硅溶胶精密铸造的工艺
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准
特种合金熔模铸造工艺守则
工艺流程QQ/HH C4.1-2013
1 适用范围
1.1 本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造。
1.2 其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2 特种合金熔模铸造工艺流程图
3 控制要求
3.1 制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工序，应制定各工序的通用工艺守则。检验纳入检验规范。熔炼浇注确认为特殊过程。
3.2 对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。
3.3 铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。实施过程控制，并按照工艺守则要求做好工序原始记录。
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特种合金熔模铸造工艺守则
蜡模制作QQ/HH C4.2-2013
1 蜡料处理工艺操作守则
1.1 蜡料处理流程：
（静置桶中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶中）静置去污
1.2 工艺参数
a. 静置桶静置温度85－90℃
b. 静置时间6－8h
c. 除水桶搅拌温度110－120℃
d. 搅拌时间10－12h
e. 静置桶静置温度80－85℃
f. 静置时间＞12h
g. 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h
1.3 操作程序
1.3.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
1.3.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于85-90℃之间静置6－8h。
1.3.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
1.3.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
1.3.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入70℃—90℃的静置桶中，保温静置12h 以上。
1.3.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
1.3.7 把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
1.3.8根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
1.3.9将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
1.4 注意事项
1.4.1 除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
1.4.2 经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
1.4.3 每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。
1.4.5 经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
2 压制蜡模工艺操作守则
2.1 工艺要求
室温24±3℃蜡缸温度48±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度50-55℃压射压力
0.2Mpa—0.4 Mpa保压时间5－10s冷却水温度2—10℃
2.2 操作规程
QQ/HH C4.2-2013
2.2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。
2.2.2 从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。
2.2.3将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
2.2.4 打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。
2.2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。
2.2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废：（1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模；（3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。
2.2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。
2.2.8 按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。
2.2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘。
2.2.10 每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。
2.3注意事项
2.3.1 压制蜡模时，先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。
2.3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。
2.3.3蜡模存放时，应注意搁置方向，防止变形。需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。
2.3.4 每班打2－3件收缩率试样（如?100X6㎜圆饼试样等），冷却后测其收缩率，并做好记录。
2.3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。
2.3.6压蜡机工作时,不准用手扶模具或将手伸合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。
2.3.7 蜡模间要做好安全防火工作。
3 蜡模修整工艺操作守则
3.1 工艺要求室温24℃±3℃
3.2 操作程序
3.2. 1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷，尺寸符合要求，无变形。
3.2.2修模
3.2.2.1 用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模。对小飞边也可直接用布擦除。
3.2.2.2 蜡模凹陷处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
3.2.2.3 蜡模上的气泡必须挑破，用修补蜡修复原状。
QQ/HH C4.2-2013
3.2.2.4 对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。
3.2.2.5 用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。
3.2.3 修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。
3.2.4 工作完毕，清理现场。
3.3 注意事项
3.3.1 修光后的蜡模必须达到有关检验要求。
3.3.2 修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中，防止变形。
3.3.3 做好安全防火工作。
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特种合金熔模铸造工艺守则
浇道蜡模制作QQ/HH C4.3-2013
1工艺要求
室温24℃±3℃压射蜡温度48±2℃压射压力0.2－0.4Mpa 保压时间视浇道种类而定2 操作程序
2.1 整体浇道压制
2.1.1 检查压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。
2.1.2 将浇道模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利，
2.1.3 打开模具，喷上微薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。
2.1.4 双手按动工作按钮，压制浇道蜡模。
2.1.5 压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道蜡模，放入冷却水中。注意有缺陷的应报废。
2.1.6 清除模具上残留的蜡料。
2.1.7 喷分型剂，放螺帽，合型，进行下一次压制，以此往复循环生产。
2.1.8 蜡浇道在冷却不中冷却3－5min后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位置。
2.1.9 每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。
3 注意事项
3.1 模具型腔不要喷过多的分型剂。
3.2 蜡浇道表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。蜡浇道如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补，不能修补的应报废。
3.3 做好压注模的安全工作，蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气，压缩空气未关闭，缸内余气未放净时，严禁旋开缸盖。
3.4 蜡模间要做好安全防火工作。
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蜡模组合QQ/HH C4.4-2013
1蜡模组合
1.1 工艺要求
1.1.1 室温24℃±3℃。
1.1.2 焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于60㎜。焊后蜡模间距6－8㎜（最小4mm 带孔、槽的间距稍大约10-12mm; 内浇口长度8－12㎜。
1.2 操作程序
1.2.1 对所有蜡模再次进行目视检查，保证100%合格。
1.2.2 按铸件工艺技术规定选择浇道种类。
1.2.3 对蜡浇道（模头）进行检查，保证合格。
1.2.4 对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板，并使保证平整无缝隙。有缝隙的应电烙铁烫平缝隙，以免制壳时浆料流入。
1.2.5 用粘结蜡或电烙铁进行焊接。放好蜡浇道（模头），按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊，粘在浇道（模头）上。
1.2.6 组焊好的蜡模组的浇口杯上，按工艺规定的金属材料，标辨认标记。
1.2.7 用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。工作完毕，清理现场。
1.3 注意事项
1.3.1 蜡模与浇道焊接应牢固，无缝隙。
1.3.2 同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。
1.3.3 如有蜡液滴在蜡模上，应将其蜡滴修刮干净。
1.3.4 注意安全，工作完毕切断电源。并做好安全防火工作。
2 蜡模组清洗
2.1工艺要求
2.1.1 清洗剂ZF－301等
2.1.2 室温24℃±3℃
2.2 操作过程
2.2.1按比例配制清洗液，并搅拌。
2.2.2将组焊好的静置45min以上的蜡模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三次，共约5s，提起模组，滴净液体。
2.2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。
2.2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
2.2.5抽查模组清洗效果：
2.2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。
2.2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气将水吹去，挂吊到运送小车上待用。
QQ/HH C4.4-2013
2.2.5.3 如模组不能完全润湿，则整批模组必须重新洗净。
2.3 注意事项
2.3.1如液面下降，要及时补充新液。若有白色片状物污染，则应放置24h，把2/3干净溶液吸出，倒掉其余脏液，补充新液，即可再用。（一般每配一次清洗液，可用40天左右，6000－8000组以上）
2.3.2清洗液使用过程中，应将掉落的蜡模等及时取出。使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。
2.3.3模组清洗间应有换气设备，空气要流通。并严禁烟火，做好安全防火工作。
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特种合金熔模铸造工艺守则
制壳QQ/HH C4.5-2013
1 原辅材料技术条件
1.1 硅溶胶的技术条件
1.1.1 外观：乳白或谈青色
1.1.2 保质期：1年
1.2 润湿剂(JFC）
1.2.1 外观：呈现谈黄色
1.2.2 渗透力（%）：为标准样的100-110.
1.2.3 雾点（℃）：40-50
1.2.4 润湿剂与其它有机物料分开储存。
1.3 锆英砂、粉的技术条件
1.3.1 砂中含粉量不大于0.30%。
1.3.2 砂粉中含水量不大于0.30%；耐火度不低于2190℃。
1.3.3 锆英砂粒度为：100－120目。
1.3.4 锆英粉粒度为：≤350目。
1.3.5 每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。
1.3.6 必须采用双层包装，装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。严禁受潮和混入杂物。
1.4 莫来砂、粉
1.4.1 砂中含粉量不大于0.30%。
1.4.2 莫来砂粒度为：16－30目；30－60目；60-80目。
1.4.3 莫来粉粒度为：220—270目。
1.4.4 每批进厂的材料，应附有生产厂家质量合格证明书。
1.4.5 包装袋外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、日期等。
1.4.6输贮存中，防止受潮或雨淋，不同规格分类存放。
2 涂料、制壳使用设备的技术参数
2.1 搅拌机：380V 2.2kw 50Hz
2.1.1 型号ZJ－?600（?800）
2.1.2尺寸1400×1000×1100(mm)
2.2 淋砂机：（LS－X）380V 1.5kw 50Hz
2.3 浮砂机：（FS－X）380V 4kw 60Hz
3 涂料的配制
3.1 涂料配制比例
a. 面层浆料:硅溶胶（kg）、锆英粉（kg）、润湿剂（ml）与消泡剂（ml）配比10：30-50：20:17(根据铸件大小调节浆料配比)
b. 过渡层浆料：硅溶胶（kg）、莫英粉（kg）配比10:20(根据铸件大小调节浆料配比)
c. 加固层浆料：硅溶胶（kg）、莫英粉（kg）配比10:14(根据铸件大小调节浆料配比)
d. 封浆浆料：硅溶胶（kg）、莫英粉（kg）配比10:15(根据铸件大小调节浆料配比)
3.1.1 注意事项
a要求高的铸件（深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔）可使用两层锆英粉涂料；一般普通铸件只使用一层面层和过渡层再涂背层涂料。小铸件（50g以内的）4层半即可。
b. 涂料粘度使用4＃詹氏杯测定。
c. 室温：面层23±2℃背层：23±2℃
d. 涂料搅拌机转速22－30r/min。
e. 涂料搅拌时间:面层涂料，全部为新料时，搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料，全部为新料搅拌时间≥10h，部分新料搅拌时间≥5h
3.1.2 涂料配制操作工艺：
3.1.2.1 检查设备是否处于工作状态
3.1.2.2 按比例将硅溶胶倒入涂料桶中
3.1.2.3 开动沾浆机，使其旋转
3.1.2.4 配制面层时，按每公斤硅溶胶2.5ml的比例加入润湿剂（JFC），混均匀
3.1.2.5 按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块
3.1.2.6 配制面层时，按每公斤硅溶胶1.8ml的比例加入消泡剂，混均匀
3.1.2.7 混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料（注：此时测应稍高）
3.1.2.8 将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整
3.1.2.9 注意事项：
a. 面层涂料配制时，应严格按照加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正。
b. 涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡。
c. 涂料浆粘度，每次上、下班时均需测定、调整并记录。
d. 建议面层涂料每月更换一次。
e. 为提高型壳的透气性、减轻铸件的表面氧化；建议在背层涂料浆内加入适量的石墨粉。
3.2 制壳操作工艺
3.2.1 工艺要求
3.2.1.1 面层干燥时间为4-8h 风力要求：无
3.2.1.2 过渡层干燥时间≥8h 风力要求：微风
3.2.1.3 加固层干燥时间≥12h 风力要求：强风
3.2.1.4 封浆半层干燥时间≥10h 风力要求：强风
3.2.2 制壳操作程序
3.2.2.1 检查模组应经检验合格，并经清洗，彻底干燥。同时检查模组上的记号是否符合质量跟踪卡（或工艺卡片）上的材质要求；如有疑问，及时弄清，以免产生不必要的后果。3.2.2.2 检查需用的涂料浆粘度及搅拌时间应符合工艺规定要求。
3.2.2.3 检查工作时，干燥间的温度、湿度应达到要求。
3.2.2.4 浸面层预湿浆：从模架车上取下模组，以30°左右角度缓慢地浸入预湿浆中，稍作旋转，然后以稍快的速度取出，使多余的浆料滴除，用压缩空气吹去各部位的气泡使模组均匀敷上一层薄浆。
3.2.2.5 涂面层浆：将敷有预湿浆的模组，再以30℃左右角度缓慢地浸入（面层）涂料浆中，
稍作旋转，使蜡模上的沟槽、拐角、字码、图案、通孔、盲孔均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，用压缩空气吹去各部位的气泡；同时不停得转动模组，使多余的浆料滴除。形成完整均匀涂层。（应特别注意：当蜡模上细小复杂部位未能敷上涂料时，请用小排笔沾浆涂刷或重新涂浆；确保质量。）
3.2.2.6 面层撒砂：将涂上均匀涂料的模组伸入淋砂机中多方向翻转，使表面均匀覆上一层锆英砂。
3.2.2.7 取出模组检查撒砂应全面覆盖，抖动模组。使多余砂掉落。
3.2.2.8 将撒砂后的模组挂在模架车上，等整车挂满后推送到面层干燥间进行干燥。
3.2.2.9 当第一层干燥达到6小时左右，检查干燥程度；如干燥合格，开始第二层作业。3.2.2.10 吹去多余的浮砂，浸预湿剂，浸入后产；立即取出，并尽快进行第二层涂浆。
3.2.2.11 涂第二层（过渡层）浆，操作同3.3.5执行。
3.2.2.12 第二层撒砂：
a. 当铸件要求第二层撒锆英砂时，操作方法按3.3.6、3.3.7执行。
b. 当铸件要求不高时，第二层采用上店砂过度，将浸好的壳模放入浮砂桶中敷砂，检查全面覆盖；抖去多余的浮砂。
第十一页3.2.2.13 将上好砂后的壳模挂在模架车上，等挂满后推送到第二层干燥间去进行干燥。
3.2.2.14 当第二层干燥达到8小时左右，检查其干燥度，如合格，进行加固层涂料。
3.2.2.15 吹去多余的浮砂，浸入第三层预湿剂（同前），随后涂第三层浆料再撒砂，方法同前。
3.2.2.16 第三层敷完砂后，将上好砂后的壳模挂在模架车上，送到加固层干燥间去进行干燥。
3.2.2.17 加固层的第四、五层（一般小铸件四层即可），不浸预湿剂，沾加固层浆料再按要求的撒砂粒度撒砂。
3.2.2.18 封浆层：是为了加强模壳的强度和防止外层掉档现象，在模壳最后加固层达到干燥要求后，进行涂浆而不敷砂。然后送入加固层干燥间进行干燥10h以上。
4 注意事项：
4.1 严格控制干燥间的湿度、温度、风力及涂料粘度。
4.2 要认真仔细地做好面层、过渡层的操作，做到沾浆全面、撒砂到位、干燥彻底。
4.3 面层浆料中绝不允许撒砂后的模组浸入。
4.4 涂制下一层前，必须吹去上一层多余的浮砂。
4.5 面层和过渡层的模壳干燥速度不宜过快，干燥时间不宜过长。以防出现裂纹等缺陷。4.6 操作中做好眼睛防护和机电设备安全操作。做到安全生产无事故。
4.7 做好操作原始记录（记录时按模架车上的温度、湿度）为准。
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特种合金熔模铸造工艺守则
脱蜡QQ/HH C4.6-2013
1 脱蜡设备的技术参数
1.1 全自动蒸汽发生器参数：
1.1.1 最大蒸汽发量：0.75T/H（750kg/h）
1.1.2 设计压力：0.8Mpa
1.1.3 工作压力：0.7Mpa
1.1.4 传热面积：9.9m2
1.1.5 蒸汽温度：160℃
1.2蒸汽脱蜡釜参数
1.2.1设计压力：1.0Mpa
1.2.2 工作压力：0.75Mpa
1.2.3 设计温度：183℃
1.1.4 使用温度：135℃-170℃
1.1.5 介质：水蒸汽
1.3 高压蒸汽法脱蜡工艺要求：
1.3.1 脱蜡蒸汽压力：0.6－0.75Mpa
1.3.2 脱蜡时间：10-40min（根据铸件大小、复杂程度确定）
1.3.3 注意事项：
a. 脱蜡前型壳必须保持恒温。
b.脱蜡虹必须快速升压；缓慢降压。
c. 脱蜡后的型壳必须干净无蜡液，浇口杯完整。
1.4 操作程序：
1.4.1 脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热1-2次。
1.4.2 把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净。
1.4.3 把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；目前约2－3min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间。
1.4.4 设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放约1min以上。
1.4.5 当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出。
1.4.6 检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；待焙烧。
1.4.7 型壳修补：表面只有细小裂纹时，可在该处涂、沾涂料修补。
1.4.8 将排出的回收蜡液过滤后倒入70-90℃的静置桶中，保温静置。
1.4.9 工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。
1.5 注意事项：
1.5.1 经常查看蒸汽锅炉脱蜡釜压力表，水位计和安全阀是否正常。
1.5.2 不要碰坏或刮伤脱蜡釜机门的密封填料，如果漏气应立即更换。
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1.5.3 模组从制壳间运到脱蜡处应立即脱蜡，若延迟会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀造成型壳开裂。
1.5.3 随时检查蒸汽脱蜡釜内的落砂情况，若过多，应及时清理（或用蒸汽清洗）。
1.5.4 做好安全生产，防止烫伤。
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特种合金熔模铸造工艺守则
熔炼浇注QQ/HH C4.7-2013
1 设备的技术参数
中频感应炉技术参数
名称100 50
额定输入电压380V 380V
输入电流频率50Hz 50Hz
额定输入功率200kw 120kw
最大输出电压800V 800V
额定容量100kg 50kg
工作温度1680℃1680℃
最大输入电流380A 220A
输入电源相数3相3相
最大输出电流440A 260A
额定功率200kw 120kw
工作频率1000Hz 2500Hz
冷却水耗量3m3/h 2.5m3/h
2 熔炼浇注工艺
2.1 筑炉工艺
2.1.1炉衬材料的配比
2.1.1.1 材料名称
a. 镁砂(%) (3－5mm)35,(1－3mm)20，(0－1mm)20 55：（10-30目80%、40－70目20%）
b. 镁粉(%) 25 45：（100－140目60%、200目以上40%）
c. 硼酸外加1.8－2.5%
d. 蒸馏水2.5%
2.2.2.2 工具：坩埚样模、紧固棒、钎子等
2.1.2 操作过程
2.1.2.1 筑炉准备：
a. 先用约0.2Mpa的水通往感应圈，检查是否渗漏。再用膏状耐火泥将感应圈间隙糊上（自然干燥一段时间）
b. 筑炉底：在炉底石棉板上，铺20－30mm厚的炉衬材料，用专用工具捣实均匀，后将表面划松粗糙，再铺20－30mm的炉衬料，捣实。重复几次，直至超过感应圈低20mm处为止。
c. 筑炉壁：将坩埚模外侧清理干净，置于感应圈内，注意必须与感应圈同心，用测量工具测量、调整，摆正后放压铁压稳；把坩埚模与石棉布之间的炉底材料划松，装20－40mm 厚炉衬材料，捣实。如此重复进行，直至于炉面板相平。
筑炉领、出钢口：将炉衬料加5－10%水玻璃混匀，打筑结实。
2.1.3 烧结
2.1.
3.1 烘炉：取出压铁，装入炉料。送电，缓慢升温，在700－800℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失(大约6－8小时)。
2.1.
3.2 烧结：增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达1700℃左右，然后降低功率保温约1h，完成烧结。然后对金属液进行除渣、脱氧、浇注
2.1.4 炉衬的修补
2.1.4.1 生产中炉衬应不断检查和修补：不连续操作时，冷炉开炉前，均应详细观察炉顶、壁、底是否要修补，在连续操作时，每次出炉也应观察炉子的状况；炉衬的寿命一般为
80－150次左右（根据熔炼的温度、材质来确定。）
2.1.4.2 炉壁的修补：一般裂纹在2mm以下的不必修补，超过2mm以上的裂痕需修补，先清除干净，再用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。
2.1.4.3 出钢口和炉领的修补：此处易损，开始作业前都需修补，也有
边熔炼边修补的，使用相同的耐火材料。（注意：修补时不要用粗的镁砂）
2.1.5注意事项:
2.1.5.1 炉衬厚度要按规定并保证均匀，炉衬太厚会使炉子容量变小，效率降低；炉衬太薄易出事故。
2.1.5.2 筑炉材料要干净，不能混入砂土、铁屑、木屑、草屑和其它杂物。炉衬必需捣实，紧实度均匀。
2.1.5.3 刚筑好的炉衬必须按工艺要求烧结，完成烧结后才能使用。
2.1.5.4 修补后的炉衬应进行必要的烘烤烧结：炉衬修补后，装料时表面平整的炉料紧贴在修补处，用稍低的功率加热炉料至发红大约800℃，保温约1h烘烤修补的炉衬，然后按正常作业进行熔化对面积稍大的炉衬修补处要烘烤烧结，应使金属液保持在修补处以下100mm，经适当时间后，再让金属液上升，恢复正常作业。
3 熔炼操作工艺
3.1 设备检查
检查半导体变频装置的电源，输入电压（表）应正常；检查各冷却水系统应正常，并无渗漏现象；检查炉体倾倒装置应正常；检查炉衬（坩埚）应无横向裂纹，对腐蚀的炉膛部分及炉口进行清理与修补。
3.2 炉料准备
3..2.1 按浇注产品的材质牌号要求，对各种回炉材料进行称量（同牌号浇口棒，回炉料，废产品等）
3.2.2 对废钢材进行称量
3.2.3 称量好的炉料，计算出各种元素的含有量，对照其元素的烧损率，计算出各元素补充量。
3.2.4 根据计算出的补充量，进行各种合金的称量（含脱氧剂硅钙）。
3.2.5 对浇口棒，回炉料，废零件，废钢料应保证其干净，无油漆，严重锈蚀，油污等脏杂物。当存在严重锈蚀油污时，应提前经过烧烤或抛丸等方法将其去除后方可入炉熔炼。3.2.6将所有配入的合金（含脱氧剂、造渣剂、浇口覆盖剂）均须保持干燥，必要时应放入焙烧炉中烘烤，以除去水分。
3.3 熔炼操作程序
3.3.1打开各冷却水阀门。水压应不小于0.15Mpa。
3.3.2装入炉料。装料的原则：熔点高、难于熔化、不易氧化的装入底部，包括吸收率低的炭精均应装在炉底。底部、中部应加夹小块，装料紧密，使炉料产生磁场密集，熔化快。、上部大块松散，使其自重下落，预防“搭桥”。
3.3.3接通电源，按中频半导体变频装置操作规范。调整各功率因素（表），使熔炼快速进行。
3.3.4当炉料熔化时，进行边化料边加剩余炉料，直到加完。
3.3.5当炉料熔化开始出现液面时，应加入适量造渣剂（覆盖剂），以减少金属液面与空气的接触，减少吸气与氧化。
3.3.6当炉料全部加完熔化后进行除渣造渣。并保持金属液面覆盖。
3.3.7当金属液温度升到1550℃左右时，加入硅钙进行予脱氧。
3.3.8如对炉料的化学成分含量难于判断时，应取样做炉前分析，炉温进行保温。根据分析结果报告，进行元素含量调整。
3.3.9当炉温达到1500－1700℃时，进行精炼、除渣，加入硅钙并造新渣。同时停止送电，使钢水静置12min，然后再送电升温。
3.3.10当炉温达到产品规定的浇注温度时除渣，清理炉口，准备浇注。
4 浇注操作要求
4.1 浇注的壳模应保证高温焙烧良好。
4.2 壳模的浇注温度应控制在700－850℃范围内（小件、薄壁件更高，以便于充型。）
4.3浇注时，尽量使钢水对准壳模浇口杯心浇入，不使钢水擦边产生旋涡，以防巻入气体。
4.4浇注时，应根据产品形状，壁厚选择浇注压力，对薄壁难以浇足的产品浇注时应随钢水浇入后随之将模壳下降，使流量、流速、浇注压力加大。
4.5浇注速度，浇注速度凡用炉子直接浇时，应有炉工掌握。
4.5.1 炉子出钢口槽要较深；
4.5.2 倾倒速度要快（当然还要靠浇注人员将壳模对准，收流快，炉子返倾快）。
4.6 钢水浇注后保温。为使浇后钢水达到顺序凝固目的，起到良好补缩作用，钢水浇注后，稍停片刻将保温（覆盖）剂撒于其浇口上。
4.7壳模铸件保温。为预防有些形状复杂零件的变形及裂纹（尤其厚薄相交悬差大的）。
5 浇注工艺
5.1 工艺要求
5.1.1 按合金牌号工艺技术规定；
5.1.2 浇注温度按工艺技术规定；
5.1.3 100Kg钢水浇注时间小于4分钟。
5.2 操作程序
a. 在钢液成分，温度均已达到要求，脱氧也已完成，停电扒渣，清扫炉子上面灰砂，准备出钢。
b. 打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口。
c.. 转动熔炼炉炉体，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流。
d. 不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧。
QQ/HH C4.7-2013
e. 浇注后的型壳应分散放置，加快冷却
f. 浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
5.3 注意事项
a. 应使从焙烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短，以避免型壳温度下降过多。
b. 浇注时要加快操作速度，使每炉钢水尽快浇完，防止钢水再次氧化。
c. 浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。
d. 下列情况不应浇注：型壳末烧好，钢水温度不够，钢水打渣不干净等。
e. 对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂，以加强浇口的补缩作用。
6 注意事项
6.1 凡是加入炉内的所有材料，辅料必须无油漆、无严重锈蚀、油污，以减少炉内气体
形成。
6.2 为保证安全，加入液体中的料品，应预热彻底去除水分，以免冷料、含水料品加入时引起爆炸。
6.3 冷料清理与加料。禁止向冷炉重力敲击，以免炉膛产生裂纹。
6.4 熔炼过程中，应经常观察感应圈冷却水温度，感应圈周围有无异常，以可提前觉察漏炉，避免事故发生。
6.5 炉工与浇注工应做好协调密切配合，使熔炼出炉与壳模焙烧时间处于最佳状态。
6.6 炉工浇注工必须清楚了解每个产品的图号、结构再根据工艺卡片，来选择确定出炉、浇注温度、流速、压力，以保证浇铸质量。
6.7 炉工、浇注工工作中必须穿戴好劳动防护用品，遵守安全操作守则。做到安全生产无事故。
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准
特种合金熔模铸造工艺守则
清理QQ/HH C4.8-2013
1 清壳
1.1清壳工艺要求铸件上型壳需清除干净，铸件的盲孔，深孔或深槽处允许留有少量残壳，震壳时不得损伤铸件。
1.2 操作程序：
1.2.1振壳机脱壳
1.2.1.1检查设备气管、油管接头是否接好、安全可靠；打开压缩空气总阀门，检查设备运转是否正常；查看空气压力应不小于0.45－0.65Mpa。
1.2.1.2将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成170°－180°角。
1.2.1.3打开震动子，震除铸件上的型壳，震动时间根据铸件的特点要求而定，以铸件上型壳清除干净为宜。
1.2.1.4关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组；将同型号、同材质的铸件组分类存放。
1.2.1.5工作完毕后，打扫工作场地清理设备，加油保养。
1.2.2 手工清壳
1.2.2.1仔细检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作。
1.2.2.2将铸件组垂直立放于垫铁或规定场地，用锤子捶击浇口棒，反复捶击，直至型壳清除干净为止；严禁用锤捶击铸件。
1.2.2.3工作完毕后，打扫工作玚地。
3 注意事项
3.1 任何情况下不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形。
3.2 振壳时间不能太长，应小于2分钟，避免铸件产生裂纹。
2 切割浇口
2.1 工艺要求
铸件内浇口余量需精切铸件可留3－5mm，打磨件≤2mm。
2.2 操作程序
2.2.1 穿戴好劳动保护用品。
2.2.2检查设备防护罩是否完好。
2.2.3安装并紧固砂轮锯片，然后开机空转转1－2分钟，使设备处于正常状态，注意切割片旋转应平稳。
2.2.4将整个铸件组固定在砂轮切割机适当位置上。
2.2.5开动切割机对准内浇道，按工艺要求的浇口余量，将铸件切下。
2.2.6把切断下来的铸件和报废铸件，按合金种类分别放入不同箱中，并按规定交库。
2.2.7把切割后的浇口棒，按合金牌号分送到标识规定的位置。不得混淆。
2.2.8 工作完毕后，打扫工作场地，清理设备。
2.3 、注意事项
2.3.1 切割时必须穿戴好劳保用品，确保安全操作。
2.3.2 注意不要损伤铸件。
3 磨内浇口（砂带机）
3.1 工艺要求
3.1.1 打磨后内浇口残留高度：平面＜0.2mm 弧面＜0.1mm
3.1.2 客户有特殊要求时，内浇口残留高度按工艺执行。
3.2 操作程序
3.2.1 检查设备系统是否正常。
3.2.2 调整托板与砂带最佳的位置，并将托板紧固牢。
3.2.3 确认无问题时，再启动砂带机，使达到正常运转后，方可开始工作。
3.2.4 打开吸尘器，用专用工具夹持或手持铸件，靠在托板上打磨残余浇口和修磨铸件焊补处。
3.2.5 将磨好的铸件放入产品箱中。
3.2.6 工作完毕后，及时关闭电源，清理设备及现场。
3.3 注意事项
3.3.1 做到安全生产无事故。
3.3.2 严禁将两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作。
3.3.3 打磨时应细心操作，慎防磨伤铸件。
3.3.4 表面质量要求高的铸件，先粗磨、后再精磨。
3.3.5 安装砂带时，应按照砂带上标志的方向正确安装，绝不可弄错方向，以免产生事故。
4 抛丸清理
4.1 工艺要求
4.1.1 按设备规定装载量装铸件，不允许超载。
4.1.2 钢丸直径0.2mm左右。抛丸时间视铸件大小，形状而定，抛丸后的铸件不允许留有型壳和氧化皮。
4.2 操作程序
4.2.1 检查设备运转情况是否正常。
4.2.2 将铸件装到抛丸清理机滚筒内或挂钩上，锁紧门盖。
4.2.3 按设备规定开启抛丸清理机，对铸件进行抛丸清理。
4.2.4 按铸件要求，抛丸达到一定时间后，按设备规定程序进行停机操作。
4.2.5 取出清理好的铸件。
4.2.6 工作完毕后，认真检查叶片、抛头、护板等部件的磨损情况，如磨损严重须及时更换。
4.3 注意事项
4.3.1 钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，丸径最大不得
大于0.3mm。
4.3.2 清理不锈钢铸件时，应采用不锈钢丸。
4.3.3 每次抛丸的铸件大小及清理难度要基本一致。
4.3.4 抛丸机集尘器要经常清理和整理。
4.3.5 对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，在抛丸前可用水泥钻头将孔中型壳钻一通孔以利于抛丸清理。
4.3.6 有细长微沟槽或字体的铸件，用专用工具先清理然后抛丸
4.3.7做好安全操作，当抛丸机门盖未锁紧时，严禁开启抛丸器；当抛丸器未关闭时，严禁打开门盖
5 喷砂清理
5.1工艺要求
对铸件表面粗糙度要求低的，应采用喷砂清理。喷完砂的铸件，必须做好防锈工作。
5.2 操作程序
5.2.1 检查设备是否正常。
5.2.2 将铸件放在工作筐中，开动喷砂设备，对铸件表面喷砂。
5.2.3 戴手套将喷完砂的铸件取出，送检入库。
5.2.4 工作完毕，关闭电源，清理设备及场地。
5.3 注意事项
5.3.1 所用砂料不允许有过多粉尘，否则应先过筛去粉尘后再用。
5.3.2 检查喷嘴直径是否合适，喷枪及吸砂管应无堵塞。
5.3.3 对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，在喷砂前可用冲击钻头将孔中型壳钻去，以利于喷砂清理。
硅溶胶精密铸造的工艺
硅溶胶精密铸造的工艺 一、蜡模制作 蜡料处理工艺操作守则 蜡料处理流程： （静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污 1 工艺参数 静置桶I 静置温度85－90℃ 静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－120℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h 2 操作程序 2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。 2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。 2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。 2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。 2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。 2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。 2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。 2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。 3 注意事项 3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。 3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。 压制蜡模工艺操作守则 1 工艺要求 室温24±3℃ 蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定) 射蜡嘴温度57－64℃ 压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2） 保压时间5－15s 冷却水温度＜10℃ 2 操作规程 2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。 2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。 2.3 将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利。 2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。 2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。 2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废： （1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模； （3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。 2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。 2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。 2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘中。 2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。 3 注意事项 3.1压制蜡模时，首先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。 3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。 3.3蜡模存放时，应注意搁置方向，防止变形。需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。
硅溶胶的制备方法简述
硅溶胶的制备方法简述 目前，硅溶胶的制备主要有两种方法，即凝聚法和分散法。利用在溶液中的化学反应首先生成SiO2超微粒子，然后通过成核、生长，制得SiO2溶胶的方法为凝聚法；利用机械分散将SiO2微粒在一定条件下分散于水中制得SiO2溶胶的方法，即分散法。根据使用原料及工艺的不同，上述两种方法可细分成下面多种常见的制备方法。 1.离子交换法 用离子交换法制备硅溶胶的历史较长，1941年首先由美国人Bird 发明，其后发展迅速，到目前为止该项技术被国内外大多数硅溶胶生产企业所采用。该方法通常可分为3个步骤：活性硅酸制备，胶粒增长和稀硅溶胶浓缩。 首先，将稀释后的一定浓度的水玻璃依次通过强酸型阳离子交换树脂和阴离子交换树脂，分别除去水玻璃中的钠离子及其它阳离子和阴离子杂质，制得高纯度活性硅酸溶液。此溶液在酸性条件下不稳定，可用适当的NaOH或氨水调节其PH为8.5-10.5，以提高稳定性。在此步骤中使用的离子交换树脂应尽快再生。避免残余的硅酸形成凝胶，使交换柱失效。然后，将上述硅酸溶液加入到含晶种的母液中，通过控制加入速度和反应温度，使硅溶胶胶粒增长到所需粒径即可。最后将完成结晶聚合过程的聚硅酸溶液进行加热蒸发浓缩，或超滤浓缩，以得到合适浓度的产品。如果要进一步进行纯化，可采用离心分离法除去其中杂质，制得高纯硅溶胶。 可见，此方法本身具有不可克服的缺点：一是起始原料水玻璃受离
子交换的限制其浓度不能太高，这就致使第3部中的浓缩过程较长，能耗大，不利于能源的节约；二是离子交换树脂再生时会产生大量废水，对水的浪费较大且废水处理需要一定的成本；三是该法工艺程序多，生产周期长，反应过程中影响产品性能的因素众多以至较难控制。 2.直接酸中和法 一般采用稀水玻璃作为起始原料，经过离子交换出去钠离子，然后通过制备晶核，直接酸化反应，晶粒长大等步骤可制得硅溶胶。 (1) 离子交换除去钠离子：用离子交换树脂除去原料中的钠离子，制得SiO2/Na2O重量比较大的稀溶胶，稀溶胶中钠离子含量已较低。 (2)制备晶核：将上步骤制得的稀溶胶加热并停置一段时间，在稀溶胶中逐步形成数毫微米大小的晶核，与离子交换法中的离子增长反应步骤相似。 (3)直接酸化反应：将稀水玻璃原料及酸化剂（如稀硫酸）持续加入到前述制得的含晶核的稀溶液中，加入过程应注意控制混合液中钠离子的浓度、混合液加热温度、PH值、加入时间等条件。 (4)晶粒长大：上述混合液在控制适当条件下，进行晶粒长大过程，持续长大过程之后，即可制得硅溶胶成晶。 3.电解电渗析法 这是一种电化学方法。在电解电渗析槽中加入电解质，调节电解质溶液的PH值，控制电解电渗析反应的电流密度、温度等反应条件，在制备有合适的电极（如析氢电极、氧阴极）的电解电渗析槽中反应后可制取硅溶胶成品。
硅溶胶的制备
硅溶胶的制备 摘要：硅溶胶是高分子二氧化硅微粒分散于水中或有机溶剂中的胶体溶液，广泛应用于陶瓷、纺织、造纸、涂料、水处理、半导体等行业。本文介绍了硅溶胶的各种制备方法及几种特殊用途的硅溶胶的制备。阐述了影响硅溶胶稳定性的因素及其性能测试方法。 关键词：无机化学；硅溶胶制备；硅溶胶应用；综述 1 技术领域 本发明一般涉及适合用于造纸的含水二氧化硅基溶胶(Silica—based sols)。更具体地，本发明涉及二氧化硅基溶胶，它们的制备方法和在造纸中的用途。 本发明提供一种用于制备具有高稳定性、高含量SiO2和提高的滤水(drainage )性能的二氧化硅基溶胶的改进方法。 2技术背景[1, 2] 在造纸领域中，含有纤维素纤维以及任选的填料和添加剂的含水悬浮液(称为纸料)被装人流浆箱，该流浆箱将纸料喷到成型网架(wire)上。水从纸料中滤出，从而在网架上形成湿纸幅，然后在造纸机的干燥段对该纸幅进行进一步的脱水和干燥。 通常将滤水和留着(retention)助剂引人到纸料中，以便促进滤水并增加颗粒在纤维素纤维上的吸附，这样它们与纤维一起被保留在网架上。 虽然高比表面积和一定的聚集或微凝胶形成的程度对性能来说是有利的，但太高的比表面积和大量的颗粒聚集或微凝胶形成会导致二氧化硅基溶胶稳定性的显著降低，因此需要使该溶胶极其稀释，以避免形成凝胶。 国际专利申请公开WO 98／56715公开了一种用于制备含水聚硅酸盐微凝胶的方法，包括混合碱金属硅酸盐水溶液与pH 为11或更小的二氧化硅基材料的水相。该聚硅酸盐微凝胶与至少一种阳离子或两性聚合物一起在纸浆和纸的生产以及水净化中
用作絮凝剂。 国际专利申请公开WO 00／66492公开了一种用于生产包含二氧化硅基颗粒的含水溶胶的方法，该方法包括：酸化含水硅酸盐溶液至pH值为1—4以形成酸溶胶；在第一碱化步骤中碱化该酸溶胶；使碱化溶胶的颗粒生长至少10分钟和／或在至少30℃的温度下热处理该碱化溶胶；在第二碱化步骤中碱化所得到的溶胶；并且任选地，用例如铝对该二氧化硅基溶胶进行改性。 美国专利US 6372806公开了一种用于制备S值为20-50的稳定胶态二氧化硅的方法，其中所述二氧化硅具有大于700 m2／g的表面积，该方法包括： (1)在反应容器中加人阳离子型离子交换树脂(其离子交换能力的至少40％为氢形式)，其中所述反应容器具有用于将所述离子交换树脂与所述胶态二氧化硅分离的装置； (2)向所述反应容器中加人SiO2与碱金属氧化物的摩尔比为15:1至1:1且pH值为至10.0的含水碱金属硅酸盐； (3)搅拌所述反应容器的内容物，直到所述内容物的pH 值为8.5—11.0； (4)用额外量的所述碱金属硅酸盐调节所述反应容器的内容物的pH值至大于10.0 ；并且将所得的胶态二氧化硅与所述离子交换树脂分离，同时将所述胶态二氧化硅移出所述反应容器。 (5)美国专利US 5176891公开了一种用于生产表面积为至少约1000m2／g的水溶性聚 铝硅酸盐微凝胶的方法，该方法包含下述步骤： (a)酸化包含约0.1—6重量％SiO2的碱金属硅酸盐稀溶液至pH值为2—10.5以制备聚酸；然后在该聚硅酸胶凝之前使其与水溶性铝酸盐进行反应，从而得到氧化钥／二氧化硅摩尔比大于约1／100的产物； (b) 然后在胶凝化发生之前稀释该反应混合物至SiO2含量为约2.0％(重量)或更少，以稳定该微凝胶。因此，有利地是能够提供一种具有高稳定性和SiO2含量及改进的 滤水性能的二氧化硅基溶胶。还有利地是能够提供用于生产具有高稳定性和SiO2含 量及改进的滤水性能的二氧化硅基溶胶的改进方法。还有利地是能够提供一种改进滤水的造纸方法。
硅溶胶用途
无机硅涂料的应用 1、防水涂料 硅溶胶对混凝土、水泥砂浆具有良好渗透力，同时渗透进去的胶体粒子膨胀这就使涂料牢固地粘接在墙上。现在的“立邦漆”等大部分高档乳胶漆都含有硅溶胶。 2、防壁毯装饰涂料 涉及一种呈软包装效果的仿壁毯涂料，用硅溶胶和白乳胶做为助剂，用传统配比制作工艺调配而成，具有良好的软包装饰效果和质感，是目前最新式的高档内外墙装饰材料。 3、种彩色建筑装饰膏 装饰膏中有８３１纤维素，硅溶胶，重钙，多能粉。还可有增塑剂成膜助剂，活化重钙，有机硅乳液等。成膜后表面光滑细腻、硬度高、成本低、工艺简单、适应性强、寿命长。 4、水溶性高光彩瓷涂料 本发明公开了一种水溶性高光彩瓷涂料，由（按重量％计）：硅溶胶３—４，尿素树脂８０，苯丙乳液０．５—１，聚乙烯醇２—３，本发明可以直接用水调节其粘度。无毒、无味、不污染环境，成本较低，附着力较好，色彩丰富，耐磨和耐酸碱。 5、新型水性复合高分子外墙涂料 提供了一种新型水性复合高分子外墙涂料，采用的是二次复合工艺。其组分是硅溶胶、苯丙乳液、各类助剂及颜填料。本涂料既有有机涂料的柔性、又有无机涂料的硬度，涂料软硬适度，耐酸、耐碱、耐高温、耐久性好，施工上墙后同水泥墙面不仅仅表面附着，还形成配位反应，对基层产生渗透，十分牢固。涂膜不产生静电、不易吸附灰尘、耐污染性好、十分有利美化市容。 6、一种防水涂料 提供了一种防水涂料，是乙二醛和硅溶胶作为成膜物质，利用其良好的耐水性能和不透水性，以及对混凝土、水泥砂浆的良好粘结力，并添加了防水剂、早强剂等，使其成为具有一定柔性特征的刚性多功能防水涂料。 7、水性无机双组分富锌涂料的制造方法及该涂料 一种水性无机双组分富锌涂料制造方法及该涂料，该涂料通过将制备好的组分A即粘结剂与组分B即锌粉以1∶2-4的重量比混和而制成，所述组分A的制备包括：1)将含适量锂、钠、钾离子的混合型硅溶胶放入容器加以搅拌，并在搅拌的旋涡稳定的条件下顺序加入总重量比为0.2-10％的硅酸锂，同时不断搅拌，使溶液呈半透明胶体状。该制造方法操作简便、成本低；制成的涂料早期耐水性特好，对基材附着力强且稳定；且无废水、废渣及挥发性气体产生，符合环保要求。 8、一种环保型水性彩瓦涂料及其制备方法 涉及一种环保型彩瓦涂料，其原料为：水份、分散剂、硅溶胶、成膜助剂、杀菌剂。实用而又廉价的产品，必然具有极大的商业价值；3.由于产品无毒、无味、不燃不爆，无论对生产环境的安全、生产和使用人员的集体健康来说都是十分有益的。 9、具有自洁、抗霉、灭菌及净化空气作用的水性功能涂料 是一种具有自洁、抗霉、灭菌及净化空气作用的水性功能涂料，水溶性树脂或聚合物乳液或硅溶胶以及它们的复合物。该涂料可用于各种混凝土、金属或木质等建筑物的内、外表面，亦可用于家具、办公用具、交通工具等，应用范围。 10、抗日光隔热涂料 涉及一种抗日光隔热涂料，它的组分和含量(重量份)为苯丙乳液7-15、三聚氰胺改性聚乙烯醇粘合剂4-8、聚醋酸乙烯2-20、硅溶胶(液态)3-7、尿素0.3-0.8、粉状硅酸盐纤维1-2、明矾0.3-0.8。它有极好的反射太阳光的作用和隔热保温性能，并且涂层不龟裂、硬度好、表面 11、一种环保型光催化内墙涂料 该涂料的特征在于具有以下各原料组分及重量百分配比：硅丙乳液和聚丙烯酸酯乳液中的一种或两种的混合液为10-35％、硅溶胶为5-15％、纳米级的锐钛矿相或锐钛矿相和金红石相的混合相二氧化钛颗粒，本发明的环保性光催化内墙涂料可有效降解周围空气中污染物质，净化室内空气，特别是对室内的甲醛、甲苯等有害有机物质进行降解，且具有抗菌、自净、消雾等功能。 12、光催化空气净化水性环保内墙涂料 提供一种光催化空气净化水性环保内墙涂料，主要应用于建筑内墙的涂装。其主要特征是以
铸造用硅溶胶
铸造用硅溶胶一般二氧化硅30%： A.台湾荣祥工业 基本物理化学 矽溶胶/矽酸胶 性质主要成份 其他成份有机补强剂 二氧化硅含量25% 粒径7~8 mm pH at 25°C 9~10.5 比重 1.17 黏度<10 cps 氧化钠含量0.4% 带电性负电 颜色白色 规格RS-PⅡ、RS-P、RS-E型硅溶胶应用在精密铸造业简介 一种添加树脂增加湿态强度、乾燥速度。增效型的硅溶胶！为奈米级的有无机复合材料！ PⅡ/P/E依序通常用于面层/2、3层/背层，树脂量由高而低。 PⅡ/P/E型硅溶胶是一种复合型的硅溶胶，为一综合有机/无机黏结剂优点为一身的新型黏结剂。适用于各种精密铸造的应用，使用P型硅溶胶会有下列几项优点： *良好的润湿性 *较低沙浆黏度 *较短滴滞时间 *降低壳模材料的使用量 *缩短壳模的乾燥时间 *更佳的湿态强度 *更薄的壳模厚度 实际的效果会因壳模的种类、大小、应用而有所不同的表现。 典型的沙浆调制(10公升) 64.5%耐火材料(耐火材料约63.0~66.0%) RS-PⅡ型硅溶胶：5.92 KG 120~200MESH熔融石英：5.38 KG or 140MESH熔融石英：10.75 KG 黏度：14~18 sec 3号詹氏杯 浆密度：1.65~1.69 g/ml *以上仅供参考，各厂应视各家的需求，自行调配比例。 使用建议： a. 使用前，请先搅拌。关于简易型的活动搅伴叶片，请洽本公司服务部。 b 泡新浆时建议不用再加水了，但补充自浆桶散失的水份是必要的。 .
c. pH维持在9.0~10.5之间。 d . 维持固定的粉液比。 e. 浆桶的温差不要超过±3°C，沾浆室的温差不要超过±6°C。 f. 壳模乾燥室的温度要维持定温，相对湿度可以降低至20%~60%，风速可提高 至1.3~2.0 m/s，减少乾燥的时间。 g . 若使淋砂机和RS-PⅡ/P时，砂子的粒径要小于30MESH，附着力才会好。 h . 若用压力锅脱腊时，用乾蒸气升压至 5.5bar(80psi) 要在10sec内完成；降压时，时间要超过 2 min。 硅溶胶RS-PⅡ,RS-P,RS-E型是一种添加树脂，在精密铸造行业中，常当做优质的粘结剂。大量使用，所制的壳模具有高温强度高、光洁度好、尺寸精度高等优点。本公司生产的硅溶胶中约有60%应用于此行业，通常使用产品为RS-30/RS-30S和快乾型FS-30A/FS-25B硅溶胶。 本公司精密铸造专用硅溶胶分有面层RS-30S和背层RS-30硅溶胶。面层硅溶胶粒径较小，有利于提高浆料的粉液比和致密性，能有效提高铸件表面品质；而背层硅溶胶则粒径稍大，更注重强度性能。经专家测定，其高温强度明显高于国内其他厂家所生产的产品，和美国Nyacol、日本Nisson公司等产品相仿。 B.精密铸造专用硅溶胶 一、应用领域 本品是为精密铸造专业设计的一款硅溶胶产品，特别适合于面层。用其制备的型壳具有表面光洁度高、高温强度高等优点，显著提高铸件的良品率。 二、性能指标 指标名称标准 SiO2含量(重量) 25-28% 粒径10-15nm 外观透明液体 pH值9-10 保质期(月) ≥12 三、使用说明 在搅拌桶中先加入润湿剂和消泡剂，然后加入硅溶胶，搅拌均匀，然后在不断搅拌中加入耐火粉，继续搅拌至体系充分稳定，测量其粘度，若体系粘度过高，则加硅溶胶稀释；若体系粘度过低，则加适量耐火粉，直至粘度适合。 四、包装及储存 1．采用聚乙烯塑料桶包装，主要包装规格有25Kg、250Kg。 2．贮存时应避免曝晒，贮存温度为0-40℃。低于0℃则产生冻胶失效。 3．避免敞口长期与空气接触。 一、当前国内精密铸造面临的机遇和挑战 中国精密铸造业从20世纪90年代初起，进入了一个飞速发展的时期.经过十几年的稳步发展现已成为亚洲地区生产规模最大,专业化程度最高,辅助材料最为齐全的精铸产品生产基
硅溶胶失蜡精密铸造
硅溶胶失蜡精密铸造 silica sol lost wax precision casting 铸造范围：壁厚≥2mm，重量0.01kg-200kg Casting range : thickness≥2mm , weight 0.01-200kg 铸造材质：不锈钢、低合金钢、普碳钢、耐热钢等 Casting material : stainless steel , alloy steel , carbon steel, heat resistant steel , etc. 铸造标准：GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS Casting standard : GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS 加工方式：来图加工、来样加工、OEM加工等
Processing methods : according drawing , according sample, OEM , etc. 7-10天，交货期：20-60天 Tooling time : 3-10 days , sample time : 7-10 days , delivery time : 20-60 days
Drawing/Sample Process design Tooling making Wax parts
硅溶胶制造工艺中的涂料配制工艺
硅溶胶制造工艺中的涂料配制工艺 硅溶胶是一种优质硅溶胶模铸造用水基粘结剂，生产用于所有层（面层和背层）。硅溶胶易配制成高粉液比的优质涂料。涂料稳定性好。用硅溶胶制成的壳体不需要化学硬化，型壳制造过程无空气污染。 2.2.1 硅溶胶涂料的配比原则 控制涂料粘度以达到稳定制壳质量的目的，配制时按当时的实际情况，当零件壁薄、复杂或带有深陷时，涂料粘度取下限，反之取上限。 1.配制工艺 按涂料的配方取一定量的耐火材料、润湿剂、消泡剂，先将润湿剂及消泡剂加入涂料桶中，然后加入硅溶胶，开始搅拌，在不断搅拌过程中加入耐火材料，待全部加入完后，继续搅拌6h～12h，稳定后测其粘度，过高加硅溶胶稀释，过小则加入一定量的耐火粉料补充，直至粘度合格为止。 2. 硅溶胶涂料液的制壳工艺 3.制壳场地工艺参数 涂料间温度：22℃～25℃；相对湿度45%～65%；通风条件：良好。 4.涂料工艺过程 将清洗好的蜡模（要求干燥后）慢慢浸入L型涂料搅拌桶中，并转动上下移动，让涂料充分并均匀湿润模组后，取出慢慢转动至无涂料堆积、滴落现象时再挂砂，使砂粒均匀附于涂料之上，每层涂料的粘度、撒砂粒度要求（见表3）。面层涂料时要用专用筛网过滤涂料中的砂粒等杂质，以防止模壳中产生砂粒等脱落而造成铸件夹灰夹砂。 表3 硅溶胶涂料的性能要求 5.硅溶胶铸造每层型壳的干燥过程 硅溶胶在干燥过程中必须严格控制温度，相对湿度及空气流速等，具体工艺参数（见表4）如下。 表4 硅溶胶型壳工艺参数
当环境温度和相对湿度不易调整时，可控制为一定相对稳定额数值：温度为22℃～25℃；湿度45%～65%。 6.模壳脱蜡工艺 采用水浴脱蜡，水温90℃～95℃，脱蜡时间≥20min，以防止水沸腾造成砂粒或涂料进入模壳中。 7.模壳的自检 模壳的自检由操作工自己完成，当有分层、走泡、开裂、烂头者为不合格，浇口中有多余的涂料，不均匀附着者必须除去，否则为不合格。 8.脱模槽清理 每次脱模结束后将蜡水放出浇成蜡锭，浇蜡锭时要用要用160目～200目的筛网过滤去除蜡液中渣滓，并将槽中的水全部放掉并将脱蜡槽打扫干净，下次脱蜡时重新加入清洁的水。 9.焙烧工艺 9.1 单壳焙烧 模口朝下，放置于炉膛内，焙烧温度900℃～1050℃，到温后保温1h～2h后开始取出浇注；当需要装箱时待小于450℃出炉、装箱。 9.2 装箱焙烧 认真仔细检查模壳质量，凡有型腔开裂、剥落、起皮等现象不予装箱。清除浇口翻边及浮砂，模壳口朝下，四周均匀拍摆模壳，清除夹灰、夹砂及型腔表面的浮尘。用压缩空气吹净型腔内夹灰及其表面浮尘100%进行清水清洗模壳型腔，去除内部渣滓。再次轻轻拍摇模壳后装箱，填砂后用石棉板盖住浇口并用两半缺口的石棉板盖住砂箱上口（石棉板大小保证盖满整个砂箱上口并伸出挡砂箱爆皮的边沿）,以防止焙烧至浇注过程中砂箱爆皮落入模壳中而造成铸件夹灰。如有浇口损坏，杯口有砂粒外露者，则停止使用，经修补并经检验合格后方再次使用。小于450℃装箱，箱式电阻焙烧炉焙烧至900℃，保温2h后方可浇注。 10.结束语 精密铸造硅溶胶模壳制造工艺能满足优质铸件的生产要求。多年来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的，为生产合格模壳和精密铸件提供技术保障。 国际铸业网
快干硅溶胶在精密铸造的作用
精密铸造（SKP快干硅溶胶） 硅溶胶为纳米级的二氧化硅颗粒在水中或溶剂中的分散液，无毒、无味、不可燃。由于硅溶胶中的SiO2含有大量的水及羟基，故硅溶胶也可以表述为。 由于硅溶胶良好的粘结性和高温稳定性，它作为主要型壳粘结剂大量应用于精密铸造行业。而我司的产品因其纯度高、粒径均匀、胶粒结构致密、表面光洁度好、高温强度高等优点，颇受精铸企业青睐，惠和公司?从1998年开始研究开发纳米级硅溶胶，十多年的专业、专注根据客户需求不断开发高品质，高性价比的产品，精铸专用系列 S-1430，S-830，S-40等，后续开发了SKP快干系列SKP-27、SKP-30等，为铸造行业在壳模干燥方面大大节约了生产时间，提高制壳效率和壳模质量稳定性。 SKP型快干增强硅溶胶是在普通型硅溶胶基础上先进行改性，使其胶体结构发生变化，稳定性提高，然后加入高分子聚合物，降低硅溶胶的胶凝点，同时改善硅溶胶的成膜性，达到提高硅溶胶型壳干燥速度，较快形成理想湿强度的目的。?在同等条件下制壳,SKP型硅溶胶型壳的湿态强度是普通硅溶胶型壳的3倍,且残留强度较低。 1、使用条件及特性： 大量实验及工厂生产数据表明，在温度20~25℃，湿度 40~55%，风度3~s条件下，SKP型硅溶胶既可保证层间干燥时间1~2小时连续制壳，又能保证铸件的尺寸公差。当然，对深孔件及超大件的干燥时间要相应增加，但总体比普通硅溶胶制壳能缩短时间50%以
上。值得注意的是，SKP型硅溶胶在快速制壳过程中，不仅保证了型壳需要的常温强度、高温强度及铸件尺寸，而且型壳的残留强度较低，极大地改善了普通硅溶胶型壳清壳难的问题，对不锈钢精铸及铜合金、铝合金精铸颇有吸引力。 ? 2、稳定性： 将SKP 型硅溶胶在保温箱中60℃条件下连续保存40天，粘度增加%,可知存放期在一年以上。由于使用SKP-27型快干硅溶胶制壳具有速度快，透气性好,铸件精度有保证,清壳容易等优良性能，将逐渐取代现有普通型硅溶胶成为精密铸造的最佳粘结剂。精心搜集整理，只为你的需要
硅溶胶工艺精密铸造件项目环境影响报告表
年产500吨硅溶胶工艺精密铸造件项目 环境影响报告表 (适用于工业建设项目)
一、项目基本情况
二、项目由来 xx市xx精密铸造有限公司年产500吨硅溶胶工艺精密铸造件项目(以下简称“项目”)位于xx市泉港区前黄镇。项目总投资300万元，主要从事硅溶胶工艺精密铸造件生产，年产硅溶胶工艺精密铸造件500t，年产值可达1000万元。 依据《建设项目环境保护分类管理名录》(2008)，本项目属“I 金属制品-3 金属制品加工制造”，需编制报告表，并报环保部门审批。xx市xx精密铸造有限公司委托我公司编制本项目的环境影响报告表。我单位接受委托后，即组织有关人员先进行踏勘现场，收集资料等一系列前期工作，并依照相关规定编制本环境影响报告表，供建设单位报请环保主管部门组织技术审查。 三、社会、经济、环境概述 1、自然环境概况 (1)地理位置 泉港区地处福建省东南沿海中部，湄洲湾南岸，与台湾省、莆田市湄洲岛、忠门镇、灵川镇、东庄镇、东海镇、山亭乡、东埔镇、枫亭镇隔海相望，介于东经118゜41ˊ～119゜01ˊ，北纬25゜03ˊ～25゜15ˊ之间。东南濒临湄洲湾，南与惠安县毗邻，西南与洛江区相连，西北及北面同莆田市仙游县接壤。全区陆域面积306.03km2，海域面积120km2。 xx市xx精密铸造有限公司年产500吨硅溶胶工艺精密铸造件项目(以下简称“项目”)位于xx市泉港区前黄镇。具体地理位置见附图1《项目地理位置示意图》。项目北面为出租方空置厂房，东面为鑫佳鼎工业园，南面隔工业道路为xx市建华管桩有限公司，西面为中平神马(福建)科技发展有限公司，具体情况见附图2《项目周边环境示意图》、附图3《项目周边环境现状照片》。 (2)地形地貌 ①陆域地质地貌 泉港区地处戴云山南麓，地貌属东南沿海低山丘陵区，地貌类型可分为低山、高丘、台地和平原等类型。大致在福厦公路以西主要为海拔500米以上的中低山，夹有弧状丘陵，山脉多呈NNE—SSW走向，山坡东缓西陡，坡度大于25°，多具陡崖峭壁，河谷探嵌，最高的山峰是大雾山，海拔797.5m。福厦公路以东以剥蚀丘陵台地为主，
硅溶胶溶模铸造工艺
硅溶胶溶模铸造工艺 熔模铸造的基本特征是采用易熔材料为模样，以耐火材料为铸型，浇注前熔出模样而形成铸型空腔。早在3000年前，该工艺已经被用来铸造工艺品。第二次世界大战期间，由于军事工业的需要，美英等国用熔模铸造的方法生产涡轮喷气发动机的静叶片，从而将该工艺推向工业领域，并在半个多世纪里得到不断发展和提高。熔模铸造的生产工序繁多，从蜡模、型壳、浇注，一直到清理，是一个紧密的链条，任何环节出现问题都直接影响到最终铸件的成形和质量，需要特别加强工艺的控制与研究。 1．制壳工艺的重要性 所有生产工序中，蜡模制造和型壳制造是反映熔模铸造自身特色的两个工艺环节，需要在工艺研究中特别给予关注。 近些年来，世界范围的熔模铸造工艺在蜡模制造方面取得了长足的进步，生产者可以通过选择合适的模料和采用现代化的工艺装备保证蜡模的尺寸精度和表面质量。同时，与熔模铸造的后续制造过程相比，蜡模制造相对独立，可以通过外观检查和尺寸测量等手段筛除不合格品，避免继续生产而增加损失。 进入到型壳制造环节，与铸件最终质量相关的表面质量和尺寸精度等信息则被隐藏起来，直到铸件被清理出来之前，型壳内腔质量的变化可以看成一个“黑箱”，制造环节中无法直接观察其尺寸及质量的变化，只有对型壳的制造工艺与缺陷的关系了解得更加清楚，才能保证整个生产流程的可控性。更为重要的是型壳作为铸件成形的直接型腔，其性能最终影响液态金属的成形质量。因此，人们非常关注熔模铸造的制壳过程。在国际重要的熔模铸造专业会议——美国熔模铸造协会ICI每年一度的技术会议上，型壳研究始终是受关注的热点，有1/3左右的论文与型壳有关，说明型壳制造技术发展对熔模铸造的重要性。 在国际上通用的熔模铸造制壳工艺中，硅溶胶型壳由于环保优势占据了主导地位，但其同样需要面对激烈市场竞争的挑战：一方面是要适应航空航天及军工领域提出的更大、更薄、更复杂铸件的质量要求；另一方面对于大量民用产品而言，缩短生产周期，提高市场反应能力也成为当务之急。 2．型壳技术的发展对新型硅溶胶研制提出的要求 2.1满足复杂熔模铸件对硅溶胶型壳的要求 要制造出大型、薄壁、复杂铸件的型壳，一方面需要解决型壳制造能力的问题，比如适合大型型壳操作的装备，包括制壳机械手、脱蜡设备等。 另一方面，最终型壳在强度、抗变形能力和尺寸精度等性能方面有更高的要求，特别是型壳的强度和抗变形能力是浇铸大型熔模铸件的基础。只有在保证型壳这方面的性能要求，使铸件正确成形，才能进一步提到铸件尺寸精度问题。 硅溶胶型壳的强度按照其所受热作用不同，可以分为常温强度、高温强度和残留强度。常温
硅溶胶精密铸造的工艺讲解
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准 特种合金熔模铸造工艺守则 工艺流程QQ/HH C4.1-2013 1 适用范围 1.1 本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造。 1.2 其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。 2 特种合金熔模铸造工艺流程图 3 控制要求 3.1 制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工序，应制定各工序的通用工艺守则。检验纳入检验规范。熔炼浇注确认为特殊过程。 3.2 对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。 3.3 铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。实施过程控制，并按照工艺守则要求做好工序原始记录。
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准 特种合金熔模铸造工艺守则 蜡模制作QQ/HH C4.2-2013 1 蜡料处理工艺操作守则 1.1 蜡料处理流程： （静置桶中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶中）静置去污 1.2 工艺参数 a. 静置桶静置温度85－90℃ b. 静置时间6－8h c. 除水桶搅拌温度110－120℃ d. 搅拌时间10－12h e. 静置桶静置温度80－85℃ f. 静置时间＞12h g. 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h 1.3 操作程序 1.3.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 1.3.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于85-90℃之间静置6－8h。 1.3.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。 1.3.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。 1.3.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入70℃—90℃的静置桶中，保温静置12h 以上。 1.3.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。 1.3.7 把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。 1.3.8根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。 1.3.9将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。 1.4 注意事项 1.4.1 除水桶，静置桶均应及时排水、排污。 1.4.2 经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 1.4.3 每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。 1.4.5 经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。 2 压制蜡模工艺操作守则 2.1 工艺要求 室温24±3℃蜡缸温度48±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度50-55℃压射压力
硅溶胶水玻璃复合型壳制壳工艺-精品
硅溶胶水玻璃复合型壳制壳工艺-精品 2020-12-12 【关键字】方法、条件、质量、继续、保持、规律、关键、方式、逐步、调整、提高、中心1、原辅材料 S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2含量为30%，密度1.19－1.20g/cm3；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英砂：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；莫来石砂：无细粉，熟料；0.600－0.250mm（30－60目）；匣钵粉：0.075mm （200目）；匣钵砂：0.850－0.425mm（20－40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃模数3－3.4。 2、操作工艺 2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。 2.2 涂料的配制 面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1：3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－
0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC 加入量的一半，并按泡多少适当地调整。 2.3 面层的配制及操作工艺： 2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀； 2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度； 2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值； 2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s 左右；根据这个小规律适当加以调整； 2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。）待涂挂； 2.3.6 模组顺转向缓慢进入面层预湿浆中，稍等片刻，缓慢升起；在转筒上方停留滴去多余涂料，顺便观察字迹、小孔是否清晰，并用微弱的压缩空气吹去小气泡，再缓慢进入面层浆中，操作同上，滴去多余涂料，模组即作左右、上下
精密铸造蜡模工作总结
精密铸造蜡模工作总结 篇一：XX年6月清华大学熔模精密铸造技术培训总结 XX年6月清华大学熔模精密铸造技术培训总结 一.模料相关知识： 1.模料基本要求（热物理性能、力学性能、工艺性能）： ①热物理性能：（熔化温度、热膨胀、耐热性） A:熔化温度:常用熔点、滴点、环球软化点等多种方法表示。 B: 热膨胀：有体膨胀和线膨胀二种不同的表现形式，常用线收缩率、体膨胀率来衡量。 说明：收缩率没有标准值，主要根据产品结构和依靠工程技术人员的经验；现 在已开始使用计算机模拟软件实验，但还没有取得成功。 C：耐热性：指模料承受较高环境温度而不变形的能力。常用热变形量或软化点来衡量耐热。 ②力学性能:（强度、硬度） A：强度：模料强度通常以抗弯强度(断裂模量)来衡量。
B：硬度（针入度）：在设定温度（例如20或25℃）和固定载荷(如100g)作用下，标准针在在规定时间(5s)刺入模料表面的深度(以为单位)。 ③工艺性能：（蜡液粘度、蜡膏流动性、灰分） A：模料在液态下(例如99℃)的粘滞性。 B：蜡膏流动性：蜡膏充填压型型腔的能力。通常以设定温度（例如压注温度）和恒定载荷（2kg)作用下，试样的变形程度代表蜡膏的流动性 C：灰分：模料经高温(900℃)焙烧后的残留物含量。 说明： 铸件的表面质量主要靠原材料保证，一定要把原材料管起来并且确保原材料的质量一定要合格，公司一定要重视原材料的管理，蜡料较为重要（病从口入）。 2.模料常用原材料(蜡质材料、树脂、高分子聚合物）： ①蜡质材料：在常温下为不透明或半透明的固体，有固定的熔点或狭窄的凝 固温度区间，熔化后粘度较小，按来源又分为: A：矿物蜡(如石蜡、微晶蜡、地蜡、褐煤蜡等)。
2020年硅溶胶精密铸造件项目可行性研究报告
硅溶胶精密铸造件项目可行性研究报告 规划设计 / 投资分析
摘要 该硅溶胶精密铸造件项目计划总投资12581.34万元，其中：固定资产投资10072.62万元，占项目总投资的80.06%；流动资金2508.72万元，占项目总投资的19.94%。 达产年营业收入18522.00万元，总成本费用14581.36万元，税金及附加232.88万元，利润总额3940.64万元，利税总额4717.06万元，税后净利润2955.48万元，达产年纳税总额1761.58万元；达产年投资利润率31.32%，投资利税率37.49%，投资回报率23.49%，全部投资回收期5.76年，提供就业职位331个。 依据国家产业发展政策、相关行业“十三五”发展规划、地方经济发展状况和产业发展趋势，同时，根据项目承办单位已经具体的资源条件、建设条件并结合企业发展战略，阐述投资项目建设的背景及必要性。 基本信息、建设背景及必要性、产业分析预测、建设规划、选址方案评估、土建方案、工艺概述、项目环保分析、项目生产安全、项目风险、节能情况分析、项目进度说明、投资估算、项目经济效益分析、项目综合结论等。
硅溶胶精密铸造件项目可行性研究报告目录 第一章基本信息 第二章建设背景及必要性 第三章产业分析预测 第四章建设规划 第五章选址方案评估 第六章土建方案 第七章工艺概述 第八章项目环保分析 第九章项目生产安全 第十章项目风险 第十一章节能情况分析 第十二章项目进度说明 第十三章投资估算 第十四章项目经济效益分析 第十五章项目招投标方案 第十六章项目综合结论
第一章基本信息 一、项目承办单位基本情况 （一）公司名称 xxx科技发展公司 （二）公司简介 公司将“以运营服务业带动制造业，以制造业支持运营服务业”经营 模式，树立起双向融合的新格局，全面系统化扩展经营领域。公司为以适 应本土化需求为导向，高度整合全球供应链。本公司秉承“以人为本、品 质为本”的发展理念，倡导“诚信尊重”的企业情怀；坚持“品质营造未来，细节决定成败”为质量方针；以“真诚服务赢得市场，以优质品质谋 求发展”的营销思路；以科学发展观纵观全局，争取实现行业领军、技术 领先、产品领跑的发展目标。 公司自建成投产以来，每年均快速提升生产规模和经济效益，成为区 域经济发展速度较快、综合管理效益较高的企业之一；项目承办单位技术 力量相当雄厚，拥有一批知识丰富、经营管理经验精湛的专业化员工队伍，为研制、开发、生产项目产品奠定了良好的基础。企业“以客户为中心” 的服务理念，基于特征对用户群进行划分，从而有针对性地打造满足不同 用户群多样化用能需求的客户服务体系。
甲基三甲氧基硅烷改性工业硅溶胶的工艺及机理上课讲义
甲基三甲氧基硅烷改性工业硅溶胶的工艺 及机理
甲基三甲氧基硅烷改性工业硅溶胶的工艺及其机理 【摘要】以有机硅氧烷和工业硅溶胶为主要原料，采用ｓｏｌ－ｇｅｌ方法获得了水性有机硅溶胶。通过硅氧烷的选择、膜层性能检测以及ｐＨ值、水浴温度、改性时间等改性工艺的研究，获得ＭＴＭＳ改性硅溶胶的最佳工艺：ＭＭＴＭＳ／ＭＳｉＯ２为２∶１～４∶１；ｐＨ值３．５～５．５；水浴温度５０～７０℃；改性时间４０～１２０ｍｉｎ。经ＦＴＩＲ分析和改性机理的探讨，表明ＭＴＭＳ水解生成的硅醇基团与硅溶胶粒子表面的羟基发生缩聚交联，屏蔽了硅溶胶内部的Ｓｉ－Ｏ－Ｓｉ键，对硅溶胶粒子进行了包覆改性。 １引言 工业硅溶胶作为一种水性、无机粘结剂，广泛应用于涂料中提高膜层的理化性能。但是，由于其在成膜过程中体积收缩大、干燥快，容易造成涂膜龟裂、流平性差等缺陷［１］,在涂料中的用量较少，不能够作为主要的成膜物质，使其无机粘结剂的性能优势受到限制。应用中，硅溶胶常常与有机粘结剂复合使用或经过改性处理，如与丙烯酸酯、氟树脂等乳液混合，使两者的性能相互补充，研发有机－无机复合涂料［１－２］。但是这种改性硅溶胶［３－６］中存在大量的有机组分，涂料在使用和成膜过程中存在高ＶＯＣ（ＶｏｌａｔｉｌｅＯｒｇａｎｉｃＣｏｍｐｏｕｎｄｓ），不环保；而且这种涂料涂层遇火易燃，一旦发生火灾， 会释放有毒的气体和浓烟。因此，结合我国涂料工业经济（Ｅｃｏｎｏｍｙ）、能源（Ｅｎｅｒｇｙ）、生态（Ｅｃｏｌｏｇｙ）和效率（Ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ）的４Ｅ要求，制备水性、低ＶＯＣ、无机不燃的涂料用于金属表
面的装饰和防护［７］，具有较强的应用需求。有机硅氧烷兼有无机和有机两种官能团，成膜时以Ｓｉ－Ｏ－Ｓｉ为主链，是一种有机－无机杂化高分子材料，用于涂层材料具有耐热、耐候等优良的理化性能［８］。一些文献［９－１０］采用有机硅氧烷改性硅溶胶制备薄膜涂层，而硅溶胶是由硅酸乙酯的水解缩聚制备，且在改性过程中引入过多的有机组分；直接采用有机硅氧烷对工业硅溶胶进行改性，并制备水性涂料应用于金属表面的装饰和防护，文献报道较少［１１－１２］。因此，本文以有机硅氧烷和工业硅溶胶为主要原料，在酸催化、水浴的条件下改性硅溶胶粒子，以获得一种水性无机涂料所需的主要成膜物质。本文着重于对硅溶胶改性工艺及改性机理的研究，而通过论文中最佳工艺制备有机硅溶胶及涂层的相关性能测试与表征参见文献［１１］。 ２实验 ２．１试剂 甲基三甲氧基硅烷（ＭＴＭＳ）：ＷＭＴＭＳ＞９８％， 沸点：１０１～１０２℃，工业品，杭州硅宝化工有限公司；其它硅氧烷试剂也购买于该公司。ＬＳ－３０低钠型硅溶胶，含３０ｗｔ％ＳｉＯ２，浙江宇达化工有限公司。其它试剂均为分析纯, ２．２测试 ｐＨ值测试：使用ＰＨＢ便携式酸度计（杭州雷磁分析仪器厂） 。电导率测试：采用ＤＤＢ－１１Ａ便携式电导率仪（上海三信仪表厂），直接将电极插入水解溶液中，读出相应电导率值。ＦＴＩＲ测试：将改性硅溶胶放置烘箱中，１２０℃４ｈ，
硅溶胶
硅溶胶生产设备 硅溶胶无机高分子涂料是近几年发展起来的。制备该涂料的关键技术是用特殊的方法除去水玻璃中水溶性的钠离子。一般可以用离子交换、酸中和、水分解、电渗析等方法来实现，以生成一种极细的二氧化硅超微粒子胶状水溶液，粒径为580mum（一般乳液颗粒为8001000mum）其中Si2O含量20%30%，Na2O含量0.3%￥，氧化硅和氧化钠的比例在40%以上。以这种硅溶液/胶为基料，配合颜料和各种助剂而制成硅溶胶无机高分子涂料。硅溶液在失去水分时，单体硅酸逐渐聚合成高聚硅胶，随水分的蒸发，胶体分子增大，最后形成-SIO-O-SIO-涂膜：IO-SI-OH+HO-SI-OH因NA2O在硅溶胶中的含量低，硅溶胶具有一定量成膜溶解的特性，其耐水性、耐热性能明显优于有机涂料。涂膜致密且较硬，不产生静电，空气中各种尘埃难粘附。在目前的建筑涂料中，它的抗污染能力是较强的。 细微的颗粒，对基层有较强的渗透力，能通过毛细管渗透到基层内部，并能与混凝土基层中的氢氧化钙反应生成硅酸钙，使涂料具有较强的粘结力。 但硅溶胶在成膜过程中体积收缩较大，涂膜易开裂。硅溶胶能与丙烯酸酯、醋酸乙烯等乳液任意相溶。两者的特性相互补充，可以配制出性能优良的有机、无机复合涂料。 1、硅溶胶的制备 制备硅溶胶的工艺有：离子交换树脂处理硅酸钠稀溶液的方法；用硫酸中和水玻璃稀溶液的方法；水解硅酸酯的方法等等。其基本原理都是去掉易溶于水的钠离子。举例如下： （1）离子交换法 a 离子交换树脂。阳离子交换树脂采用强酸性苯乙烯阳离子交换树脂；阴离子交换树指采用弱碱性苯乙烯
系阴离子交换树脂。 b 生产工艺 将模数为3.5的硅酸钠溶液用水稀调整至含SiO24%，Na201.15%；将液通过填装阳离子交换树脂的闪换柱，得含SIO23.6%，NA200.005%，SiO2/Na2O摩尔比703，PH值2.5的硅酸胶稀液。 离子交换是一个平衡反应，反应的过程是：当把含有Na+的硅酸溶液通过交换树指时Ma+取代了阳离子交换树脂上的H+。 于是水玻璃中的NAa+已被除去，H+阳离子与硅离子与硅酸钠中的SiO3生成具有活性的硅溶胶稀溶液流出。 硅溶胶的离子交换质量与下列因素有关： 树脂再生的程度、平衡性质、树脂的高度、流入深度、离子大小等。 把通过阳离子交换柱的硅溶胶稀深再通过弱碱性阴离子树脂交换柱，去除液体中的阴离子CL-，以达到更加稳定的状态。以交换柱流出来的稀硅深胶浓渡很低，需进行浓缩，为了防止浓缩时胶凝，浓缩前必须迅速加入稳定剂。稳定剂常的为MOH（M为L,Na,K,Rb,Cs,NH4.NH2等)稳定剂的用量应该恰当，若小于SiO2摩尔数的1%则难于起到稳定作用；若超过5%则将降低制品的纯度。取5kg上述硅溶胶用10%NAOH溶液调PH值至78。取900g调整液注信减压器中进行真这减压浓缩。并以保持容器内液面恒定为原则，徐徐加入剩余的4100g调整液。浓缩温度保持78℃，最后制得900g含SiO220%，Na200.33%PH为9.6的硅溶胶，其平均粒径约16mum。 离子交换树脂进行离子交换后，已失去交换能力。需用盐酸稀液洗涤，用HCL中的H9+取代树脂上的Na+。而使离子交换树脂的活性基团氧化，使树脂再生，恢复交换能力。再生后和离子交换树指必须用蒸馏水冲洗至规定的PH值为止，备下次使用。 硅溶胶的技术性能： SiO2含量地20%30%（以H2SiO3计含量>26%）水分70%80%比重1.141.21Na2O含量0。4%0.5%粘度（涂4）10.9S可存期一年 （2）酸中和法。用酸中和水玻璃时首先选取含有-（CH2）nCH3.R-CH2-R及含亲水基的物质，经过化学反应制得一种产物A，用此产物A 再与钠水玻璃及H2SO4进行反应，最后制提改性水玻璃B。此产物溶于水中的稳定期不少于三个月，失水成膜后，遇水不再溶解。 2、涂料的配制工艺 硅溶胶无机高分子涂料的配制工艺其他涂料没什么特殊区别，只是硅溶胶应慢慢加入，否则涂料将发生质变。可以休取以下的配制工：