.3 摆放整齐，平稳可靠：

(1) 做到定置定位、分类、分区摆放(如摆放在指定的划线或低护栏内)。小件产品应有集装箱，加工物品与墙或与机床轴平行摆放。

(2) 钢材的摆放应做到靠通道侧应放置整齐。

(3) 平稳可靠是指堆垛不得有倾斜，不得有晃动。滑动物件要有支架或稳固措施，园筒产品或工件滚动面不得面向安全通道。

3.3.1.2.4 工、模、夹具存放应符合安全技术要求

(1) 工、模、夹具应放置在固定的架子或工具箱、柜中。

(2) 各种量具等不得放在车床活动面、导轨上。

(3) 钢丝绳要上架，且有明显标识。

(4) 物品的重心应向下摆放，做到安全稳妥、防止坠落和倒塌伤人。

3.3.1.2.5 物料摆放不得妨碍操作

对产品坯料加工件要做到限量存放，白班为生产加工量的1.5倍，夜班为生产加工量的

2.5倍。中间库存放的量为一周生产加工件的数量，经常活动地带应留有0.6m的空间。

3.3.1.2.6 工件、物料摆放不得超高

(1) 在垛底与垛高之比为1：2的前提下，垛高不超过2m。例如垛底为1m，垛高不超过2m。

(2) 大砂箱堆垛不超过3.5m，泡沫塑料一类，建议参照大砂箱高度。

(3) 堆垛间距要合理，便于吊装或保持消防通道畅通。

注：①安全通道应划出醒目标志，交叉处、转弯处应划园弧形或半园弧形。如果进入车间的大门一边是办公室(有很多进出的门)，一边是车间，在靠车间这边划一条线即可。不得把办公室进出门封死。大门口两边不用再划线了。

②不能划线的车间以车间的中心轴为准，两边各0.75m判定。

注：冲压剪切车间和造型车间的照度为提了一级的照度。

3.3.

4.1.2 对车间采光也可用采光窗设置来考评

车间采光窗的设置，应满足下列要求(即满足车间一般照明的规定)：

(1) 厂房跨度为大于12m时，本跨厂房的两边应有采光侧窗，窗户的宽度不小于开间长度的一半。

(2) 多跨厂房相连，边跨墙窗设置符合(1)要求，相连各跨有天窗，但跨与跨之间不得有墙封死。

(3) 跨度小于12m的单跨厂房，若屋架下弦高度低于5m时，应按(1)执行；若屋架下弦高于5m单侧有窗户，且宽度不小于开间长度一半。

(4) 采光窗符合上述规定的同时，车间通道照明灯应覆盖所有通道。

3.3.

4.2.2 为限制直接眩光的作用，室内一般照明器距地面的最低悬挂高度，不宜低于表4-3-3所规定的数值。

3.3.6.1.1 大、中、小型设备划分的规定

(1) 车床按加工直径大小划分：大型Φ≥1000mm、中型Φ＜1000~600mm、小型Φ＜600mm。

(2 )钻床按钻孔直径大小划分：大型Φ≥70mm、中型Φ＜70~35mm、小型Φ＜35mm。

(3) 其他设备按占地面积划分：大型≥12m2、中型＜12~6m2、小型＜6m2。

3.3.6.1.2 大、中、小型设备间距、墙柱间距和操作空间的规定

(1) 设备间距(以活动机件达到最大的范围计算)，大型(各运输线)≥2m、中型≥1m、小型≥0.7m。大小设备同时存在的设备间距、操作空间，均按大型设备计算，设备间距和操作空间同时一并计算。

(2) 设备与墙、柱间距(以活动机件达到最大范围计算)，大型≥0.9m、中型≥0.8m、小型≥0.7m。与墙柱之间应按最大距离计算，大型≥1.1m、中型≥0.8m、小型≥0.7m。在不影响操作的前提下允许放工具箱。

(3) 操作空间(设备间距除外)，大型≥1.1m、中型0.7m、小型0.6m。

(4) 高于2m的运输线应有牢固的防护罩(网)；低于2m高的运输线的起落段两侧应加设护栏，高1.05m。

3.3.6.1.3 作业场所布置原则

(1) 人机工程学原则：是合理布置作业场所的理论依据，从人机系统的整体来考虑，作业场所的布置最重要的是要保证方便、准确的操作。

(2) 重要性原则：即优先考虑对于实现系统作业的目标或达到其他性能的最重要的元件，将它们布置在本身理想的位置。一个元件的重要性应根据其作用来确定，有些元件可能并不频繁使用，但却是至关重要的，如紧急制动器，一旦设备异常，必须保证操作能迅速而准确。

(3) 使用频率原则：显示、控制器、工具、材料等应按使用的频率优先排列。经常使用的元件应布置在作业者易见、易及的位置，如冲床的动作开关。

(4) 功能原则：即按设备、显示器、控制器、工具等元件的功能相互关系来进行适当的编组排列及布置。如温度显示器与温度控制器应编组排列，配电指示与电源开关应处于同一布置区域。

(5 )使用顺序原则：即根据元件使用的时间顺序，将元件按使用顺序排列布置。以使作业方便、高效。如，开启电源、启动机床、看变速标牌、变换转速等。

3.3.6.2 各种操作部位、观察部位应符合人机工程的距离要求

3.3.6.2.1 操纵控制器与显示器的布置

(1) 选择最佳认读区域和配置方法布置显示器，以提高认读效果，减少巡检时间，提高工作效率。

(2) 操纵控制器布置的位置除应考虑各种控制器本身操作特点，将其布置在该种控制的最佳操作区域之内(如颜色编码控制器应布置在最佳视觉域之内)。此外，联系较多的控制器应尽量互相靠近，排列和位置应符合其操作程序和逻辑关系。控制器之间的间隔要合理。

(3) 显示器与操纵控制器的布置应符合相容性。大多数人对于刺激与反应的性质和相互关系都有某种期待和观念，因此，应使显示器与操纵控制器布置与人的这种特性相容。包括：

①概念相容：人们把绿色(如交通路灯)与安全、无危险相联系。在显示器与控制器安置时应注意概念相容。

②运动相容：人们惯于用顺时针转动来开启电气设备，使它增加能量、响度等；人们惯于用反时针转动使水龙头的水流出，也惯于用顺时针方向转动方向盘使车向右拐。在显示器与控制器安置时应注意与人们运动习惯相容。

③空间或位置相容：如果把控制器与显示器按具有同样相关位置的元件归并在一起分组安置，则可使操作时动作快，差错少、效率高。

⑷避免操作对显示的干扰。这种干扰主要有两种情况：

①在操纵控制器时，肢体遮挡了某些显示器，特别是有些控制器使用频率较高，或一次使用时间较长时，用肢体遮挡了操作者自己的视线，会漏掉某些信息而造成事故。

②显示器受控制器的照明灯光干扰，特别是操纵过程中，手臂灯影的不断变化影响显示效果。

(5) 各种控制器应彼此在形状、大小或颜色上有所区别，以免操作错误。

3.3.6.2.2 防止误操作设计

(1) 将按钮或旋钮设置在凹入的底座之中，或加装栏杆等。

(2) 使操作者在越过此控制器时，手的运动方向与该控制器的运动方向不一致，例如，如果操作时手是以铅直方向越过某杠杆，这时可以将此杠杆的动作方向设计成水平的，即使无意中被经过的手碰到也不会产生误动作。

(3) 在控制器上加盖或加锁。

(4) 按固定顺序操作的控制器，可以设计成联锁的形式，使之必须依次操作才能动作。

(5) 增加操作阻力，使较小外力不起作用。

3.3.6.2.3 工作岗位设计

(1) 材料、工具、操作台等设置部位便于拿放和操作。

(2) 设计制作合适的工具或固定器具代替手工操作。

(3) 工作台高度应能调整，以适应操作者的身高，避免过早疲劳。

(4) 坐椅设计要合理，高矮、宽窄及靠背角度应考虑人机工程。

(5) 指示灯及开关应按规定着色。

(6) 说明标签的字体应易读，位置应准确。

(7) 按坐、坐一站、站的顺序考虑人的作业姿势，力求使人能以坐姿操作。

(8) 保证适当的机器间距和足够宽度的作业通道。

3.3.7 职业危害作业点治理率为100％

3.3.7.1 具备下列条件之一的点，判定为已治理点：

(1) 配置有职业危害因素防护设备设施，实现了通风、除尘、净化、屏蔽、吸附、过滤等方式，消除、中和、稀释了职业危害因素，设备设施运转正常，治理有效果。对于有多个工位的点，设备设施应覆盖其75％以上工位。

(2) 采用新的无毒或低毒材料或工艺，使职业危害因素产生量或强度有明显降低。

(3) 对生产设备和工具进行改造，使职业危害因素发生量或强度大幅度降低。

(4) 改进操作方法，使操作者脱离或减少与职业危害因素的接触。