产品鉴别与追溯管理程序[1]

1目的：对物料、半成品、成品及其检测状态进行标识，防止发生混用，必要时可准确追溯。2范围：适用于本公司的物料和生产过程中的半成品及成品的标识和追溯。

数量、型号、生产日期等内容。

5.4.3生产完成的成品，由生产部门在成品上订上产品的“商标”及“吊牌”标示其产

7使用表单：

7.1IQC来料检验处理报告

附件一：作业流程图

权责部门

电子产品质量管控及测试流程

电子产品质量管控及测试流程目的：为本公司产品电子部分检验检测提供依据，有助于提升公司产品合格率。适用范围：此规范适用于本公司所有PCB板、电子元器件原材料及ZDMS系列产品电子部件半成品的的交收检验标准，不适用于成品的例行检验标准。一来料检验 1电子元器件来料检验电子元器件到货后，仓库管理员及时通知部门负责人进行来料检验（检验项目及不合格物料处理方式详见《电子元器件来料检验标准》），检验合格品入库归位。 2 PCB板件来料检验所有PCB板到货后以目测方式进行检验，所有包装无破损，无色气珠袋真空包装,内有干燥剂,包装紧密方可签收。拆封后检查以下项目 1)PCB表面的字符和符号的丝印必须是清楚，明显，颜色符合规定，没有重复印刷，漏印刷，多印刷，位置偏位，错印。 2)板边板面：检查PCB表面是否有污渍、杂物、凹坑、锡渣残留；板面是否划伤露底材；边缘是否有铣边后留下的毛刺、缺口。 3)导线：不能出现短路、开路、导线露铜、铜箔浮离、补线等。 4)焊盘：焊盘应均匀上锡，不能露铜、损伤、脱落、变形。 5)孔：检查时对照上一批次好的PCB进行对照，检查有没有漏钻孔、多钻孔,堵孔, ,孔偏。 6)阻焊膜：检查时可使用洗板水进行擦拭，检查其着附性，检查是否会脱落,有没有气泡、是否有修补的现象等，阻焊膜的颜色必须符合规定。 7)尺寸测量：测量来料PCB实际尺寸是否为订单所规定的。检查数量不低于来料总量的10%，如有不合格品则需全检。所有检查合格方可入库。二外发贴片加工及加工完成到货检验仓库管理员接到外发贴片加工通知后，按照受控元器件清单文件配齐所有元器件并由部门负责人确认签字。需烧录程序的芯片由部门负责人确认程序是否烧录完成并做好标记。另附完整样品及注意事项说明随货包装，电子元器件外发前以纸箱包装，空挡用泡沫填满，封箱后需用打包带打包牢固。加工完成到货后，仓库管理员及时通知部门负责人进行来料检验（检验项目及不合格品处理方式详见《贴片外观工艺检验标准》），检验合格品入库归位。三插件元器件焊接车间主管下达焊接板路任务后，由仓库管理员按照元器件清单配齐所需元器件；部门分责任人安排焊接操作工领取物料后在指定位置进行焊接工作，并提供合格样品供参照焊接。所指派焊接人员焊接技术必须娴熟。焊接过程中必须佩戴静电手环或静电手套；焊接顺序依次是：电阻器、电容器、二极管、三极管，其它元器件是先小后大；焊接如发光二极管等有极性元器件时，方向必须同负责人提供的样品保持一致；电子元器件插装要求做到整齐、美观、稳固；各焊点要去圆润、光滑、牢固，不允许有漏焊、虚焊、短路等现象发生。焊接红外探测器时严禁直接用手触摸或擦拭宝石镜面，必须佩戴防静电手套。接受任务后，焊工至少需焊接一块完整板路交由部门

产品可追溯性管理规定

1、目的为对产品实现的全过程进行标识，实现全过程可追溯性，确保满足标准和顾客的可追溯性要求，制定本文件。 2、管理规定 2.1车间、仓库通过标识和记录做到产品在进料、生产、贮存、调运、交付时具有可识别和可追溯性。 2.2质量保证部定期或不定期对车间现场、仓库标识的实施情况进行监督、检查，当产品出现严重质量时，组织对其追溯。 2.3生产部、车间负责所属区域内产品标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对所有标识适当维护，每一种、每一批产品都应有唯一标识。 2.4产品在进料至生产全过程中用下列方法进行识别： a仓库内材料可用物资卡标识，由仓库保管员对每批经检验合格的材料填写物资卡，注明进料批号，进料批号用进料日期表示。 b 车间从仓库领取材料，仓库保管员在材料出库单上注明材料进货批号。 c 过程产品的标识通过产品生产过程流转卡（随工单）进行和实现，由操作者填写，包括进料批号和生产批号，其中生产批号以按计划生产投料日期表示。 d产品生产加工完毕经检验合格，由车间与仓库间办理入库手续，保管员在产品入库单上注明生产批号。 e入库后的成品，由仓库保管员用物资卡标识品名规格、数量，并注明生产批号。成品出库时，保管员在成品出库单及产品合格品证上注明生产批号。 2.5产品通过材料物资卡、材料出库单、生产过程流转卡、产品入库单、成品出库单及产品合格证等记录和批号标识实现追溯，当产品标识发生丢失、损坏或污染时必须由标识部门标识的记录进行恢复。 2.6顾客退回产品时通过产品合格证及产品上的生产批号标识查找成品出库单、产品入库单、生产过程流转卡（各工序、生产人员/日期、检验人员/日期），再查找到材料出库单、材料物资卡，最终依据生产批号和进料批号的唯一性标识实现从顾客反馈到进料的全过程追溯。 3、其它说明 3.1各相关部门和人员应严格按本规定进行产品和可追溯性标识，并及时记录和妥善保存唯一性标识，确保通过标识和记录实现可追溯性。 3.2生产部对产品和可追溯性标识管理负责，质量保证部负责指导和监督产品可追溯性工作。编制：审核：批准：日期：

数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度

数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度 1.目的 1.1对数据及个人化部产品生产的全过程，包括从原辅料的接收、个人化生产、包装生产、成品入库，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯； 1.2规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料用于生产，合格的成品输出。 2.适用范围适用于数据及个人化部生产全过程。 3.职责 3.1数据及个人化部职责 3.1.1 数据及个人化部负责制定《数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度》，对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理； 3.1.2 当需要对产品质量进行追溯时，数据及个人化部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.3 个人化车间负责对本工序产品的标识控制； 3.1.4包装车间负责对本工序产品、包装材料及成品的标识控制。 3.2 原料仓库职责 3.2.1 负责对所有工序的产品（半成品）及成品标识控制； 3.2.2 负责对所有原材料、辅料标识控制，并做好收发料记录。 3.3 质量部职责 3.3.1 质量部负责产品质量跟踪活动的控制；

3.3.2 当发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审，并监督检查各执行部门的实施。 3.4 安全策略部职责 3.4.1 应熟悉并掌握各类物品状态标识方法及意义，并对车间日常使用的生产记录表格进行抽查，发现问题及时追踪复查； 3.4.2 当产品发生数量差异或重大质量事故时，将介入追溯工作。 4.工作程序所有的生产过程需严格执行标识制度规定及生产记录表格的填写，便于追溯。 4.1标识控制 4.1.1 原则上，各生产车间不允许同时生产不同工程单号、不同批次的产品，做到“一单一清”。 4.1.2 更换标识时，应除掉旧标识或用新标识覆盖旧标识，一个产品或原材料、辅料上只能有一种标识内容。 4.1.3 原材料（主要指待个人化的卡基）、辅料（主要指包装材料、标签贴纸以及安全材料）的标识。 4.1.3.1当卡基及辅料转入转出生产车间时，物料周转箱上应用笔注明相关信息，包括但不限于如：工程单号、批次号、卷号、数量、状态、转入转出日期。 4.1.3.2 各生产车间需按照不同工程单号、不同批次、不同生产状态进行分开放置。 4.1.4 生产过程中的标识 4.1.4.1 各生产车间应通过有效的方式进行工作区域划分。如警示标线、标示牌、隔离栏等。

RoHS批次管理及追溯控制程序

RoHS批次管理及追溯控制程序 1.目的：明确各部门在产品ROHS追溯过程中的职责，确保需要时能够对出现ROHS 质量问题产品的物料进行责任者、数量、流向等追溯，找出原因并得以改善。 2.范围：适用于生产所需物料的全过程追溯。 3.定义： 3.1 RoHS：《电气、电子设备中限制使用某些有害物质指令》即：Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment Directive。共包括下面六类物质：铅及化合物（Lead(Pb) and its Compound）镉及化合物（Cadmium(Cd) and its Compound）汞及化合物（Mercury(Hg) and its Compound）六价铬及化合物（Hexavalent Chromium(Cr6+) and its Compound）多溴联苯，PBBs（Polybrominated Biphenyls）多溴联苯醚，PBDEs（Polybrominated Dipenyl Ethers） 3.2 HS：有害物质，即：Hazardous Substance：在IECQ-HSPM体系的定义

中，凡是在欧盟“危害物质限用指令(Restriction of certain Hazardous Substance,RoHS)”及“废电机电子产品指令 (Waste Electrical and Electronic Equipment, WEEE) ”规范的物质，就是危害物质，包括铅、镉、汞、六价铬、PBB以及PBDE。其它根据自己或客户的要求，或是不同地区、国家所订定的危害物质也包括在内。但以RoHS 指令为基本项目。 HSF：无有害物质，即：Hazardous Substance Free是指如在WEEE或RoHS指令或其它适当的标准或法规中列出的任何减量或排除的材料。 HSPM产品有害物质管理体系要求Hazardous Substance Process Management System Requirements。 3.3 WEEE指令：《电子电气产品的废弃指令》即：Waste Electrical and Electronic Equipment，该指令也由欧洲议会及理事会提出，欧盟成员国于2005年8月13日起已经开始强制实施。 3.4 包装及包装废弃物指令：欧盟指令94/62/EC（以下简称“包材指令”）。限值：在均质材料中，铅、镉、汞、六价铬总含量小于100ppm。 3.5 JIG-101：Joint Industry Guide, Material Composition Declaration for Electronic Products 联接工业指南之电子产品物料成分声明，限制了15种A级物质（包括RoHS限制的6种）和9种B级物质。符合JIG-101要求：按顾客要求，拟所有直接物料须符合JIG-101要求，供应商需提供符合性声明及相关检测报告。

产品可追溯性控制程序

产品可追溯性控制程序 FRD/QP-007-2013 佛瑞达 BRC程序文件文件受控状态: 朝阳佛瑞达科技有限公司文件编号:FRD/QP-007-2013 版号:[A/0] 编制: 审核: 审批: 日期:二零一三年一月一日 FRD/QP-007-2013 佛瑞达 BRC程序文件产品可追溯性控制程序 1.0 目的 1.1 对公司采购的原材料及在制品、成品进行有效标识，以区分产品的不同状态，防止用错物料(包括原材料、半成品、成品)，从而影响下道工序的正常进行。以及当出现品质事故或客诉事件时，能依据产品标识有效进行追溯，特制定本程序。 2.0 适用范围

本文件适用公司生产的全部产品，以及生产过程中所需的所有原辅材料。 3.0 职责 3.1 营运部:负责对生产的所有产品信息进行有效标识，并做记录。负责对设备状态进行标示和目视化管理，并做记录。 3.2 品管部:负责对生产出的产品进行判定、分类、标识，并做记录，外包的产品建立台账，有可追溯性。 3.3 仓库:负责对品管部判定完的产品，根据判定标签按照指定区域存放，并加以标识，做好记录。 4.0 定义 4.1 单制程:该物料为单制程的视为单制程，使用《吹膜产品标签》。 4.2 多制程:同一物料经多个工序处理后符合客户要求视为多制程，使用《吹膜产品标签》、《印刷产品标签》、《分切产品标签》。 5.0 作业内容 5.1 营运部、品管部、仓库均应划分出一定的区域作为“成品区域”、“B合格品区域”、“待验区域”和“废品区域”，并进行醒目的标识，防止“B 合格品区域”、“待验区域”和“废品区域”流入下道工序或生产线。 5.2 生产或检验用的某些危险物品应划定区域进行醒目的标识，防止误用或保管不当引发事故。如“危化品区”。 5.3 生产作业中对产品分类，按指定区域放置，对放置区域进行标识，标识应简明、清晰、醒目，从而进行区分，并做记录。 5.4 品管对检验完的产品根据检测数据指标对产品进行标识，合格不作标 FRD/QP-007-2013 佛瑞达 BRC程序文件

产品标识和可追溯性管理制度

产品标识和可追溯性管理制度文件编号TX/Q-18-2017 1.目的范围建立并实施产品标识和可追溯性管理制度，以确保能够识别产品批次及其原料批次、生产和交付记录的关系，按规定的时间间隔保持可追溯记录，使潜在不安全产品和如果发生不安全产品召回时能够进行及时进行处理。可追溯性记录应符合法律法规要求、顾客要求。 2.职责化验室负责规定所有标识的方法，并对其有效性进行监控，当需要时，组织对其进行追溯。各相关科室负责所属区域产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放，对所有标识进行维护。 3.产品标识 ①原辅材料标识、包装材料标识：原辅材料库、包装材料库应根据原辅材料、包装材料的名称、类别设置相应的“物料标识卡”。原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②在制品、半成品、成品的产品标识：各生产车间应根据产品的生产状态设置不同的“物料标识卡”。如：“合格品、不合格品、待检品、待处理品”等不同的标识卡对产品状态予以标识。

③检验标识：各检验区域应根据产品的检验要求设置不同的“物料标识卡”。如：“待检区、检验区、待检品、待处理区、待处理、合格品、不合格品”等产品状态标识。 ④成品标识经检验合格后的成品应按照产品标准要求及相关的法律法规要求，标注：产品名称、规格型号、执行标准、生产日期及生产批号、产品保质期、贮存方法等。 4.追溯性控制 ①原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②生产记录上应标明食用原料的生产单位家、生产批号、生产用量等相关内容。 ③产品的销售记录上应注明产品名称、规格型号、生产日期或生产批号、生产批量等相关内容。 ④产品的销售记录中应注明产品名称、规格型号、生产批号、销售数量、销售目的地址或销售单位及联系人姓名、电话等内容。 ⑤本单位产品的追溯路径为：产品销售记录台账→检验报告单→生产记录单→进货台账记录单→原料的生产单位家。

产品可追溯性管理程序

〖〗 1．目的通过对公司原材料、半成品、完成品的标识与可追溯性管理，确保能在公司内发生异常及客户投诉产品质量∕环保问题时,能追溯到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、完成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因分析提供依据.锁定不良范围。 2．范围所有生产用原材料、半成品、完成品的标识与追溯性管理均适用 3.职责 3.1生产部负责生产全部过程流程管理.

3.2品证部负责生产全部过程流程品质管理. 4．原材料类别无 5. 工作程序 5.1 原材料入库，对材料材质，材寸及数量是否一致进行核对，核对无误后签收，并将材料指令书（卷材）、现品票（板材）贴在原材料包装上，并将物料置于“待验区”内，通知品证部受入检查员对原材料实施检查。，对照原材料化学成分检测报告管理明细表，对材料的材质成分证明的有效期（有效期1年）进行确认。，生产管理仓库管理将原材料入库并填写《材料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原材料不合格置场。 5.2原材料检验，不合格时在材料现品票上盖“不合格”印. ; 5.3原材料标识与记录 5.2半成品、完成品标识与记录，填写“工程流转票”，将部品部番、生产数量、生产LOT、材料材质、作业者、检查者、检查结果判定状况填入到“工程流转票”中，工程流转票随部品流动。 5.4.2 完成品入库时，现品票上检查员栏内必须盖有检查者印章及工程外观检查者的“检”印。，检查员在部品包装上贴附“待选品票”。全数外观检查部品入库时，外观检查员在现品票备注栏中注明“全检品”不贴附“待选品票”。入库人员将贴附“待选品票”或现品票备注栏注明“全检品”的部品运送至修复班组进行修复作业。修复班组修复及外观全数检查实施后，由外观检查员再次进行检查确认，合格后在现品票右下方盖“检”印后入库。 5．出荷品的标识与记录，顾客对出荷现品票有格式要求时，按顾客格式；，避免脱落； 5.6完成品检查记录 5.7产品追溯，由物流部门将外购部品上现品票标识的出荷日期记入到入库单中。详见《原材料追溯性管理流程》 6. 引用文件

产品追溯管理程序 kipo-P-14

檔案名稱：產品追溯管理程式文件編號：Kipo-P-14 制定部門：品管課製作日期：2005年01月03日實施日期：2005年01月03日先進電子科技有限公司Array Kipo technology LTD

文檔修訂記錄表

附件一：產品追溯流程圖

附件二：產品追溯流程圖

1.0目的：為確保產品生產、交貨之各階段中之品質/HSF狀況，以區別記錄並便於異常狀況發生及客戶抱怨時之追溯與矯正 2.0範圍：從合約審查至成品出貨客戶抱怨之過程追溯均適用之。 3.0權責： 3.1業務部負責訂單、交貨之指定。 3.2生管課負責生產計畫、生產通知單編號。 3.3品保部負責對進料、半成品、成品檢驗狀態標示，並對所有檢驗狀態標示的有效性進行監控，產品識別實施之監督、稽核及追溯管理事宜。 3.4品保部負責執行檢驗、標示隔離與品質及HSF表單記錄保存作業，以利於產品實現中，依作業流程以適當的方法識別產品。 3.5生產部負責對在製品、半成品、成品進行區分、擺放、負責管轄區域內的標示與維護。負責識別流程之實施與記錄保存。 3.6資材部負責向供方提出來料標示的要求，原材料、成品進倉區域、擺放、標示等。 4.0定義： 4.1材質證明：協力廠原物料進料其原料成份分析、功能測試報告。 5.0作業內容 5.1 物料識別 5.1.1業務根據產品特性編制唯一料號，主材/輔料引用常上的編號，出貨產品的料號是根據客戶訂單料號 5.1.2每種材料進料驗收時，必須確認其料號、品名、數量、HSF要求等 5.1.3進料檢驗依檢驗規範及樣品核對材料，確認是否由HSF標示、規格、外觀等；如有不符則依《不合格品管製程式》作業 5.1.4生產人員領用或使用材料時，應依照BOM核對料號、品名、物料是否張貼HSF標籤，經確認無誤方可使用 5.2製程識別 5.2.1工程製作《製程條件書》、《產品材料宣告表》、BOM欄目定義材料名稱作為製造使用、識別之依據。並與生產時，對《製程條件書》建立版本管制，各工序依據最新版本《製程條件書》作業。 5.2.2原材料及主材、輔料使用過程中均須在《首件記錄表》中記錄材料批號 5.2.3製程管制過程中，對物料區域進行劃分及標示，以區分物料之狀態 5.2.4製程檢驗依條件書、外觀檢驗規範及樣品對產品進行確認，如有不符則依《不合格品管制程式》作業，如有異常物料投入生產時，品保使用《物料管制卡》對異常物料進行管制及登錄，生產單位轉移物料與《物料轉移表》上註明管製卡編號，以作為後續追溯之用 5.2.5製程及倉庫必須有專用的HSF不合格區域，使用紅色斑馬線隔離，與其他不合格品區域區分標識； 5.3產品標識 5.3.1進料標識 5.3.1.1採購要求廠商對提供物料做出標識，如HSF標籤、數量、料號等。 5.3.1.2IQC檢查進料標識，對無標識及標識不全的來料（包括HSF標識）拒收；如生產急用，則有採購單位聯絡供應商對物料進行有關規格確認，並補上標識卡且沒有張貼HSF標籤

原材料可追溯性管理规定

原材料可追溯性管理规定Last revision on 21 December 2020

原材料标识和可追溯性管理办法一、目的为保证公司施工原材料使用正确，可追溯，制定本办法。二、适用范围适用于公司安装、检维修及保运项目所用材料及施工过程的标识管理。三、职责分工 1、物资供应部负责库存材料标识管理； 2、生产管理部（项目部）施工员负责施工中原材料的标识管理； 3、质量管理部负责产品标识和检验状态标识的监督检查； 4、施工单位（基层公司和分包单位） 1）保管员负责库存材料标识管理 2）施工人员负责进场材料标识和检验状态标识，记录施工过程及自检记录； 3）施工员负责施工中原材料标识的监督检查； 4）质检员负责产品标识和检验状态标识的监督检查；四、工作要求 1、库存材料标识 1）材料员在领料时，要根据材料计划核对实物、质量证明文件，保证实物与计划相符、与质量证明文件相符，原始标识准确、完整、清晰。

管材、板材、管件、法兰、阀门、螺栓、垫片、电缆等材料以及变压器、电抗器、断路器、成套开关柜等设备必须具备原始标识。物资入库验收时，质检员和保管员核对确认材料和设备的原始标识、质量证明文件及实物状态，合格后入库保管。保管员要及时登记《甲供材料入库、发放台账》，内容要齐全，材料来源明确。不同厂家以及同一厂家不同批次的物资要分别记录。 2）物资在贮存时，保管员对保管物资进行挂牌标识，分区存放，便于查找领用，防止误用。材料防腐后覆盖原始标识的，以及材料外包装上有标识而实物本身没有的，保管员要及时进行标识移植，标识移植内容包括材料的规格、型号、材质、生产厂家，标识移植使用白色、黑色油漆笔或记号笔。特殊材质材料，保管员按照公司《色标管理规定》，刷涂色标。 3）物资在贮存、发放和回收过程中，保管员必须保证其标识的唯一性和准确性，以备追溯核查。 4）返库材料、剩余材料必须有标识，以防止下次使用时发生材料混用。质检员检查产品标识和标识移植。 2、材料发放 1）保管员依据施工员审批的施工任务单或领料单发料，施工任务单或发料前认真核对领料凭证和实物，避免发错料，发料前，材料标识必须齐全。发料后及时登记台账，材料去向明确。 2）切割后发料的材料，要保留带有原始标识的部分，先进行标识移植，然后切割。

产品测试验收工作规定

产品测试验收工作规定 1 目的规范软件产品评测部对项目组的软件测试活动的开展所进行的验收工作，明确可按照被方法进行验收测试的项目在各个阶段项目组应开展的测试活动，在项目结项前对软件产品进行验收。 2 适用范围本程序适用于使用RUP的软件项目的验收测试。 3 定义验收测试：软件产品评测部对经过项目组内部单元测试、集成测试和系统测试后的软件所进行的测试，测试用例采用项目组的系统测试用例子集，或者由验收测试人员自行设计。 4 职责 4.1 软件项目开发组 4.1.1软件项目开发组在项目审批表中负责指定本项目的软件测试人员。 4.1.2项目测试组长在软件需求评审通过后，负责制定《测试计划》。 4.1.3测试人员按照测试计划在不同的阶段做单元测试用例设计、集成测试用例设计和系统测试用例设计；按照测试计划分别执行单元测试、集成测试、系统测试。 4.1.4按照项目开发计划和测试计划，项目组内开发人员按时提交源代码给项目组内部测试人员，同时附“测试通知单”。 4.1.5软件开发人员接到测试人员的“测试日志”后，及时完成错误的修改和调试，并在规定的时间内返回给测试人员进行回测。 4.1.6在申请项目阶段评审时，软件项目开发组提交有关测试工件给软件产品评测部做该阶段测试工作评估。 4.1.7系统测试完成后，项目测试组总结测试过程，分析测试情况，做《测试分析报告》。 4.2 软件产品评测部 4.2.1软件产品评测部负责对项目组进行测试工作指导，参加项目阶

段评审工作，并对项目组提交的测试工件进行技术评估。 4.2.2在项目结项前，进行验收测试，完成《验收测试报告》。 5 工作程序 5.1软件产品评测部按项目管理规定成立项目验收测试小组、确定验收测试费用。如果是产品开发项目，产品评测部同时应根据项目技术可行性报告完成可测试性报告。 5.2验收测试小组负责参与项目阶段评审，并对测试工件的质量进行评估。 5.3验收测试小组在开发组的协助下，对项目组提交的软件产品进行验收测试。 6验收测试进入准则 1) 软件产品通过单元测试、集成测试和系统测试。 2) 项目组提交以下测试工件：测试计划、测试用例、测试日志、测试通知单、测试分析报告。 3) 待验收的软件安装程序。 7软件验收测试合格通过准则 7.1 软件需求分析说明书中定义的所有功能已全部实现，性能指标全部达到要求。 7.2所有测试项没有残余一级、二级和三级错误。 7.3 立项审批表、需求分析文档、设计文档和编码实现一致。 7.4验收测试工件齐全（见验收测试进入准则）。 7.5以上四条其中之一不满足要求，视为不合格。附件：验收测试适用项目类型项目类别验收测试产品项目否新技术项目√ 工程实施项目√ 自立项目√ 政府资助项目否用户委托项目√

产品可追溯性管理规定

一、目的: 以产品批号为主线，依托系统物流管理系统平台，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。二、适用范围: 本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：

例：批号填写方式 12/24（131008）01A 1310 001-999 序列号来料年月班次先别钢印号（或年月日） 12/42钢印号：12代表2012年，42代表42周； 131008：无钢印号的产品生产日期； 01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，01冲压线代码，01冲压一线，02冲压二线，03冲压三线，04焊接线 1310：来料时间， 1、2位代表年份，3、4位代表月份； 001-999：位代表本月来料独立炉号、捆包号的依次排列的序列号；三、职责权限 3.1物流科负责产品追溯号的确定，以及对过程中的批号的正确性进行验证。 3.2制造部负责按照物流制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性负责。 3.3品保部负责按照物流科制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行监督。四、名词定义：批号：就是在工业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：钢印号、炉号、捆包号、入库日期、返、退、变更）五、工作流程： 5.1批号登录原则：（下表）

5.2原材料板材、外协、外购件入库： 5.2.1原材料板材到厂，按照供应商送货单和采购订单核实后，暂放入进料待检区。物流科开立《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。品检检验合格后，黏贴合格标识。检验员需将炉号、捆包号等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。由物流科将材料转移到原材料固定库位参照《仓库管理规定》。 5.2.2外协、外购件进料时，由物流科按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，品检验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。 5.3半成品板材、外购件领料：由物流科计划组开立《领料单》，注明生产工单号，在批号栏内注明原材料的批号；外购件领料时则需在批号栏内注明外购件的入库日期。（参照表1编号原则。） 5.4冲压生产：冲压使用板料或半成品板材，由冲压作业员将《进料检验标示卡》和《领料单》交当班品检，当班品检需将将正确完整的批号与数量记录在《冲压制程检验记录表》《产品检验标示卡》中，已登记的《进料检验标识卡》由当班品检暂存该材料使用完结科撕毁作废。如需办理退料，需将数量更新后的《进料检验标识卡》重新标示于退回的原材料上，并在退料单上注明批号及对应的数量和退料原因。 5.5工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《半成品标识卡》，交当班品检，当班品检随即将上道工序的生产工单号与数量记录在《冲压制程检验记录表》的炉号一栏内，已登记的《半成品标识卡》由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《半成品标识卡》，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立《产品流转单》，注明半成品的两个工序的批号与生产数量。5.6半成品入库: 半成品入库时，每个周转料架上挂《半成品标识卡》，注明产品批号，

检测设备管理程序(含表格)

检测设备管理程序（ISO9001：2015） 1.0目的建立完整的检验、测量和试验设备控制程序，以规范检验、测量和试验设备的维护保养及校验作业，确保测量和试验设备的准确性及被检测的产品特性符合规定要求。 2.0 范围本厂内所有用于检验、测量和试验的工具或设备的校验及维护保养作业均适用本程序。 3.0相关文件： 3.1《采购控制程序》 4.0职责 4.1品管部是本程序的归口行政部门，负责本程序的制定与保持工作； 4.2品管部：负责检验设备的编号、建帐、外校送检作业。 4.3相关部门：负责本部门检测设备的正确使用及日常的维护、保养作业。 5.0工作程序 5.1检测设备：指检验、测量或分析产品特性值的相关工具或设备，如：卡尺、万用表等。 5.2各部门根据产品制造需求，填写《申购单》，经总经理批准，由采购人员组

织采购。 5.3 验收及分类管理 5.3.1品管部对采购进厂的检测设备,按《申购单》的内容要求和产品说明书进行验收,合格后贴上合格标签,记录于《设备设施一览表》，如不合格需退回供应商，具体依《采购控制程序》。 5.3.2品管部对所有检测设备需登记于《设备设施一览表》，并进行编号、注明校验方式、使用部门、校验日期、校验有效期等。 5.4 检测设备的外校 5.4.1对外校的检测设备由品管部选择具有国家认可的计量检测单位,并将需外校的检测设备在有效期内“外校”。 5.4.2 所有外校合格的检测设备只需保留原校验标签,不需本公司合格标签，但需记录于《检测设备履历表》。 5.4.3对于无法实施外校的设备，必须执行每日开机前的点检，并且在点检合格后填写《测量仪器点检记录》，若点检不合格则立即报告上级处理。 5.5 检测设备内校计划 5.5.1品管部必须制定校验周期并记录于《检测设备履历表》。 5.5.2品管部根据校验周期，需在下次校验期前向检测设备使用部门发出《联络单》。 5.5.3检测设备使用部门接到《联络单》后，将检测设备交到品管部做内校或外校，当校验合格后，由品管部通知使用部门领回检测设备。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序 Prepared on 24 November 2020

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序 1.目的为了在接收生产和交付等各个阶段对每批、每件产品有适当的唯一标识，为了对产品形成的全过程进行标识和追溯，确保在需要追溯时对产品形成的过程实现追溯，给实施追溯提供指导性流程，特制定本程序。在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。包括: ?顾客提供的可追溯性要求； ?法律法规要求的存档文件。 2.适用范围适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。适用于本公司生产的所有产品。本程序涉及的标准条款:GB19001-2008/GJB9001B-2009 7.5.3.1 3. 术语产品标识对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。产品检验状态标识分为合格、不合格、待检，在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。标识在流转过程和仓库内应妥善保管好，缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。可追溯性可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。可追溯性范围包括： ①原材料的来源、批次。 ②生产过程的历史。 ③产品交付后的分布及场所。

当需要追溯时，根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》，从而可以追溯产品形成过程的历史，根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。质管部每月抽查可追溯性。 4. 流程产品追溯流程： 5. 流程说明产品标识和可追溯性 5.1.1 产品标识的作用 5.1.1.1 证明作用：经检查、验收或裁决后，制作标识，表明产品状况。 5.1.1.2 可追溯作用：通过产品标识可追溯到 a. 生产者； b. 检验者； c. 产品生产批次或日期； d. 其它有关该产品的原始凭证。 5.1.2 产品标识的内容产品标识一般表达下述内容： a. 产品名称、图（代）号； b. 产品状态（如材料、半成品、成品）； c. 工序、验收项目； d. 质量状态； e. 生产批次或编号；

标识、可追溯性及批次管理控制程序

标识、可追溯性及批次管理控制程序 0 目的对本公司产品实现的全过程标识、可追溯性及批次进行管理，并对各生产现场进行监督检查。 1 范围本程序文件规定了标识、可追溯性及批次管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的控制。 2 标识分类本公司产品实现的全过程标识对象有：物资器材、在制品、最终产品发货前，检验人员应仔细核对，并在发货单上签字，以确保产品的数量，在交付时随产品提交的文件一并提供，防止其丢失和损坏。重要特性由技术人员在技术文件中明确要求，生产计划人员、调度人员、检验人员、仓库保管人员按要求实施标识；对产品标识分为以下三种类型： a 产品状态标识，分为产品技术状态标识和产品生产状态标识。产品技术状态标识在相关技术文件和生产文件中标识，以便识别出实际的技术状态和约定的技术状态之间的任何区别。生产状态标识需防止不同种产品相混淆，采购品一般以标签标识，在制品按在制品管理程序执行，最终产品以合格证或标牌进行标识； b 产品检验和试验状态标识：防止同种产品不同检验状态相混淆，特别防止不合格品的非预期使用，采用区域划分、标牌等进行标识，如：待检、合格、不合格、待处理等； c 产品使用状态标识：采用工艺流程记录卡（ Q/XZD-208e-08 ）、在制品台帐、批次号、试验记录簿以及合格证等标识，并保证可追溯性。 3 可追溯性 3.1 当产品有可追溯性要求时，应确保有唯一性编号，并在产品的整个寿命周期内保存相关记录。 3.2 能追溯由同批原材料或同一加工批次制造的产品的最终去向（交付、报废）； 3.3 对于组合件，能追溯到其组合的单元件以及后面更高级的产品装配的标识； 3.4 对于给定的产品，能追溯其生产（加工、装配、检验）的连续记录 4 批次管理制造部负责批次管理的归口工作，各承制单位实施批次管理，本公司按以下要求实施批次管理： 4.1 按批次建立工艺流程记录卡（见检验的数量、质量、操作者和检验者（见 Q/XZD-208e-08 ），详细记录投料、加工、装配、调试、 Q/XZD-302e-02 、Q/XZD-302e-03 ），并保存记录； 4.2 使产品的批次标记与原始记录保持一致； 4.3 能追溯产品交付前的情况和交付后的分布、场所。 , 需标识的关键和 4.4

产品监视和测量控制程序

1.目的为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。 2.范围适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。 3.职责 3.1.产品部 ●负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并明确控制方法。 3.2.工程部 ●负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。 3.3.质量部 ●负责原材料的进厂检验。 ●负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。 ●负责对来料的进厂检验报告定期检查。 ●负责来料的检验和试验。 ●负责保存相关的检验和试验记录。 ●负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。 3.4.物流部 ●负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料； ●负责产成品的入库、出货管理。 3.5.生产部 ●负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。 3.6.采购部 ●负责按审批后的采购计划采购物料。 ●负责已检验完的物料的入库。 ●负责不合格品的退货协调工作 4.术语和解释 4.1.检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2.确认：

通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。 5.程序

本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。 6.1.进厂检验 6.1.1来料到货确认来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。 6.1.2 检验物控员将《暂估入库送检单》送质量部检验组长，检验组长接到《暂估入库送检单》后，按优先程度编制检验计划，检验员严格按照《检验作业指导书》对来料进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，将数据记录填入《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》相应的表单，若本批来料全部合格，则需检验组长确认签字，否则需经过SQE工程师对不合格品做出处理意见且签字确认，《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》一式

可追溯性控制程序

可追溯系统手册第一章、可追踪性控制程序 1．目的可追溯性有利于鉴别产品、追溯其历史和产品来源，即能将原料和最终成品匹配起来，并能够此与加工历史纪录进行连结。有助于保障成品安全，并在发现产品不安全时有助于采取必要的行动。 2．适用范围适用于主副料、半成品、成品的标识与追溯。 3.可追溯性的权利和责任布仓管理员负责布料接收入库后布料的标识辅料管理员负责辅料接收入库后辅料的标识裁床负责裁床范围在制品质量状况的标示车缝部负责半成品的标识后整部负责半成品、成品的标识

4．工作程序鉴定和追溯接受的主料主料的标识，应适当标示款号、缸号、批次、颜色、匹数、幅宽、接收日期布仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵处贴上“ ”红箭头标签加以标识。仓库中布料存放处应有能表示物料增减状态的“存货卡” 布料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区鉴定和追溯接受的副料辅料仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对。验完成后，应即刻填写“进料检验报告” ，不合格品处理流程按《进料检验规范》作业，将不合格品隔离，合格品放置于合格区，不合格品放置于不合格区。辅料也应建立表明物料增减状态的“存货卡”。鉴定和追溯半成品建立半成品与所使用的原料批次/缸号等的关系

4.3.1 裁片的标识与追溯布料经开裁进入分包工序，在包布上打上款号、床次、扎号、码数、件数以此作出标识4.3.2 车间半成品的标识与追溯在车间内每扎裁片均以包布上的款号、床次、扎号、码数、件数作为标识。生产过程中检验不合格的半成品直接在其不良部位贴上“ ”红箭头标签，合格在半成品、品则无须贴标签。各车缝组检员检验时，应将待检品存放于检验桌上，合格品放于“合格品栏内；不合格品贴上“ ”红箭头标签后，放于“不合格品”栏内。车缝组员工在生产半成品时，按流水作业，每包的包号带、衣片的编号必须核对清楚后生产，工序完成后，凭包号数量上报产量，同时便于返工时查找返工人员鉴定和追溯成品成品检验合格品与不合格品按摆放在合格区和不合格区加以区分。原材料每批进厂由 QA记录品质状况，当工序检验或成品检验发现由材料所引起的质量问题，可以追溯到该批/缸原料的影响范围，能及时加以控制。如果检验员发现质量问题时，可以通过材料的领用记录以及产量结算表可以追查责任者，将质量问题影响的损失控制在最小范围。

产品可追溯性管理规定

一、目的: 以产品批号为主线，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。二、适用范围: 本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：例：批号填写方式 18/04（181008）A 1810 001-999 序列号来料年月班次先别钢印号（或年月日） 12/42钢印号：18代表2018年，04代表4周； 01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，1810：来料时间， 1、8位代表年份，1、0位代表月份； 001-999：位代表本月来料独立炉号、依次排列的序列号；三、职责权限 3.1质量中心负责产品追溯号的确定，以及监督过程中的批号正确性进行验证。 3.2制造部负责按照制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性负责。 3.3质量中心负责按照供应商制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行监督。

四、名词定义：批号：就是在生产中，每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：材质、材料、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期、数量）五、工作流程：

5.2原材料钢材、锻件、外协件入库： 5.2.1原材料钢材到厂，按照供应商送货单，暂放入进料待检区。采购部开《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。理化室检验合格后，开具合格证。理化检验员需将炉号、等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。钢材需遵从先进先出的原则，不同批号（炉号一样）放在不同区域，实现电子化，每批料的标识需朝外放置，可视方向顶头刷漆（材料标识漆）挂上材料标识。 5.2.2外协件进料时，由制造部按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，质量中心验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。 5.3锻件进料时，保证同一炉号，同一批次，按照随工单流转，需注明材质、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期、数量 5.4下料生产：由生产部给物料单。物料单上面需注明材质、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、下料人、日期、数量。 5.5热处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期、数量。 5.6抛丸处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期、数量。 5.7车加工工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《随工单》，交当班人员，当班人员随即将上道工序的生产随工单与数量记录在《过程检验记录表》内，已登记的《随工单》由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《随工单》，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立《产品流转单》，注明前随工单工序的批号与生产数量。 5.8外协半成品入库: 半成品入库时，每个周转料架上挂《随工单》，注明产品批号，仓库清点签收后，由仓库录系统并进行审核。 5.9发料：仓管员在将半成品发往生产班组时，需在每个周转料架上挂《产品随工单》，并注明半成品入库时的批号与数量。由制造部开具《领料单》，在《领料单》上注明半成品的批号（参照批号编号原则）与数量并实施先进先出。生产班组对来料清点签收后，仓库将《领料单》交系统录入人员进行系统审核。 5.10成品出货：由业务部根据系统库存信息，按先进先出的原则，打印出《产品出货单》，注明待出货产品数量与批号。仓库按《产品出货单》备料完成后，出货时，需在产