超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落原因分析

火电厂锅炉受热面管氧化皮脱落事故原因的现代研究

火电厂锅炉受热面管氧化皮脱落事故原因的现代研究摘要随着我国人们生活水平的提高，人们对于电力需求变得越来越高，并对其产生了依赖。基于上述背景，我国发电厂为了满足人们的需求，开始更新现有的技术和设备，扩大电力的生产能力。目前，超（超超）临界机组是目前发电厂所引进的最新的设备，其所具有的各项性能也是相对较好的，但是在其使用过程中却存在氧化皮脱落的问题，这在一定程度上降低了设备使用的安全性，增加了发生事故的概率。下面作者就针对氧化皮脱落的特征、形成原因以及解决措施进行阐述。关键词火电厂；锅炉受热面管；氧化皮脱落；事故原因；对策 1 氧化皮脱落的主要特征通过对发生氧化皮脱落的炉管进行观察和研究能够发现，由于炉管的材质不同也会出现不同的差异。当炉管材料为铁素体钢时，所产生的氧化皮是相对较厚的，一般都能够达到1mm左右，其在脱落时一般都是大面积脱落。当炉管材料为奥氏体不锈钢时，其所形成的氧化皮是较薄的，一般都在30到50μm之间，其所发生的脱落都是小片脱落。氧化皮在发生脱落以后，主要堆积在U型管弯曲的部分、节流孔等部位，从而造成局部温度过高，发生爆管事故[1]。 2 影响锅炉氧化皮脱落的因素火电厂（超）临界直流锅炉运行过程中，蒸汽温度最高可达550 ℃～600 ℃，而蒸汽强氧化范围为450 ℃～700℃，恰好处于锅炉运行温度范围内，水蒸气这一温度范围内分解成为氢氧原子和氧原子，易与炉管内壁金属离子发生反应所生成产物即为氧化皮（以Fe2O3、Fe3O4、FeO为主要成分），随着高温高压氛围的持续，金属管壁会持续被氧化，最终形成大量的氧化皮。当不锈钢炉管内氧化膜积累到0.05～0.1 mm厚度，达到临界厚度，或母材基体与氧化膜之间的应力达到临界值时，氧化皮会自然脱落，甚至堵塞炉管，造成炉管爆炸。基于锅炉氧化皮形成和脱落原因，对影响锅炉氧化皮脱落的因素进行以下分析[2]。 2.1 炉管材质因素炉管材质合金成分较多，Cr含量各异，T23、T91、TP347和Super304H耐热钢抗氧化性和抗氧化温度也不同，如果不根据这些成分实际状况进行设计，炉管实际运行中就可能会使温度裕度不足，甚至使炉管运行温度长时间高于抗氧化温度，致使短时间内快速氧化，氧化皮厚度超过临界标准，最终导致氧化皮脱落。 2.2 管壁温度因素对于已经脱落的氧化皮或炉管爆炸事故，一般是可以通过查找运行记录来检查温度是否超标的方法进行验证。当锅炉金属在超过设计温度或超过钢的最高氧

高温氧化皮

超临界锅炉高再管氧化皮脱落分析与解决措施某公司2号炉，为哈尔滨锅炉厂有限责任公司引进三井巴布科克能源公司技术生产的超临界参数变压运行直流锅炉，型号为HGl980/25.4-YMl。于2005年6月投产。锅炉为单炉膛、一次再热、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构n型锅炉，锅炉设计煤种为神府东胜煤。主蒸汽额定蒸发量为1952t/h，温度543℃，压力25.4MPa；再热汽温度569℃。压力4.77MPa。高温再热器布置于水平烟道内，与立式低温再热器直接连接，没有布置中间连接集箱，采用逆顺混合换热布置。高温再热器沿炉宽排列95屏，每屏管组采用10根管，人口段管子为Φ57mmx4.3mm，材质为SA-213T22，中间段管子为Φ51mmx4.3mm，材质为SA-213T91，出口段的前6根管子为Φ51mmx4.3mm，材质为SA-213 TP347H，后6(应为后4根)根管子与中间段相同。如图1所示。图1 高温再热器结构图 1 高温受热面检查情况根据其它超临界锅炉在运行中出现的问题，并结合日常金属监督统计结果，2007年2号机组首次大修中。将检查高温受热面有无氧化皮堆积列人检修项目。对屏过、末过、高再底部弯头有无氧化皮堆积进行射线拍片检查。屏过检查了4屏，末过检查了1屏，未在底部弯头处发现有氧化皮堆积。因2号炉的高温再热器在日常金属监督中，发现个别测点处经常有超温现象，故本次着重对超温处进行检查。 1.1 高再检查情况

图3 T91管内壁形貌图4 P347管内壁形貌日常的金属监督统计中知道高再只是在个别测点附近的管屏超温，从检修时的拍片检查证明了这一点。是超温严重引起氧化皮的产生与脱落。同时高再氧化皮堆积的分布特点是B侧多于A侧，可初步判断在水平烟道内存在流速或者温度场的左右分布不均，造成B侧高温再热器超温严重。同时我公司将高再的超温报警值定为626°C，此温度目前看来不合理．超过了T91的长期使用温度。不能保证高再的正常运行．应该降低。高温再热器局部区域超温的原因是水平烟道内烟气分布不均，而烟气分布不均的原因：一是因吹灰器对中间的5-6排吹不到，使中间几个管屏处积灰严重，导致中间部分的通流面积小；烟气在两侧的流量大。二是从锅炉专业得知A侧空预器堵塞比B侧严重。使B侧烟气流量比A侧大。这就造成B侧超温严重，促进氧化皮的生成，使高再管底部弯头堆积较多的氧化皮。 3 处理措施 3.1 检修措施考虑到检修时间，本次检修只对堆积高度超过10mm的高再管进行割管，取出堆积的氧化皮。 3.2 运行措施 1)对于检查出的氧化皮堆积高度低于10mm的管屏及其它还未检查的管屏，由发电运行部制定措施。于启动过程中利用旁路尽早建立较大的启动蒸汽流量。对再热器进行吹扫，力求将底部弯头堆积的氧化皮吹出，减少氧化皮沉积形成堵塞的可能性。 2)为防止氧化皮的脱落，运行上也采取了对应的措施，如启停机过程中控制升压降压速度；机组在启停操作当中，升(降)温升(降)压平缓可控，不可大起大落或者幅度过大。减温水操作时其投停和调节尽量平稳和小幅度操作。防止减温水大增大收的脉冲式变化；避免在蒸汽流量很低时投用减温水，防止出现启动过程汽温与壁温的大幅波动现象。

超(超)临界机组氧化皮生成、剥落机理与防治措施.

超（超）临界机组氧化皮生成、剥落机理与防治措施锅炉水/蒸汽流通系统中氧化皮的生成、剥落与沉积主要集中在炉前高压给水系统、水冷壁、过热器、再热器、主汽调门中。氧化皮的生成、剥落与沉积受温度、压力、蒸汽参数（密度、离子积、介电常数、PH、氢电导率、阴离子含量、比电导率、氧化还原电位）、蒸汽溶氧量、蒸汽含铁量、蒸汽铬酸根含量等多种参数共同控制。在锅炉不同位置氧化皮的生成、剥落、沉积机理不同，炉前高压给水系统和水冷壁中的氧化皮的沉积主要是流动加速腐蚀所致。再热器、过热器与主汽调门中的氧化皮形成、剥落与沉积机理更加复杂，总的来说控制蒸汽含铁量、控制蒸汽氧化还原电位、降低蒸汽溶氧量有助于减少氧化皮的形成、剥落与沉积。图1 电厂系统图

一、生成、剥落与沉积原理 1.1、氧化皮在炉前和水冷壁中的生成、剥落与沉积机理碳钢在水中不稳定，有腐蚀倾向，只有在钢表面形成稳定的氧化膜后，才能保持稳定。在不同温度条件下，氧化膜的形成机制不同，其微观结构也不同。在较低温度条件下形成的磁性铁氧化膜是多孔、疏松的。在较低温度下，氧化膜的形成分为3步：第一步：Fe的氧化和H+的还原: Fe→Fe2++2e-；2H++2e-→H2；总反应为： Fe+2H2O→Fe2++2(OH-)+H2 (1) 第二步：Fe2+和2(OH-)极易发生反应生成Fe(OH)2； Fe2++2(OH-)→Fe(OH)2 (2) 第三步：Fe(OH)2被氧化生成Fe3O4； 3Fe(OH)2→Fe3O4+4H2O+H2↑ 由式(1)可见，在较低温度下，氧化膜的形成需要有一定量的铁离子和氢氧根。钢表面上的铁离子是由腐蚀过程扩散至表面的，而氢氧根则与水的PH值有关。磁性氧化铁的形成通常受形成和溶解2个反应动力学控制。任何条件的变化导致此动力学状态改变时，都会影响磁性氧化铁的稳定。扩散系数和介电常数等因素会综合影响碳钢的腐蚀速率。

超临界机组防止高温氧化皮集聚脱落造成设备损害的技术措施

防止高温氧化皮脱落对机组造成危害的技术措施高温氧化皮是指金属与高温蒸汽中的氧发生氧化反应而生成的氧化物。在我国高温氧化皮研究是在2000年以后正式被提上议程，随着超临界发电机组在国内的不断投产，防止高温氧化皮生成、脱落对机组安全运行造成的危害越来越被重视。一、高温氧化皮的特性 1、高温氧化皮生成具有阶段性：高温蒸汽管道的氧化皮在560℃以下生成非常慢，在560℃~590℃之间生成较快，超过590℃~620℃之间生成速度很快（超临界机组设备厂家和运行规程规定，锅炉主汽温度禁止超过590℃，一是考虑金属应力变形，二是考虑氧化皮问题），620℃以上又呈下降趋势。也就是说高温氧化皮生成具有阶段性。以前125MW机组、200MW 及300MW强制循环机组，由于温度不超过560℃，很少考虑氧化皮问题。 2、高温氧化皮随着机组连续运行时间延长厚度会逐渐增加，达到一定厚度会脱落，特别是在温度突变时，脱落速度会加快且成片脱落。 3、高温氧化皮开始生成速度较快，当形成氧化膜层后，生成速度逐渐减缓。 4、不同钢材抗氧化皮性能所有不同。二、氧化皮脱落的危害及处理 1、机组连续运行时间越长，氧化皮层越厚，氧化皮脱落的可能性越大；温度反复突变，氧化皮越容易脱落。运行中氧化皮脱落，对汽轮机喷嘴、阀芯、叶片等部件产生冲击，容易损坏汽机部件。锅炉停炉及点火过程中，由于管道没有蒸汽流动或蒸汽量很小，脱落的氧化皮就会沉积在管道的下部或联箱的底部，容易造成部分管道的流通面积减小，在机组并网后锅炉燃料增加，烟温逐渐升高，部分流通面减小的过热器管因得不到蒸汽的充分冷却，就会超温，金属的分子结构发生改变，强度下降最后爆管。 2、防止氧化皮大面积快速脱落，一是保持温度升降平稳，避免大起大落，也就是在正常运行调整中，避免给水量大幅变化、减温水阀门突开突关；二是机组连续运行一段时间后（一般为2200小时），采用降温降压大流量冲刷一次，使已形成一定厚度但量不是太大的氧化皮脱落，随着蒸汽带走。这里所说的降温降压大流量冲洗，是指汽机调门全开，主汽和再热汽温度降至520℃，维持85%左右额定负荷运行4~6个小时。为什么选择这样的参数，原因如下：一、这样的参数，锅炉已达额定蒸汽量即大流量；二、降温降压的目的是增大蒸汽流量，提高锅炉管道蒸汽的流速，增强冲洗效果；三、汽机调门全开目的是降低进入汽轮机叶片等设备的流速，减少蒸汽携带的固态氧化皮对设备的冲击而可能造成的损害；四、主汽温度选

超临界锅炉过热器氧化皮形成和剥落机理分析及预防措施

超临界锅炉过热器氧化皮形成和剥落机理分析及预防措施 [摘要]介绍了XX电厂锅炉末级过热器因氧化皮引起的爆管情况。分析了超临界锅炉氧化皮的形成和剥离机理，并从锅炉设备运行、改造及管理等方面，提出了控制氧化皮形成和剥落的措施。通过采取这些措施，有效地控制了氧化皮的产生。 [关键词]过热器；氧化皮；壁温；堵塞；爆管 1锅炉过热器系统 XX电厂8号锅炉为上海锅炉厂引进美国阿尔斯通技术生产的单炉膛、一次中间再热、四角切圆燃烧、平衡通风、全钢架悬吊结构、固态排渣超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，型号为SG-1913/25.4-M95，蒸汽压力25.4MPa/4.19MPa，蒸汽温度571/569。过热和再热蒸汽调温除摆动燃烧器喷嘴调节外，主要靠喷水和调节煤水比。 2爆管情况 XXXX年X月XX日，XX电厂8号炉点火，至21日0：30，机组带负荷至600MW。6月221：50，锅炉再热汽温异常升高，给水流量突增至100t/h，现场检查68m处异音较大，确认为受热面泄漏。停炉后检查发现，末级过热器有两处爆口：第1处在右侧第14屏第9根管，爆口呈菱形，长度60mm，宽度32mm，端面光滑。爆口两边呈撕薄撕裂状，从爆口特征分析为短期过热爆口。第2处爆口在右侧第24屏第11根管，未全部爆开，长度20mm，爆口附近有众多平行的轴向裂纹，从爆口特征分析为长期过热爆口。在该根管下弯头处割管取出约90g 的氧化皮，其厚度0.14mm（如图1）。两处爆口全部在标高70m位置。爆管管子格：d38.1mm7.96mm，材质SA213T91。发生爆管后，XX电厂采取源透视、胀粗测量、割管等措施扩大检查，共发现吹损减薄管35根，胀粗直径大于d38.5mm的管子6根，内部沉积氧化皮管子3根，对此全部进行了处理。爆管原因初步分析为：上海锅炉厂超临界锅炉末级过热器管屏内圈直管和下弯头部位设计使用了抗高温氧化性能比T91等级低的T23材料，在长期高温作用下，T23管内壁生成氧化皮，并不断增厚。在锅炉起、停以及负荷突变的情况下，由于母材与氧化皮的线膨胀系数不一致，温度应力差等致使氧化皮拉裂而发生剥落，顺蒸汽流至出口端下部弯头处堆积，使管路流通截面减小，进而发生过热而爆管。 1氧化皮形成剥落分析 1.1氧化皮的形成钢表面氧化皮的生成是金属在高温水汽中发生氧化的结果。在570度以下，

600MW锅炉氧化皮脱落原因分析及防治措施

600MW锅炉氧化皮脱落原因分析及防治措施发表时间：2018-08-17T15:05:00.547Z 来源：《电力设备》2018年第15期作者：唐基林 [导读] 摘要：锅炉是一种能量转换设备，在很多领域均有较多应用。（湖北华电襄阳发电有限公司湖北襄阳 441021）摘要：锅炉是一种能量转换设备，在很多领域均有较多应用。但是锅炉氧化皮的脱落可能造成过热器短期超温爆管、堵管等问题，对设备运行稳定性、安全性等产生影响。本文对火力发电厂600MW锅炉氧化皮脱落原因方面的内容进行具体分析，对脱离危害方面的内容进行研究，最后以襄阳电厂为例对防治措施方面的内容进行阐述，希望为锅炉氧化皮脱落问题的防治工作提供一定启发和参考。关键词：600MW锅炉；氧化皮脱落原因；防治措施引言随着国产600MW等级超临界、超超临界机组相继投产发电，国内许多电厂均出现了锅炉高温过热器、高温再热器氧化皮脱落导致爆管停炉事故，湖北某电厂同一台锅炉在一个月时间内就因炉管氧化皮脱落造成多次爆管停炉，给该电厂的安全、可靠、经济运行蒙上了一层阴影。其实，超临界锅炉高温受热面氧化皮的生成、脱落是一个必然的过程，是一个从量变到质变的过程，如果认识不够，没有超前防范措施，将会对设备造成严重后果，如锅炉传热恶化、汽轮机通流部分效率下降、锅炉高温受热面超温爆管、汽轮机固体颗粒物浸蚀、主汽门卡涩、叶片损坏等。下面对锅炉氧化皮脱落原因、防治措施方面的内容进行具体分析 1、氧化皮脱落的危害氧化皮的脱落会使杂质进入管子底部位置，如果沉积量过多，便会对管道通畅性产生一定影响，从而会使受热面出现超温爆管的问题。例如，某电厂发生一起超温爆管事故，设备停运冷却之后开始内部检查工作，察觉到高温过热装置因进口管迅速升温的因素出现多个爆口，而吹损方面的原因同样导致高温过热装置出现几处爆口，且高温再热装置同样出现几处爆口[1]。检修人员对其进行抢修处理，从其中取出较多的氧化皮，弯头位置取出的最大值近 400 克，通过研究分析，发现大规模爆管问题的原因便是氧化皮的脱落，对管道造成了堵塞，进而引发锅炉超温爆管，因未能在第一时间对其进行停炉，锅炉蒸汽压力较高，进而让爆管炉内出现扭曲及不定向位移等问题。 2、锅炉氧化皮脱落原因分析 2.1氧化皮形成原因超临界直流锅炉运行温度高达560～570℃，这一温度正好处在水蒸汽的强氧化区间内（500～700℃），在这个区间内水蒸汽对金属受热面的氧化能力比空气高达十几倍，因此很自然地在金属内壁生成氧化皮。锅炉实际运行情况下，高温过热器、高温再热器管内水蒸汽流量大，流速高水与金属反应产生的氢气被水蒸汽带走，因此PH2/PH2O远远低于平衡值，导致金属持续被氧化。在高温过热器、高温再热器管内流过高温蒸汽时，水蒸汽与金属元素铁发生化学反应，最初生成Fe3O4氧化膜，这层氧化膜是致密的和富有韧性的，一旦生成氧化速度就会减缓，对金属母材起着保护作用[2]。 2.2氧化皮脱落机理氧化皮脱落必须具备两个条件：氧化膜达到一定厚度（因管材、温度变化速度而异，对于不锈钢为0.05～0.1mm，铬钼钢为0.2～ 0.5mm）；母材基体与氧化膜之间的应力达到临界值（因管材、温度变化速度、氧化膜特性而异）。这两个条件相互之间还存在一定影响，氧化皮剥落的允许应力随着氧化皮厚度的增加而减小。奥氏体不锈钢的内壁氧化膜在双层界面处脱落是自然发生的，剥落的临界厚度因锅炉管材、管子规格、运行工况和温度变化幅度而不同，一般在0.05～0.1mm左右，通常容易剥落的是磁性Fe3O4和少量的а-Fe2O3。高温过热器、高温再热器钢材的热膨胀系数存在差异，在氧化层达一定厚度后，尤其是在金属温度反复波动和变化，使金属应力交替变化，氧化皮很容易从金属本体剥离。 3、600MW锅炉氧化皮脱落的防治措施 3.1提高锅炉制造质量采用晶粒度等级高的钢材。国内超临界直流锅炉高温受热面（屏式过热器、高温过热器、高温再热器）材质一般采用耐高温的奥氏体不锈钢，如T91、T23、TP304H、TP347H等，这些钢材逐渐被国产化，但国产钢材质量与进口钢材质量还存在很大差异。从有关资料分析得知，国产钢材晶粒度等级低于进口钢材，造成氧化皮生成量差别大，在高温下更容易出现氧化皮脱落[3]。湖南某电厂采用国产的TP347H 钢材，锅炉运行不到半年就多次发生因高温过热器和高温再热器氧化皮脱落造成爆管停炉事故。另外，尽可能采用抗氧化、耐腐蚀性能更好的钢材。锅炉制造厂应对新材料、新工艺进行积极研究，在做好引进技术的同时还应借鉴国外的先进经验，从电站锅炉设计上进行改进，在制造工艺上进行改良。 3.2加强锅炉安装前检查和检修维护工作做好安装前检查，严把安装工艺关。过热器、再热器在安装过程中总会存在安装偏差，如管束之间间距、节流孔径不一致，运行中则不可避免地出现受热面的热偏差。锅炉在安装前检查不认真，成品保护不良，锅炉U型管内进入杂物，锅炉吹管不彻底将会造成锅炉管之间流量不均，管壁超温，氧化皮生成量突增。锅炉疏水点安装不规范、安装过程中造成疏水管堵塞，运行中出现管壁超温。这些问题的存在，就会导致运行中锅炉管内氧化皮生成厚度、致密度不一致，最终导致脱落、聚积、超温、爆管。定期割管检查，分管编号，做好高温管档案记载。利用每次停炉机会，查看高温受热面变形、弯曲情况，并对高温段割管检查、取样化验，对氧化皮厚度进行测量，进行垢量分析，分管编号，做好高温管档案记载。 3.3加强锅炉运行管理要重视超临界直流锅炉氧化皮脱落潜伏的危害性，电厂应成立攻关小组，经常性开展锅炉氧化皮脱落原因分析，提出控制策略，指导生产实践。华电湖北襄阳电厂因600MW锅炉投产初期氧化皮脱落，造成锅炉频繁超温、爆管，电厂管理层高度重视，组织专家会诊和治理，总结出大量运行管理经验，并制定防范措施，取得良好效果。例如，锅炉启动和运行中，要加强锅炉汽水品质的监督，尽可能提高控制标准。锅炉启动前上水时必须用合格的除盐水，水温控制在70～90℃，炉水水质合格方可点火。必须严格执行冷、热态清洗流程，防止不合格的蒸汽进入汽轮机。在锅炉点火阶段，采用油枪配合等离子的方式助燃，投油枪点火1小时后再启动第一台制粉系统，防止点火初期锅炉壁温突升。在锅炉点火至并网阶段严格控制升温率小于1.5℃/min，启动过程中特别注意减温水调整，尽量使用一级减温水，机组负荷在150MW以下时，禁止使用二级减温水。锅炉启动运行第一周，锅炉过、再热汽温降温运行，分阶段控制汽温，逐步将过、再热汽温提升

锅炉氧化皮治理经验

盘电公司过热器、高温再热器管氧化皮堵塞防治工作介绍 1.设备概况天津国华盘山发电有限责任公司安装两台由前苏联成套引进的500MW超临界燃煤发电机组，由莫斯科火电设计院和华北电力设计院联合设计，锅炉为俄罗斯波道尔斯克奥尔忠尼启泽机器制造厂制造的Пп—1650—25—545КТ（П—76型）超临界压力、直流、一次中间再热、平衡通风的固态排渣煤粉炉。锅炉主要设计参数结构。炉膛断面呈矩形23080×13864mm，四壁由φ32×6—12Cr1MoV的膜式水冷壁构成。锅炉一、二次汽水流程以炉膛前、后墙中心线为界分为左、右两个对称的独立流程，每个流程的给水和汽温调节都是独立的。炉膛受热面为垂直往复一次上升布置，标高44.7m以上为上辐射区，44.7m以下为下辐射区。下辐射区前后墙分别有6个组件，两侧墙各有10个组件。前后墙相邻的3个组件与侧墙的半个组件组成下辐射—Ⅰ，侧墙每4个组件加上相邻半个组件构成下辐射—Ⅱ。上辐射区前后墙各有6个组件，组成上辐射—Ⅰ，两侧墙各有10个组件，组成上辐射—Ⅱ。每个组件由48根水冷壁组成。一次汽水流程由省煤器、下辐射—Ⅰ、下辐射—Ⅱ、上辐射—Ⅰ、上辐射—Ⅱ、汽-汽交换器、顶棚和包墙受热面、内置阀门、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级屏式过热器和高温过热器组成。在锅炉两个流程中，给水进入省煤器前各设有一旁路，即21%旁路，此旁路设有截门并在下辐射—Ⅱ入口与主给水汇合，其目的是减小下辐射—Ⅰ和下辐射—Ⅱ的出口工质温差，从而降低下辐射—Ⅰ和下辐射—Ⅱ相邻管之间的应力，但同时也降低了下辐射—Ⅰ的工质质量流量。二次汽水流程由

汽-汽交换器、冷段再热器、热段再热器组成。沿烟气流程在炉膛顶部及水平烟道内布置有三组屏式过热器、高温对流再热器、对流过热器。对流竖井内布置有低温再热器、省煤器。锅炉水平烟道内屏式过热器、高温对流过热器和高温再热器的清洗，是利用36个纵深移动的吹灰器对水平烟道的受热面进行清理。 2.机组运行情况简介＃1机组于1995年12月31日由北京电建建成后经华北电力科学研究院进行调试通过168小时试运行移交电厂，＃2机组于1996年5月15日＃2机组由山西电建建成后经华北电力科学研究院进行调试通过168小时试运行移交电厂。从1999年8月开始，两台机组根据电网要求开始低于60%额定负荷运行，最低调峰至50%额定负荷。1998年盘电公司改组为国华盘山发电有限责任公司后，开始试烧神华煤，从2000年3月开始全部燃用神华煤。自投产截止2006年11月30日，#1机组总共运行73906小时；#2机组总共运行74027小时。 3.盘电公司锅炉过热器再热汽管泄漏情况

防止氧化皮大量脱落技术措施

防止氧化皮大量脱落技术措施启动过程中： 1、锅炉上水温度20～70℃且大于螺旋水冷壁温20～30℃，上水流量≤100t/h，在锅炉冷态冲洗过程中缓慢提升除氧器水温，以≤20℃/h速度加热到110℃以上。 2、当锅炉分离器水温≥100℃，螺旋水冷壁、垂直水冷壁壁温均≥100℃，水质合格，开抽真空，锅炉吹扫、点火。 3、投两支小油枪，启第一台磨煤机，保持不超过两个粉嘴运行，磨煤机出口温度尽可能控制在70℃以上，进行暖炉。 4、点火后投入烟温探针，逐步加大燃料量，监视炉膛出口烟温≤540℃。 5、启动过程中升温速度饱和温度100℃以下时温升率≤0.5℃/min，之后温升率≤0.7℃/min，升压速度≤0.1Mpa/min。 6、在启磨、冲转、并网等大扰动情况下，汽温和受热面壁温应做好超前控制，温度变化率应≤1.5℃/min。 7、当主汽压力达0.15MPa时，关闭分离器出口管道、过热器、再热器放空气门，主汽压力达1.5MPa时，关闭过热器、再热器疏水门。 8、高旁初始开度100%，升压到1.5MPa,逐渐关闭高旁到60%。 9、启动过程中高旁大流量冲洗方法（防止积水、带走氧化皮）1）主蒸汽压力5.0～6.0MPa进行冲洗，每次将低旁开至100%，将高旁迅速关至15%，当末级过热器或高温再热器壁温有上升趋

势，再迅速开启高压旁路至100%，进行大流量冲洗1～5分钟。2）在冲洗过程中如果末级过热器管壁温度下降超过10℃，则关小高旁。 3）每次冲洗完毕后，逐渐关小高旁开度，使主汽压力恢复至冲洗前的参数，待各项参数稳定后进行下一次冲洗。 4）冲洗过程中注意事项：注意除氧器、凝汽器、储水箱、分离器水位调整；冲洗过程中及时调整给水流量稳定，注意主、再热汽温稳定；大流量冲洗过程中各级受热面壁温明显有升高现象，要及时停止冲洗，降低燃烧率。 10、启动过程中启第二台磨之前尽量不投减温水，若需投减温水，应手动操作，每次开度≤3%，两次间隔＞5分钟，禁止投自动，切忌大开大关减温水，防止汽温、金属壁温剧烈波动，造成氧化皮脱落。 11、启动过程中控制给水量，尽量减少排水量。尽量降低火焰中心位置，适当开大燃烬风，通过燃烧和给水配合控制汽温和升温速度。 12、并网后加负荷速度缓慢均匀，在50%BMCR负荷以下控制机组升负荷率≯3MW/min，50%BMCR负荷以上控制机组升负荷率≯6MW/min，每个负荷段稳定一定时间后继续升负荷。升负荷过程中，汽温和受热面管壁温度应平稳上升，升温速率应≤1℃/min，汽温的波动幅度小于2℃/min。 13、高加投入后启第二台磨煤机。在启动第二或第三台磨煤机时，尽量减少运行磨煤机给煤量，使机组负荷以稳定速率上升，避免启动磨煤机过程中，由于燃烧不稳定造成机组负荷波动过大，而导致主、

氧化皮的形成机理

过热蒸汽管道内氧化膜得形成分为制造加工与运行后两个阶段。?过热蒸汽管道制造加工过程中氧化膜得形成就是在５70℃以上得高温制造条件下，由空气中得氧与金属结合形成得。该氧化膜分三层,由钢表面起向外依次为FeO﹑Fe3O4﹑Fｅ２Ｏ3。试验表明：与金属基体相连得ＦeＯ层结构疏松,晶格缺陷多，当温度低于５70℃时结构不稳定,容易脱落，或在半脱落层部位发生腐蚀.因此，在新锅炉投产前，一定要对锅炉进行酸洗,全部去除制造加工时形成得易脱落氧化层,然后重新钝化，以利在机组运行时形成良好得氧化层。同时,在基建调试期间也可以考虑对过热器与再热器管道进行加氧吹扫,将易脱落得氧化层颗粒冲掉得同时加速形成坚固得氧化层，否则,在投运后会产生严重得氧化皮问题.?在45０℃～570℃，水蒸汽与纯铁发生氧化反应，生成得氧化膜由Fe2O３与Fe３O4组成，Ｆe２O3与Fe3O4都比较致密，可以保护或减缓钢材得进一步氧化.在570℃以上，水蒸汽与纯铁发生氧化反应，生成得氧化膜由Ｆｅ2O3、Fe３O4、FｅO三层组成，FｅO在最内层,ＦeO就是不致密得，破坏了整个氧化膜得稳定性,氧化膜易于脱落。因此，过热蒸汽管道内壁在运行后所形成得氧化膜可分为两种情况: （1)?如果在锅炉投运之前,通过严格得酸洗与吹管两个环节，将金属管道内壁易脱落氧化层彻底清除干净,吹扫过程中或整机调试得初期，当锅炉运行在亚临界低参数工况下（此时温度不会超过570℃），使管道内壁形成致密得、不易脱落得氧化膜(由Fe2Ｏ3与Fe3O4组成,这种氧化膜与金属得基体结合很牢固，只有在有腐蚀介质与应力条件

下才会被破坏)。当日后机组运行于超临界工矿下,温度超过570℃时,这种氧化膜可以保护或减缓钢材得进一步氧化,同时自身也可以相对长期地保留.采用加氧运行，可加速形成上述氧化膜. 如果在锅炉投运之前，酸洗与吹管两个环节不过关,未将金属管道内壁易脱落氧化层彻底清除干净,则投运后很难形成致密得﹑不易脱落得氧化膜。这种易脱落得氧化膜在机组投运后产生恶性循环:脱落→氧化→再脱落→再氧化，最终形成大量得氧化皮。什么就是氧化皮超临界机组氧化皮问题，就是具体管材在高温、特别就是超温情况下，由水蒸气氧化生成氧化层，在达到一定厚度形成氧化皮后,主要由于快冷等原因造成大面积集中脱落，大量堆积使管内蒸汽流量减少或者中断，管内蒸汽冷却效果变差，导致再超温与短期过热爆管。超温与快冷,不精确控制与不规范操作,就是伴随氧化皮问题而存在得三包胎兄弟。?在机组停运时，尤其高负荷非停后，特别发生过超温后非停,客观又由于风机等原因造成锅炉快冷,则管内氧化皮会大面积集中脱落,就会发生局部堵管与再次启动发生短期超温爆管事故。氧化皮得危害目前国内已投运得超／超超临界机组普遍存在严重得氧化皮问题，其危害巨大，主要表现在以下几个方面:?(１）氧化皮堵塞管道,引起相应得受热面管璧金属超温，最 )?长期得氧化皮脱落,使管终导致机组强迫停机。?(2 壁变薄，强度变差,直至爆管.?(３）锅炉过热器﹑再热器﹑主蒸汽管道及再热蒸汽管道内剥落下来得氧化皮，就是坚硬得固体颗粒,严重损伤汽轮机通流部分高/中压级得喷嘴﹑动叶片及主汽阀﹑

修超超临界锅炉控制氧化皮的运行调整

修超超临界锅炉控制氧化皮的运行调整发表时间：2019-06-10T09:23:39.047Z 来源：《电力设备》2019年第3期作者：黄日卓 [导读] 摘要：超临界机组锅炉的后屏过热器和末级过热器管束内氧化皮问题，已经严重影响了机组的安全运行，国内外众多企业也投入了大量经费和技术人员对这个问题进行了深入的研究。 (江苏国华陈家港火力发电有限公司江苏省盐城市 224600) 摘要：超临界机组锅炉的后屏过热器和末级过热器管束内氧化皮问题，已经严重影响了机组的安全运行，国内外众多企业也投入了大量经费和技术人员对这个问题进行了深入的研究。现代随着科技的发展，提出了超超临界火力发电机组，其机前的主、再蒸汽温度达到６００℃／６２０℃，发电整机效率达到４５％以上，发电机组的供电煤耗提高到了２９１g／kWh，经过长时间的实践比较超超临界的机组在经济效益上得到显著的提高，与此同时伴随着屏式过热器、末级过热器、再热器氧化皮问题日益严峻。造成两类安全性问题：第一类是氧化皮脱落后的物质堵塞流通蒸汽的管束导致被堵管束形成干烧造成超温爆管；第二类是氧化皮脱落物质经过主汽门和调节门的永久形滤网进入高速旋转的汽轮机内对汽轮机叶片造成固体颗粒侵蚀。基于此，本文主要对超超临界锅炉控制氧化皮的运行调整进行分析探讨。关键词：超临界锅炉；控制氧化皮；运行调整１、氧化皮的形成原因１．１金属的水蒸汽高温氧化原理金属在高温水蒸汽环境中会失去电子发生强烈的氧化反应。尤其在水蒸汽温度高于４５０℃时，单质铁就会和水蒸汽发生化学反应，生成铁的氧化物。３Fe＋４H２O＝Fe３O４＋４H２（１）运行中管束金属单质铁反应形成的氧化铁，其中的氧气来自水蒸汽高温解析出来的氧气，其反应平衡方程式如下： H２O＝H２＋１／２O２（２）由上面两个化学方程式可知，水蒸汽具有的氧化性强弱主要是生成物氧气的比值。水蒸气温度在６００℃下时，与氧化亚铁平衡的数值大约是７，与此对应的平衡氧分压约１０～２６个标准大气压。在实际运行过程中，锅炉的产汽量比较大，尤其是调峰机组不仅产汽量大，而且产汽量根据机组负荷会发生很大的变化。由于水蒸汽的流量大，生产的氢气会随着水蒸汽逃逸，促使反应方程（２）向右边进行发展，产生的氧气会增加，这样会促使铁发生氧化反应。从热力学方面分析，铁在高温的水蒸气环境下所发生的氧化反应是一个自发的过程，无法回避。１．２铁素体类型的刚在水蒸汽中氧化超超临界机组锅炉的屏式过热器和末级过热器部分管束采用的T９１钢属于铁素体，这种钢铁在水蒸汽中发生氧化其内表面有很薄的一层含有大量阳离子空位的CrFe２O４的单相无晶界非晶体结构；中间层有很厚的CrFe２O４的单相细等轴晶和在上生长的粗柱状晶结构；最外层为Fe３O４-Fe２O３的细等轴晶和在其上生长的粗柱状晶结构。所形成的氧化层这三层结构依照其顺序形成，三层结构主要在第一层或第二层也就是内层和中间层出现，当达到一定条件时也可以全部出现。T９１钢形成的CrFe２O４无晶界非晶体内层致密度、强度、对管束基体的附着力和抗氧化能力最强，CrFe２O４粗柱状晶层紧随其后，而Fe３O４-Fe２O３的粗柱状晶层附着力和抗氧化能力最差。２、氧化皮的危害 ①氧化皮脱落后因管内氧化皮堆积堵塞管道弯头，影响流量减少，导致长期局部过热，管束组织发生蠕变损伤，管材性能降低，引起过热爆管，如果在机组检修启动后又有氧化皮掉落，造成短期局部过热，导致管子胀粗泄漏。②管束内壁氧化皮如果在启动过程中或是在正常运行由于调整燃烧不当时蒸汽温度会大幅波动，氧化皮由于温差的存在使其集中脱落堆积，通流截面积急剧减小，造成管壁超温爆管。③金属管壁氧化反应后腐蚀会造成管的实际壁厚显著减少，这样管壁的承受能力会下降，增加运行危险因素。④氧化皮脱落后会跟随蒸汽的流动一起经过主汽门后再经滤网进入汽轮机，这其中会造成主汽门卡涩；进入汽轮机的氧化皮碎片等固体颗粒会造成汽机的剥削损坏。⑤氧化皮脱落会影响蒸汽品质，增加铁含量。严重影响锅炉和汽轮机的使用寿命。３、缓减高温水蒸汽氧化和剥离的措施３．１设计方面３.１.１采用耐氧化的合金电厂锅炉受热面所采用的钢铁材料是否具有较高的抗氧化性能和抗腐蚀性能主要取决于该金属材料的表面能否形成稳定而致密的氧化膜。Cr２O３是高温下热力学惟一稳定的金属氧化物。铬含量越高，奥氏体合金钢抗高温氧化能力越强。当铬的含量＞２０％时，合金表面才会形成致密的保护性氧化膜Cr２O３。在超超临界机组蒸汽温度超过６２０℃时管束材料采用TP３４７HFG合金钢，将T９１管材的最高壁温控制在５９５℃以内。３.１.２为避免脱落的氧化皮碎片大量堆积在受热面管束底部弯管弯头处，在设计弯曲处半径应选用大于３倍管子外径。３.１.３设计中必须认识到煤质、机组负荷变化、燃烧不稳定等情况下减温水的投入正确方式，来预防屏过、末过、再热器的管内蒸汽温度和管壁金属温度的长期超温。３．２运行、监控和检修方面 ①调整锅炉的燃烧工况稳定正常，避免主再蒸汽温度的频繁波动，尽量维持机组负荷稳定。加强运行管理，避免频繁启停操作、减少受热面的热冲击。②机组停机过程中，要严格控制燃烧率和蒸汽温降速率，并按照运行规程执行，防止较大的温度梯度变化带来氧化皮的脱落，打闸停机后采用锅炉闷炉自然冷却。③在正常运行调节过程应控制主再热蒸汽温度并实时监视过热器、再热器的壁温同时要通知化学化验过、再热蒸汽的含氢量。④利用停炉时机对管束进行放射线检查，主要查看垂直管屏底部弯头部位氧化层碎片堆积情况以及管壁氧化皮的厚度以方便割管清除避免运行事故发生。⑤新建机组启动时要对过热器、再热器进行吹管并采取合理化学清洗方式，将金属管内的杂物清除干净，大大减轻氧化层剥离危害。⑥在水压试验后或机组启动初期管束弯曲内会有凝结水。当烟温升速率较快时，一方面存水剧烈沸腾导致氧化皮脱落；另一方面烟温变化剧烈也会导致氧化皮脱落。所以要严格控制机组启动初期的锅炉的燃烧稳定。４、防治氧化皮的运行建议 ①避免在低负荷投用减温水，因为低负荷运行机组减温水汽温调节品质不良。②在冲转和带初负荷运行时期，要尽量开大旁路开度建

神华国能(神东电力)集团公司亚、超(超)临界锅炉高温受热面氧化皮防治技术标准

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目录前言 (1) 1.范围 (2) 2.规范性引用文件 (2) 3.总则 (3) 4.设计过程控制 (4) 5.保管及安装前控制 (6) 6.锅炉化学清洗过程控制 (6) 7.锅炉吹管过程控制 (9) 8.机组整套启动前的水冲洗 (9) 9.锅炉启动过程控制 (10) 10.锅炉运行控制 (11) 11.锅炉停炉过程控制 (13) 12.机组的停用保养 (14) 13.锅炉检修检查 (14) 附录1 亚/超（超）临界锅炉受热面金属壁温测点的布置原则 (16)

前言亚/超(超)临界锅炉高温受热面用铁素体钢、马氏体钢和奥氏体钢材料投入运行后，管内壁在高温水蒸汽作用下生成氧化皮是不可避免的。运行中，管内壁产生氧化皮生长到一定厚度时，因氧化皮膨胀系数比母材小，在机组启停过程中会剥落。当剥落物堆积到管排下部弯头部位，将引起管路堵塞而发生超温爆管；当剥落物随蒸汽进入主汽阀会造成卡涩；当剥落物进入汽轮机将发生固体颗粒冲蚀（SPE）。针对亚/超(超)临界锅炉高温受热面氧化皮这一共性问题，以及在建即将投产和未来规划的多台超临界及超超临界机组的形势，国神公司组织技术研究院开展技术攻关，研究编制了《亚/超(超)临界机组锅炉高温受热面氧化皮防治技术标准》。制定本标准对于指导亚/超(超)临界机组氧化皮的有效控制，确保国神公司亚/超(超)临界机组安全、稳定、经济运行，具有十分重要的意义。本技术标准，涵盖了锅炉设计、保管及安装前控制、化学清洗、蒸汽吹管、启动、运行、停运过程、停炉保护以及锅炉检修等各个环节，提出了高温受热面氧化皮防治的相应技术措施。鉴于亚/超(超)临界机组锅炉高温受热面蒸汽氧化、氧化皮脱落的问题在国际上尚未根本解决，随着国内外对亚/超(超)临界机组锅炉高温受热面蒸汽氧化腐蚀治理研究的不断深入、经验的逐步积累，还将对《技术标准》进行及时补充、修改和完善。各单位可根据本技术标准制定实施细则。本技术标准附录为资料性附件。本技术标准归口单位：神华国能（神东电力）集团公司本技术标准起草单位：神华国能（神东电力）集团公司技术研究院本技术标准主要起草人：曹培庆赵勇纲白堂堂艾晨辉刘东辉戈佳马书强

关于超、超超临界机组氧化皮问题

关于超/超超临界机组氧化皮问题超/超超临界机组的氧化皮可分为两类：（1）锅炉过热蒸汽系统的氧化皮；（2）锅炉水系统的腐蚀物。 1过热蒸汽管道(包括再热蒸汽系统)的氧化皮 1.1氧化皮的形成机理及特点过热蒸汽管道内氧化膜的形成分为制造加工和运行后两个阶段。过热蒸汽管道制造加工过程中氧化膜的形成是在570℃以上的高温制造条件下，由空气中的氧和金属结合形成的。该氧化膜分三层，由钢表面起向外依次为FeO﹑Fe3O4﹑Fe2O3。试验表明：与金属基体相连的FeO层结构疏松，晶格缺陷多，当温度低于570℃时结构不稳定，容易脱落，或在半脱落层部位发生腐蚀。因此，在新锅炉投产前，一定要对锅炉进行酸洗，全部去除制造加工时形成的易脱落氧化层，然后重新钝化，以利在机组运行时形成良好的氧化层。同时，在基建调试期间也可以考虑对过热器和再热器管道进行加氧吹扫，将易脱落的氧化层颗粒冲掉的同时加速形成坚固的氧化层，否则，在投运后会产生严重的氧化皮问题。在450℃～570℃，水蒸汽与纯铁发生氧化反应，生成的氧化膜由Fe2O3和Fe3O4组成，Fe2O3和Fe3O4都比较致密，可以保护或减缓钢材的进一步氧化。在570℃以上，水蒸汽

与纯铁发生氧化反应，生成的氧化膜由Fe2O3、Fe3O4、FeO 三层组成，FeO在最内层，FeO是不致密的，破坏了整个氧化膜的稳定性，氧化膜易于脱落。因此，过热蒸汽管道内壁在运行后所形成的氧化膜可分为两种情况： (1)如果在锅炉投运之前，通过严格的酸洗和吹管两个环节，将金属管道内壁易脱落氧化层彻底清除干净，吹扫过程中或整机调试的初期，当锅炉运行在亚临界低参数工况下（此时温度不会超过570℃），使管道内壁形成致密的、不易脱落的氧化膜（由Fe2O3和Fe3O4组成，这种氧化膜和金属的基体结合很牢固，只有在有腐蚀介质和应力条件下才会被破坏）。当日后机组运行于超临界工矿下，温度超过570℃时，这种氧化膜可以保护或减缓钢材的进一步氧化，同时自身也可以相对长期地保留。采用加氧运行，可加速形成上述氧化膜。 (2)如果在锅炉投运之前，酸洗和吹管两个环节不过关，未将金属管道内壁易脱落氧化层彻底清除干净，则投运后很难形成致密的﹑不易脱落的氧化膜。这种易脱落的氧化膜在机组投运后产生恶性循环：脱落→氧化→再脱落→再氧化，最终形成大量的氧化皮。1.2氧化皮的脱落过热器、再热器内壁的氧化层脱落有二个主要条件：

浅谈锅炉受热面氧化皮脱落原因分析及防治措施

浅谈锅炉受热面氧化皮脱落原因分析及防治措施随着超临界发电技术的发展，特别是锅炉内部温度参数的逐步升高，导致了氧化皮脱落的机组爆管事故越来越多。由于这种氧化皮的形成对锅炉内部产生较大的危害，从而造成一些不必要的损失，因此，如何减缓超临界机组氧化皮脱落速度，进一步提高锅炉机组的安全性是目前科技工作者亟待研究分析与解决的关键性技术性难点。本文通过对锅炉受热面氧化皮概述以及其脱落原因的分析，进而提出一系列较为科学的防治措施，为锅炉机组研究人员提供一些建议与参考。标签：锅炉受热面氧化皮脱落原因分析及防治措施目前在国内锅炉火力发电机组中，超临界锅炉高温受热面不锈钢管内壁受到蒸汽氧化，从而引发其内部氧化皮层产生堵塞爆管的现象。国内不少学者针对锅炉受热面氧化皮脱落的问题原因分析以及防治措施进行了一系列的研究与调查工作，目前已经寻找到可以在一定程度上积极应对氧化皮脱落问题的有效措施，但是目前技术领域还无法彻底解决氧化皮的形成与脱落的根本性问题。为此，我们应当首先了解氧化皮所产生的危害性作用。锅炉在运行的过程中，因为蒸汽侧氧化皮的形成与脱落造成的主要危害主要集中在如下四个方面：第一：在一定程度上阻碍锅炉内部蒸汽的流动，从而使得锅炉内壁温度大幅度升高，导致锅炉炉管泄漏。第二：氧化皮自身存在绝热的属性，这种属性容易引起受热面管内的金属壁的温度上升，从而影响了受热面管金属璧的使用寿命。第三：脱落的氧化皮容易被带入整个机组的汽机内，会损伤内部的一些器件。第四：由于氧化皮存在一定的污染，氧化皮在锅炉内壁的形成容易造成内部汽水的污染，从而影响锅炉内壁汽水的质量。一、锅炉受热面氧化皮概述及脱落原因分析 1.氧化皮的形成与脱落机制 1.1氧化皮的形成机制随着目前机组超临界发电技术的发展，特别是锅炉内部温度参数的显著提高，因为氧化皮脱落造成的机组爆管事故越来越多。那么氧化皮的形成到底有哪些步骤呢？我们可以进行一个有趣地描述，当超临界机组蒸汽参数高，主蒸汽温度均在570℃，如果在此温度之下，水蒸汽自身的氧化性较强，锅炉内壁上产生蒸汽氧化是一种必然的现象。然后水与铁产生化学反应生成氢氧化亚铁，然后氢氧化亚铁进行饱和后在一定温度下形成氢氧化铁，并分解出部分氢气。这种氧化膜的成长遵循着塔曼法则，意思既是指氧化膜的生长与整个锅炉内的温度和氧化膜所生长时间有关。一般来说，金属温度对整个氧化速度的影响效应不大，并且锅炉内的蒸汽压力的影响相对较小，整体温度对于不同金属种类的影响方向和影响程度也是不尽相同的。 1.2氧化皮的脱落机制

关于锅炉防止高温受热面氧化皮的运行措施

关于锅炉防止高温受热面氧化皮的运行措施一、目前状况、存在的问题：锅炉高温氧化皮问题是危及超超临界锅炉安全运行的世界级难题，我厂三期锅炉已逐步进入稳定运行，具备高温氧化皮产生、脱落的条件。为防患于未然，保证今后锅炉的安全运行，防止锅炉氧化皮的产生，依据集团公司《关于超超临界发电机组锅炉管蒸汽侧氧化皮防治的若干措施》规定，特制定本措施。二、采取的技术措施： (一)、机组启动 1、机组冷态启动过程中严格按照不同热状态的升温控制曲线控制蒸汽温度，主蒸汽温升率≤1.5℃/min，再热蒸汽温升率≤2℃/min；在机组启动阶段注意控制燃料投入的节奏并调控好减温水，防止汽温大起大落，控制受热面金属温度平稳升高。 2、机组启动过程中，专人监视调整给水流量，严格控制给水流量在30%左右（550t/h），尽量增大循环水量，防止给水流量突变导致给水流量瞬间低于最低给水流量防止水冷壁局部超温； 3、在锅炉湿、干态转换及升降负荷过程中注意燃烧调整和温度控制，严密监视各水冷壁温度，防止发生超温现象，如发现锅炉超温采用任何手段无法降低锅炉壁温时，要降低过热度运行，待停机时进行检查处理。 4、合理调整磨煤机组合方式、燃烧器摆角、AA风摆角、过热度

以及二次风配风方式，控制炉膛热负荷较高区域的水冷壁管壁温度约在430~440℃之间，其余区域水冷壁管壁温度约在400~420℃之间，使四面水冷壁管壁温度分布较均匀，防止水冷壁局部管壁超温。 5、锅炉采用少油模式点火启动时，为防止锅炉在湿、干态转换及升负荷过程中发生水冷壁超温现象，在湿态转干态过程中应注意控制水煤比不小于7.2，过热度不高于20℃。湿、干态转换前投入A、B、C磨煤机运行并转入BI方式控制，湿、干态转换的过程中，燃料量和给水量均匀增加；锅炉转干态运行后，升负荷过程中投入磨煤机后应注意控制各磨煤机给煤量，尽量采取平均分配各磨煤机给煤量的运行方式，尽快启动上层制粉系统，避免在升负荷过程中水冷壁区域热负荷相对集中造成水冷壁壁温、过热度及主蒸汽温度升高过快甚至超温现象，从而保证锅炉的安全、稳定运行。 6、为了避免启动初期温升率超限，第一台磨煤机启动后，在保证燃烧稳定及磨煤机运行正常的情况下，尽量煤量≯25t/h，可能情况下应降低至20t/h。不允许立即增加燃料量，同时应密切注意各级过热器管壁的金属温度，只有当各级过热器管壁的金属温度均有上升趋势后，才可缓慢增加燃料量。 7、热态启动过程中，为防止受热面金属温度降低，锅炉的烟风系统要与其它系统同步启动。烟风系统启动后炉膛通风控制总风量为35%，在炉膛通风5分钟结束立即点火，点火后要尽快投入燃料量，控制屏过、高过、高再的温升速率为3℃/min，防止受热面金属温度降低。