常减压蒸馏装置减压炉炉管腐蚀原因研究
常减压蒸馏装置开工方案
常减压蒸馏装置开工方案 装置开工程序包括：物质、技术准备、蒸汽贯通试压，开工水联运、烘炉和引油开工等几部份，蒸汽贯通试压已完成，装置本次检修为小修，水联运、烘炉可以省略，本次开工以开工前的准备，设备检查，改流程，蒸汽暖线，装置引油等几项内容为主。 一、开工前的准备 1、所有操作工熟悉工作流程，经过工艺、设备、仪表以及安全操作等方面知识的培训. 2、所有操作工已经过DCS控制系统的培训，能够熟练操作DCS。 3、编制开工方案和工艺卡片，认真向操作工贯彻，确保开车按规定程序进行。 4、准备好开工过程所需物资。 二、设备检查 设备检查内容包括塔尖、加热炉、冷换设备、机泵、容器、仪表、控制系统、工艺管线的检查，内容如下： （一）塔尖 1、检查人孔螺栓是否把好，法兰、阀门是否把好，垫片是否符合安装要求。 2、检查安全阀、压力表、热电偶、液面计、浮球等仪表是否齐全好用。 3、检查各层框架和平台的检修杂物是否清除干净。 （二）机泵：
1、检查机泵附件、压力表、对轮防护罩是否齐全好用。 2、检查地脚螺栓，进出口阀门、法兰、螺栓是否把紧。 3、盘车是否灵活、电机旋转方向是否正确，电机接地是否良好。 4、机泵冷却水是否畅通无阻。 5、检查润滑油是否按规定加好（油标1/2处）。 6、机泵卫生是否清洁良好。 （三）冷换设备 1、出入口管线上的连接阀门、法兰是否把紧。 2、温度计、压力表、丝堵、低点放空，地脚螺栓是否齐全把紧。 3、冷却水箱是否加满水。 （四）容器（汽油回流罐、水封罐、真空缓冲罐、真空罐、真空放空罐） 1、检查人孔螺栓是否把紧，连接阀门、法兰是否把紧。 2、压力表、液面计、安全阀是否齐全好用。 （五）加热炉 1、检查火嘴、压力表、消防蒸汽、烟道挡板，一、二次风门、看火门、防爆门、热电偶是否齐全好用。 2、检查炉管、吊架、炉墙、火盆是否牢固、完好，炉膛、烟道是否有杂物。 3、用蒸汽贯通火嘴，是否畅通无阻，有无渗漏。 （六）工艺管线 1、工艺管线支架、保温、伴热等是否齐全。
常减压装置设备安装施工技术措施
一、工程概况 500万吨/年常减压建设工程是中油集团和兰州石化公司的重点工程。我公司兰州项目部在常减压装置内承担的设备安装工程共计有86台设备(不包扩立式设备)。其中容器（卧式）有4台，空冷器有18台，换热器有64台。 容器102、103、126、115（立）位于构架—1下地面层。容器122、107、121、105、106/1-2、108/1-2、130位于电精制区；空冷器101/1-6、102/1-8位于构架—1上标高▽22.5m平台上，空冷器103/1-2、104/1-2位于管架B 上标高▽12m平台上;换热器501位于构架—1西侧; 换热器112/1、112/2-3、110、111/1-2、109/1-2、108、509、513/1-4、512位于构架—1下地面层; 210、209/1-2、208/1-2、207、206/1-2、202/1-2、203、204、205、103/1-2、104/1-2、105、106 、107位于构架—1▽7.5m、8.6m、8.9m平台上。换热器311、310、309/1-2、308、307、306/1-2 、302、303、304、305/1-2、506/1-2、505/1-2 507/1-2、508/1-2、510、511位于构架—1▽14.5 m平台上。201、301、101、102、板式换热器504位于构架-1▽29 m平台上。容器与换热器均为整体到货。 该工程由中石化北京设计院设计，我公司兰州项目部负责施工。为确保该工程优质、如期完工，特编此措施以指导施工。
二、编制依据 1、施工图纸B9103-611 2、《中低压化工设备施工与验收规范》209-83 3、《石油化工热换设备施工与验收规范》3532-95 4、《空冷式换热器》15386-94 5、《管壳式换热器》151-99 6、《板式换热器》16409-1996 三、工程实物量 1、构架-1平台附属设备一览表（见表一） 表一
常减压蒸馏装置的火灾危害与预防措施分析
常减压蒸馏这第一道工序是石油化工产业中至关重要的，通过常减压蒸馏可从原油中直接得到各种燃料，润滑油馏分及裂化原料。但蒸馏过程如遇火灾爆炸危险性、危害性会很大，一旦发生火灾，火势迅速扩大，扑救困难，损失严重。生产中必须十分注意防火安全。 1、简要工艺流程 石油是一个多组分的复杂混合物，根据组分沸点的差别，可用蒸馏方法对其各组分进行分离而得到产品。这种生产过程可分为电脱盐初馏、常压和减压蒸馏三部分，工艺流程如图1。原油经换热至90-120℃，进入电脱盐脱水器，在高压电场作用下，使混悬在原油中的水、盐与原油分层后除去；再进一步换热至220—250℃进入初馏塔分出小于130℃的馏分；初馏塔底的拨顶原油经常压加热炉加热到360-370℃，进入常压分馏塔蒸馏，其各侧线馏出油再进入汽提塔用过热水蒸气进行汽提，以保证侧线馏分油质量；常压塔底重油经减压加热炉加热到410℃进入减压塔进行减压蒸馏，产品作裂化原料及用于燃料等。 2、常减压蒸馏装置的火灾爆炸危险性分析 2．1、原料和产品具有火灾爆炸危险性 石油炼制蒸馏过程中的原料、中间体及产品绝大多数属于火灾危险物品，其中原油和轻质油品易燃、易爆、易蒸发，并有可燃爆的瓦斯气，遇火源即会爆炸。 2．2、电脱盐脱水具有危险 在电脱盐脱水过程中，有高温热油，使用高电压(15kV-35kV)电场的电气装置，如果脱盐脱水罐内未充满原油或存在有空气就启动高压电源；或者高压电器绝缘不良或电场强度超过2kV／cm使绝缘击穿，会导致爆炸火灾。 2．3、容易形成爆炸性气体混合物 蒸馏过程中，由于处于沸腾状态，体系内始终呈现气—液共存状态，若因设备破裂或操作失误，使物料外泄或吸入空气，或由于冷凝、冷却不足，使大量蒸气经贮槽等部位逸出，均可形成爆炸性气体混合物，遇点火源就会发生容器内或外的爆炸燃烧。例如，某炼油厂减压塔在停工检修前，由于消除真空过快，塔内油气很浓，温度很高，空气由放空阀大量吸入，导致爆炸事故，塔内有14层塔板被炸坏脱落。 2．4、容易发生自然而引发自燃。‘ 2．5、蒸馏操作过程复杂危险 蒸馏操作是一种复杂的过程，精馏塔的辅助设备多，如进料泵、加热的再沸器、气相冷凝冷却器、回流管和受液槽以及侧线出料(包括多个侧线出料)、顶出
常减压装置的腐蚀与防护
常减压装置的腐蚀与防护 常减压装置是对原油一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置，常减压蒸馏是原油加工的第一步，并为以后的二次加工提供原料，所以常减压装置是炼油厂的“龙头”。 原油经换热，达到一定温度后，注水和破乳剂，进入电脱盐脱水罐，脱盐后的原油进入另一组换热器，与系统中高温热源换热后，进入常压炉（有的装置设有初馏塔或闪蒸塔，闪蒸出部分轻组分后再进入常压炉）。达到一定温度（370℃）后，经转油线进入常压分馏塔。在常压塔内将原油分馏成汽油、煤油、柴油，有时还有部分蜡油以及常压重油等组分。产品经必要的电化学精制后进入贮槽。常压重油经塔底泵送入减压塔加热炉加热（395℃）后，经转油线进入减压分馏塔，减压塔汽化段压力为80-100mm汞柱，有3-4个侧线，作为制造润滑油或二次加工的原料，塔底油可送往延迟焦化，氧化沥青或渣油加氢裂化等装置。 1.1低温（≤120℃）H2S-HCl-H2O型腐蚀 H2S-HCl-H2O型腐蚀主要发生在蒸馏装置的塔顶及冷凝冷却器系统。对于碳钢为均匀腐蚀，0Cr13钢为点蚀，奥氏体不锈钢则为氯化物应力腐蚀开裂。 氯化氢和硫化氢在没有液态水时对设备腐蚀很轻，或基本无腐蚀（如常压塔顶部封头及常顶馏出线气相部位）。但在气液相变部位，出现露水之后，则形成H2S-HCl-H2O型腐蚀介质，对设
备造成严重腐蚀。 H2S-HCl-H2O型腐蚀环境主要影响因素为：Cl－、pH值。 Cl－浓度：在H2S-HCl-H2O型腐蚀环境中，HCl的腐蚀是主要的。HCl来源于原油中的氯盐水解。另外，由于原油的深度开采，一些油田添加剂也成为HCl的主要来源之一。 pH值：由于氯化物的水解以及原油中硫化氢的逸出，在蒸馏装置塔顶低温露点部位形成强酸性腐蚀环境，pH值为2-3。 如某厂第一套常减压装置投产时，加工原油的含盐量达80mg/l，此状况下常顶空冷开工仅二个月就出现穿孔泄漏，入口弯头处的腐蚀率达15.5mm/a，直管段的腐蚀率达1.54mm/a。这以后陆续完善了“一脱四注”工艺防腐措施，空冷器的腐蚀速度大大降低，空冷器的最长使用寿命达到2911天。表4列出了不同防腐措施下的空冷器的腐蚀率： 表4不同防腐措施下常顶空冷器的腐蚀率 时间 防腐措 施 腐蚀率（mm/a）空冷入口 空冷出 口 第一周期 脱盐不 佳 不明显 1.30 第二周期脱盐 2.33 1.23
常减压装置操作规程
第一章装置概述及主要设计依据 本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。 一、本装置主要以下技术特点 1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为： （1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的； （2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作； （3）不停工冲洗，可定期排污； （4）采用组合式电极板； （5）设低液位开关，以保证装置操作安全； 3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。 4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。 5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。 6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。 7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。 8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利
技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。 9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。 10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。 11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。 12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。 二、装置能耗 装置名称：60万吨/年常减压装置。 设计进料量：60万吨/年。 装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。
常减压蒸馏装置的操作
常减压蒸馏装置的操作 主讲人：王立芬 一、操作原则 ●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。 ●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。 ●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。 ●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作 ●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油 收率和热量回收率。 二、岗位分工 ●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、 常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。 ●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。 ●负责空冷风机的开停操作。 ●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。 ●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、 维护保养、事故处理。 ●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。 ●负责本岗位消防设施管理。 ●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。 ●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。 ●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。 ●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。 1 正常操作法 初馏塔底液面调节 控制目标：50% 控制范围：±20% 控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行 串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105 高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。
2 初馏塔塔顶压力调节 控制目标：≤0.08MPa 控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高， 增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现 初馏塔塔压的控制。 异常处理 3 初馏塔塔顶温度调节 控制目标：≤125℃ 控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10% 控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－ 103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当 TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度 的控制。
毕业设计--500万吨年常减压装置常压汽提塔机械设计 精品
第一章绪论 一设计任务、设计思想、设计特点 (一) 设计任务 500万吨/年常减压装置常压汽提塔机械设计 主要参数如下： 操作压力：0.07MPa 塔内直径：Φ1400/Φ1800 设计压力：0.24MPa 塔内塔盘数：24 最高操作温度：390℃保温层厚度：硅酸铝镁120/150㎜ 塔总高：31675㎜容器类别：一类 塔基础高：4500㎜塔内介质平均密度：830Kg/m3 地震烈度：8度其他参数：参照茂石化四蒸馏 基本风压值：500Pa 建造场地类别：Ⅱ类 (二) 设计思想 1 根据GB《钢制压力容器》与JB《钢制塔式容器》等国家标准为基础进行设计。 2 满足工艺和操作要求，所设计出来的流程和设备能保证得到质量稳定的产品，设计的流程与设备需要一定的操作弹性，可方便地进行流量和传热量的调节。 3 满足经济上的要求，设计省热能和电能的消耗，减少设备与基础的费用，选择合适的回流比，节省冷却水，设计时要全面考虑，力求总费用尽可能低一些。 4保证生产安全，保证塔设备具有一定的刚度和强度。设计中设计压力确定壁厚,再校核其他载荷作用下容器的应力,是容器有足够的腐蚀裕度。 5 采用某些高新技术（如：一脱三注）或应用某些工艺系统来降低原料的含硫量，减缓腐蚀，延长设备的使用寿命。 (三) 设计特点 1 塔设备是石油、化工、轻工、食品等工业部门中重要的设备之一，塔设备通过其内部的结构使气（汽）液两相或液液之间充分接触，进行质量传递和热量传递。通过塔设备完全的单元操作有：精流、吸收、解吸、萃取、冷却等。 2 塔的结构形式各异，但根据塔内件，一般可将塔分成板式塔和填料塔两大类，两者的基本结构可以概括为：塔体、内件、支座、附件等。
常减压蒸馏装置的三环节用能分析
２００３年６月 石油学报（石油加工） ＡＣＴＡＰＥＴＲＯＬＥＩＳＩＮＩＣＡ（ＰＥＴＲＯＬＥＵＭＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＳＥＣＴＩＯＮ）第１９卷第３期 文章编号：１００１—８７１９（２００３）０３—００５３—０５ 常减压蒸馏装置的“三环节＂用能分析ＥＮＥＲＧＹＡＮＡＬＹＳＩＳ０ＦＡＴＭｏＳＰＨＥＲＩＣＡＮＤＶＡＣＵＵＭＤＩＳＴＩＬＬＡＴＩＯＮ ＵＮＩＴＢＡＳＥＤＯＮＴＨＲＥＥ－ＬＩＮＫＭＥＴＨｏＤ 李志强，侯凯锋，严淳 ＬＩＺｈｉ—ｑｉａｎｇ，ＨＯＵＫａｉ—ｆｅｎｇ，ＹＡＮＣｈｕｎ （中国石化工程建设公司，北京１０００１１） （ＳＩＮＯＰＥＣＥｎｇｚｎｅｅｒｉｎｇＩｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，ＢｅＯｉｎｇ１０００１１，Ｃｈｉｎａ） 摘要：科学地分析评价炼油过程用能状况是节能工作的基础。笔者以某炼油厂常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算及分析，并根据分析结果指出了装置的节能方向，提出了节能措施。 关键词：常减压蒸馏；节能；三环节能量结构；能量平衡和炯平衡分析 中图分类号：ＴＥ０１文献标识码：Ａ Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｅｎｅｒｇｙ—ｓａｖｉｎｇｉｎｒｅｆｉｎｅｒｉｅｓｎｅｅｄｓｔｏｂｅｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃａｌｌｙｅｎｅｒｇｙａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｅｖａｌｕａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｕｎｉｔｓ．Ｔｈｅａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃａｎｄｖａｃｕｕｍｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎｕｎｉｔｉｎａｒｅｆｉｎｅｒｙｗａｓｔａｋｅｎａｓａｎｅｘａｍｐｌｅ，ｉｔｓ ｅｎｅｒｇｙ ａｎｄｅｘｅｒｇｙｂａｌａｎｃｅｓｗｅｒｅｔｈｅｎｗｏｒｋｅｄｏｕｔｔｈｒｏｕｇｈｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｔｈｒｅｅ—ｌｉｎｋｍｅｔｈｏｄｆｏｒｐｒｏｃｅｓｓｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎｆｏｌｌｏｗｉｎｇｔｈｅＦｉｒｓｔＬａｗａｎｄｔｈｅＳｅｃｏｎｄＬａｗｏｆｔｈｅｒｍｏｄｙｎａｍｉｃｓ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ，ａｎｄｔｈｅｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇｍｅａｓｕｒｅｓｆｏｒｅｎｅｒｇｙ—ｓａｖｉｎｇｗｅｒｅｐｒｏｐｏｓｅｄ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃａｎｄｖａｃｕｕｍｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎｕｎｉｔ；ｅｎｅｒｇｙ～ｓａｖｉｎｇ；ｔｈｒｅｅ—ｌｉｎｋｅｎｅｒｇｙｍｅｔｈｏｄ；ｅｎｅｒｇｙａｎｄｅｘｅｒｇｙｂａｌａｎｃｅａｎａｌｙｓｉｓ 炼油生产过程中为分离出合格的石油产品，需要消耗大量的能量。因此，能源消耗在原油加工成本中占有很大的比例。炼油过程的节能不仅可以降低加工成本，而且关系到石油资源的合理利用和企业的经济效益¨Ｊ。与国外先进的炼油厂相比，我国炼油企业的吨油能耗相对较高。２００１年，中国石化股份有限公司所属炼厂平均能耗为７７．８５ｋｇ标油／ｔ原油，与目前世界上大型化复杂炼厂的能耗不大于７５ｋｇ标油／ｔ原油的先进指标相比，差距较大，节能空间也更大。因此，加强节能技术的应用，降低炼油过程的能耗，是我国炼油企业降本增效、提高市场竞争力、实现可持续发展的必由之路。 炼油企业的用能水平因生产规模、加工流程、工艺装置的设计、操作和管理水平以及加工原油的品种和自然条件等不同而差别较大。因此，炼油企业的节能工作必须因厂而异，因装置而异，节能措施要有针对性。科学地分析评价炼油过程用能状况则是节能工作的基础【２Ｊ。笔者以某炼油厂的常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算，并根据计算结果对装置的用能状况进行了分析与评价，指出了能量利用的薄弱环节和装置的节能方向，提出了相应的节能措施。 １三环节能量结构理论 炼油生产过程的用能有３个特点：（１）产品分离和合成需要外部供应能量，以热和功两种形式传给 收稿日期：２００２—０７—２３ 通讯联系人：侯凯锋
常减压装置
常减压装置 简介 常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。 基本原理 电脱盐基本原理： 为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。 在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。 常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同，从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又称为原油的一次加工。 主要设备 1、电脱盐罐其主要部件为原油分配器与电级板。 原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目的一般采用低速槽型分配器。 电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层。 2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。 3、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。一般来说，分散细，脱盐率高；但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。 工艺流程：炼油厂多采用二级脱盐工艺，图：1-1 所在地址
常减压装置开工过程事故案例汇编讲解
常减压装置开工过程事故案例汇编 生产技术处 二零一零年八月
常减压装置开工过程事故案例汇编目录 1.常压炉超温，造成常压塔冲塔 (2) 2.检修后留下隐患，险造火灾 (2) 3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压 (2) 4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形 (3) 5.燃料油泵抽空，生产波动 (3) 6.减压炉一路炉管结焦 (4) 7.反4底泵端面密封呲开着火 (4) 8.阀门关错，造成憋压 (5) 9.判断失误，安全阀起跳 (5) 10.联系不周，回火伤人 (5) 11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油 (6) 12.开工点火，加热炉闪爆 (6) 13.未按方案升温，烧坏炉管 (6) 14.违章点火，炉膛爆炸 (7) 15.开工检查不细，汽提塔爆起火 (7)
1.常压炉超温，造成常压塔冲塔 事故经过： 1977年9月12日10时，第三周期开工中，因当时常压炉同时用1#、2#炉，在调整操作中，司炉工未能执行操作规程及开工方案，至使常1#炉出口温度超温，造成常压塔冲塔，常三线出黑油。 事故原因： a、违反操作规程及开工方案。 b、生产操作混乱。 事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程，及开工方案。 b、司炉工没能及时发现超温，检查不细。 c、加强技术学习，提高技术素质。 2.检修后留下隐患，险造火灾 事故经过： 1977年12月22日，热油泵房在检修常压塔底B-140A泵时，钳工把封油管线法兰拆后，没连接，司泵工也没人检查，修完B-140A泵到1978年1月8日10时开泵时，常压塔底油从法兰处冒出，因处理及时，险造成火灾。 事故原因：违反操作规程；责任心不强。 事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程。 b、检修后不应留下隐患。 c、开泵前应认真检查，提高责任心。 3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压 事故经过： 1979年11月6日8时10分，热油泵房司泵工突然听到泵房内卡巴一声，立即到泵房内检查，发现减压塔底A泵声音不正常。立即切换到B泵运转。10时钳工修完A泵试车大约运转20分钟，A泵密封呲开，又切换到B泵运转，钳工正准备修A泵时B泵密封呲开。停B泵，11时被迫甩减压。
常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素
常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素（（十一）常压塔底液位 常压塔底液位发生变化，会影响常压塔底泵出口流量发生波动，如果减压炉没有及时调整火嘴的发热量，会导致减压炉出口温度波动，即为减压塔进料温度发生变化，这样会导致减压塔操作波动，严重时会使减压侧线产品质量指标不合格。所以，常压塔底液位稳定是减压系统平稳操作的前提条件。一般，常压塔底液位控制在50%±10%的范围内。常压塔底液位的影响因素有：常压塔进料量、常底泵出口流量、汽化率（进料温度、进料性质、侧线抽出量多少．塔底注汽量、塔顶压力）。 1．进料量 常压塔底进料量主要由初底油泵出口流量控制，进料量增大，则常压塔底液面将升高，进料量减小，则常压塔底液面将降低。但是，如果改变了初底泵出口的流量，会引起初馏塔底液位的变化，就需要调节原油泵出口流量，这是不可取的，所以，一般不会采取调节初馏塔底泵出口流量来调节常压塔底液位。 2．常底泵出口流量 常底泵出口流量增大，则常压塔底液面将降低；常底泵出口流量减小，则常压塔底液面将升高。但是在调节常底泵出口流量的同时，也要考虑减压系统的操作平稳性，常底泵出口流量波动，一定要提前做好减压炉的相关调节工作，如燃料油火嘴和燃料气火嘴阀门的开
度、炉膛负压等，以保证减压塔进料的温度稳定，进而稳定整个减压塔的操作稳定。 3．汽化率 常压塔的汽化率主要是指常顶气体、常顶汽油、常一线、常二线、常三线产品的产率总和。常压塔底的汽化率升高，即为常顶产品和常压侧线产品的产率增加，则常底液面将下降；汽化率降低，则说明本应该汽化并从侧线馏出的组分没有馏出而是留存在塔底，使得常底液面将升高。常压塔底汽化程度是常压塔底液位影响的很重要的因素。 (1)进料性质 保持常压塔底温度不变，进科中轻组分的比例增大，则汽化率将升高。反之，降低。保持常压塔底温度、塔顶温度和压力不变，如果进料密度变小，进料中轻组分的比例增大，则常顶产品产量将会增加，汽化率将升高。反之，降低。 常底进料密度变小，说明本应该在初馏塔汽化馏出的组分没有馏出，而是随初底原油一同进入到了常压塔，这些组分便会在常顶馏出，如果不考虑塔顶压力的影响因素，常底进料性质的变化一般不会影响常压侧线产品的产率。 (2)进料温度 进料温度会促进油分的汽化，温度升高，则汽化率将升高；反之，则降低。 常压塔底进料温度与常压炉的加热程度和原油三段换热终温有关，从初馏塔底至常压炉进口这一段原油的换热系统称为原油三段换
常减压装置
常减压装置 1.生产装置 1.1责任区生产装置概况 1.1.1一联合 一联合工区共有生产装置6套，具体为：常减压装置、减粘裂化装置、溶剂脱沥青装置、催化裂化装置、双脱装置、气体分馏装置组成。 1.2生产装置基本情况 1.2.1常减压装置 （1）位置。常减压装置位于石化公司生产区域中南部，距石化消防大队约1500米。 （2）生产规模。华北石化分公司，常减压装置年生产能力为500万吨，是原油加工的第一道工序。 （3）原料。常减压装置的原料为原油。 （4）产品。常压塔切割出汽油、溶剂油、柴油；减压蒸馏出汽油、重柴、蜡油。 （5）中间产品。汽油、重柴送入加氢装置进行精制、减渣作为原料进入催化进行深加工。 （6）生产工艺。油品车间输送来的原油，首先经过电脱盐处理，脱除原油中含有的大量盐类和水，然后依次进入初馏塔、常压炉和常压塔，进行初步精馏，切割出初常顶汽
油、溶剂油、柴油等目的产品，剩余的常压渣油作为减压工序的原料进一步减压蒸馏，产品为减压汽油、重柴油、蜡油和减压渣油。减压渣油作为催化、加氢的原料，分别送至催化装置、加氢装置和油品工区。 （7）工艺流程。 （8）重点及关键设备。 常减压装置的重点及关键设备为塔底泵、加热炉、常（减）压塔、电脱盐罐、换热器。 塔底泵 塔底泵是将常压塔或减压塔分馏出的高温介质，输送到下一个工作环节。在输送过程中，塔底泵的法兰垫片易受高
温腐蚀，发生险情。塔底泵所输送的渣油中因催化剂的存在，介质有很高的磨蚀性。塔底泵最高工作温度为345℃，由于渣油温度高,且含有硫、环烷酸等,所以泵体及其他零件会被腐蚀损坏。 加热炉 加热炉的是将液体燃料在加热炉辐射室中燃烧，产生高温烟气并以它作为热载体，流向对流室，从烟囱排出。在加热过程中，炉膛内炉管穿孔会引发火灾。加热炉炉膛内有可燃气体，其浓度达到爆炸极限范围，点炉时会发生爆炸。 常（减）压塔 原油是不同沸点的复杂组分组成的混合物，常减压蒸馏就是指在常压状态下和真空状态下，根据原油中各组分的沸点不同，将原油切割成不同馏出物的过程。常减压装置由于原油会对装备造成腐蚀。常减压装置的腐蚀介质主要有三类：盐类腐蚀、环烷酸腐蚀、硫腐蚀。盐类腐蚀主要是水解出来的氯离子与金属反应而造成的管线减薄。环烷酸腐蚀主要是环烷酸是存在于石油中的含饱和环状结构的有机酸。在石油加工过程中，环烷酸随石油一起被加热、蒸馏，并随之与沸点相同的油品冷凝，且溶于其中，从而造成馏分对设备材料的腐蚀。硫腐蚀主要是原油中很少有游离的硫，石油馏分中的硫和硫化氢多是其他硫化合物的分解产物，常温下硫不活泼，无腐蚀性，但是当温度在350~400℃时硫很活泼，
常减压装置腐蚀分析与防护措施
常减压装置腐蚀分析与防护措施 摘要原油的重质化和高含硫特性对炼油装置的腐蚀日趋严重，影响了常减压装置的长周期运行。通过分析常减压蒸馏装置的腐蚀原因，并针对低温和高温2种腐蚀环境，提出了设备、管道材质选用和相关的防护措施。 关键词：常减压,腐蚀,选材,防护措施 1 常减压装置腐蚀原因分析 [1] 1.1腐蚀原因分析 常减压装置的设备和管道腐蚀主要表现为化学腐蚀和电化学腐蚀。化学腐蚀主要发生在高温部位（240℃~450℃），电化学腐蚀主要发生在低温部分（150℃），每类腐蚀由于HCl 和HCN等介质的作用存在多种腐蚀情况。 1.1.1低温部位的腐蚀 低温下的HCl-H2S-H2O腐蚀。原油中含有一定的无机盐、氯化物、硫化物。无机盐在常压炉出口360℃的温度下，MgCl2、CaCl2和NaCl水解，产生盐酸。 由于水的存在而形成“稀盐酸腐蚀”，原油中硫化物分解产生H2S，会盐酸的腐蚀速度H2S和HCl会上升到常压塔、减压塔和初馏塔的塔顶，与塔顶金属设备表面进行反应，对塔顶的塔体、塔盘等进行腐蚀。 当H2S和HCl经过冷换设备后温度下降到露点以下，冷凝区出现液体水时，HCl会溶于水中成为盐酸，在冷换设备壳层形成HCl-H2S-H2O腐蚀。这类循环腐蚀对于碳钢为均匀腐蚀，对于0Cr13钢为点蚀，对于奥氏体不锈钢为氯化物应力腐蚀开裂。 1.1.2 高温部位的腐蚀 高温腐蚀主要包括高温硫腐蚀和高温环烷酸腐蚀。 （1)高温硫腐蚀。原油中的硫主要是非活性硫，它与金属一般不会直接发生反应造成腐蚀，非活性形成的硫化亚铁在金属表面会形成半保护性膜。在340℃~400℃时，硫化氢可分解产生H2和活性很高的单质硫，促进腐蚀发生。当在420℃~480℃时，高温硫对设备腐蚀最快。 （2）高温环烷酸腐蚀。环烷酸是有机酸的总称，包括环烷酸、脂肪酸、芳香酸以及酚类，以环烷酸含量最多，故一般称石油中的酸为环烷酸，其沸点约在177℃~343℃。高温环烷酸腐蚀特点：发生在酸值＞0.5 mg KOH/g、温度在220℃~400℃之间的高流速介质中。腐蚀发生于液相，汽相无腐蚀，但在汽液相交变部位、有流速冲刷区及涡流区腐蚀最为严重。腐蚀率随酸值的增加而升高。235℃时，酸值提高1倍，碳钢腐蚀率增加2.5倍。在270℃~280 ℃腐蚀性最强，温度继续升高，环烷酸部分气化未冷凝，液相中的环烷酸浓度降低，腐蚀性下降。350℃时，气化速度加快，气相速度增加，腐蚀加剧。350℃~400℃腐蚀性最强。425℃时，环烷酸基本气化，对设备高温部位不再产生腐蚀。当环烷酸存在时，环烷酸与硫化亚铁膜直接反应，生成环烷酸铁和H2S，H2S和Fe又可以反应，从而促使腐蚀加剧。 2 防护措施 为了能够有效防止设备腐蚀，在选用设备的材质时，应该根据所处的不同腐蚀部位来选择不同的材质。对于那些容易遭受腐蚀的部位，应该尽量选取抗腐蚀性强的材质。碳含量大的材质容易遭受腐蚀，而Cr、Ni、Mo等对于增加材质的抗腐蚀性比较有利。除了采用耐蚀材质外，有时还要进行表面处理，如碳钢表面渗铝处理和金属镀膜等。也可以在冲蚀比较严重的部位改用大管径管道或者安装缓冲板，以此来降低冲蚀的影响。
常减压蒸馏装置自动化解决方案
常减压蒸馏装置自动化解决方案 2010-01-13 12:11 一、前言 中自在石化行业有着完善的装置解决方案，丰富的工程实施经验。目前SunytTech系列控制系统已在诸如常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、延迟焦化、溶剂脱沥青、气体分离、各类制氢、硫磺回收、PVC、苯酐、苯胺、环己酮等炼油及石化行业的各个主流装置得到广泛应用，在国内炼油和石化行业市场占有率一直居于领先地位，国内很多大中型石化企业中均已采用中自提供的控制系统和解决方案实现了对炼油及石化生产过程的控制。 二、工艺流程简介 常减压装置是炼油企业的基本装置，是原油加工的第一道工序，在炼油中起着非常重要的作用。它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品，将原油分离的过程。主要分离产物有：重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（润滑油、催化裂化原料等）及渣油（重整及焦化、沥青原料）。 在常压塔中，对原油进行精馏，使气液两相充分实现热交换和质量交换。在提供塔顶回流和塔底吹气的条件下，从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油，从塔底分馏出沸点较高的重油，塔中间抽出得到侧线产品，即煤油、柴油、重柴、蜡油等。常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大，在高温下易分解。为了将常压重油重的各种高沸点的润滑油组分分离出来，采用减压塔减压蒸馏。使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出，作为润滑油料。常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料（GEMPAK）等多种技术措施。实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色，提高润滑油料的品质。 三、控制方案 3.1 装置关键控制 常减压装置通常以常规单回路控制为主，辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。 1. 电脱盐部分 脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制。 2. 初馏部分 ★塔顶温度控制：通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制，并自动记录回流流量，以便观察回流变化情况。 ★塔底液位控制：在初馏塔底采用差压式液面计，同时在室内指示和声光报警，以防止冲塔或塔底泵抽空。 ★塔顶压力控制：为了保证分馏塔的分馏效果，一般在塔顶装有压力变送器，并在室内进行监视、记录。 ★回流罐液位和界位控制：在回流罐上装有液面自动调节器来控制蒸顶油出装置流量以保证足够的回流量；同时通过界面调节器，以保持油水界面一定(调节阀安装在放水管上)。 ★蒸侧塔控制：为了减轻常压炉的负荷，提高处理量，在初馏塔旁增设了蒸侧塔。蒸侧塔液面需自动控制(调节阀安装在初馏塔馏出口上)，并设有流量调节器控制进入常压塔的流量。 3. 常压部分 关键控制： ★加热炉进料流量控制：为了保持常压加热炉出口温度，在加热炉的四个分支进料线上，
化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策示范文本
文件编号：RHD-QB-K3749 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策 示范文本
化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 常减压蒸馏装置，由于在化工生产中处于显著的环节，物料易燃易爆，且工作环境是密闭的高温、高压，具有较大的火灾爆炸危险。为此，要加强对其火灾危险性的研究，并采取可靠的消防安全措施。 一、工艺部分 1.常减压蒸馏装置主要有原油电脱盐、常减压蒸馏、直馏产品精制、四注防腐等部分组成。一般主要生产汽油、煤油、柴油、腊油、减压渣油和少量的轻烃，其大部分产品为二次加工装置的原料。 2.主要设备（ 3.5Mt/d）：
减压塔直径6.4米，高54m，体积约1100m 3，设计压力0.005MPa，进料温度400℃。塔体材质为复合钢板，壁厚16—20mm。 二、火灾危险性分析： 装置火灾危险性属甲类。易发生灾害性事故的部位：加热炉、初馏塔、常压塔、减压塔、分馏塔。 1. 物料、产品 （1）原料油、腊油：自燃点低（240℃左右）。 （2）汽油、液态烃、干气：闪点低，易燃易爆。 （3）硫化氢（H2S）：液态烃、干气中含有6-12%的H2S。H2S无色，低浓度时有臭鸡蛋味气体，浓度高时反而无气味。极易燃，自燃点260℃。爆炸极限；4.0—46.0（V％）高毒类、具有强烈的
常减压蒸馏装置操作工(中级)
**细目表注释** [职业工种代码] 603020101 [职业工种名称] 常减压蒸馏装置操作工[扩展职业工种代码] 0000000 [扩展职业工种名称] 中国石化 [等级名称] 中级 [资源来源] 78000000 **细目表** 01 技能要求 01.01 工艺操作 01.01.01 开车准备 01.01.01.01 配合仪表工校对控制阀的操作01.01.01.02 引循环水进装置的操作 01.01.01.03 装置进、退油操作 01.01.02 开车操作 01.01.02.01 电脱盐罐装油的操作 01.01.02.02 投用减顶水封罐的操作 01.01.02.03 燃料油进入系统循环的操作 01.01.02.04 启动加热炉风机的操作 01.01.02.05 投用塔底吹汽的操作 01.01.02.06 瓦斯切水的操作 01.01.03 正常操作 01.01.03.01 挥发线注氨的操作 01.01.03.02 柴油注碱的操作 01.01.03.03 精制柴油酸度的调节 01.01.03.04 产品头重尾轻的调节 01.01.03.05 初顶压力高的调节 01.01.03.06 航煤闪点低的调节 01.01.03.07 常顶温度低的调节 01.01.03.08 减底液面高的调节 01.01.03.09 减压侧线油品残炭大的调节 01.01.03.10 塔底吹汽量的调节 01.01.03.11 减压侧线液面的调节 01.01.03.12 炉膛负压的调节 01.01.04 停车操作 01.01.04.01 降量操作 01.01.04.02 降温操作 01.01.04.03 停塔底泵的操作 01.01.04.04 电脱盐罐退油的操作 01.02 设备使用与维护 01.02.01 设备维护
炼油厂常减压装置工艺原理
炼油厂常减压装置理论知识 1. 什么叫一次汽化？ 答文:液体油品被加热产生的蒸汽与液体在加热过程中一直密切接触，待加热到一定温度时，汽液两相一次分离，这种过程称为一次汽化过程。 2.什么是离心泵？ 答文:利用叶轮旋转产生的离心力的作用来输送液体的泵叫离心泵。 3.常用液面测量仪表有哪几种？ 答文:１、玻璃板液面计２、浮球液面控制器３、浮筒浮球液面变送器４、一般差压或液面变送器５、单法兰，双法兰差压变送器 4. 原油含盐对加工有何危害? 答文:原油含盐对加工危害极大。首先这些盐类水解生成HCl,严重腐蚀设备(2分),其次在炉管中，换热器设备中，由于水分蒸发使盐沉积下来而结垢(1分),影响传热，同时使炉管寿命缩短，压力降增大，严重时可使炉管或换热器堵塞，造成装置停工(2分)。 5. 原油含水对加工有什么危害? (KHD:工艺基本知识) 答文:原油含水量太多,会造成塔内汽相线速度过高,使操作不稳定,严重时会引起塔内超压和冲塔事故;同时也会增加热和冷凝冷却负荷,增加燃料消耗和冷却水用量,降低装置的处理能力,增加动力消耗,及装置的总能耗. 6. 怎样将仪表手动改自动控制？ (KHD:设备使用维修能力) 答文:１、先将仪表的Ｐ、Ｉ、Ｄ调整到合适的位置２、将仪表给定与测量值对齐 ３、将控制键由手动拔到自动位置４、调整给定值，使其全乎要求，适当调整Ｐ、Ｉ、Ｄ参数，使曲线趋于平稳。 7. 请写出常减压装置产品质量的主要分析项目。(KHD:产品质量知识) 答文:１、馏程２、闪点３、凝固点４、冰点５、粘度 8. 常二线采用柴油的质量指标有哪些？(KHD:产品质量知识) 答文:１、闪点不小于６８℃２、粘度不小于3.6cst ３、凝固点不大于-11℃４、酸度不大于1.0mgKOH/100ml５、反应中性，腐蚀合格 ６、外观合格 9. 原油在进装置前要分析哪些项目？(KHD:原辅材料基本知识) 答文:１、密度；２、水份；３、含盐量 10. 减压塔破沫网的作用？(KHD:设备基本知识) 答文:除去气流中夹带的液滴。 11. 压力表完好的标准是什么? (KHD:技术管理与新技术知识) 答文:1.投用正常； 2.手轮、铅封、红线完好清析； 3.压力不超红线,无泄漏； 4.按规定时间效验。 12. 电动仪表的特点：(KHD:设备基本知识) 答文:精度高，维护量小，但要考虑防爆要求。 13. 气动仪表的特点。(KHD:设备基本知识) 答文:精度低，维护量大，防爆性能好。 14. 停工后，常压塔应检查哪些项目。(KHD:设备使用维修能力) 答文:１、设备腐蚀情况 ２、塔盘浮阀缺损情况
常减压蒸馏装置减压深拔技术初探
近些年来, 国内许多炼厂采用加工重质/劣质原油来降低原油加工成本。但是，原油重质化使催化和加氢裂化的原料减少，使焦化原料增多，而焦化等重油处理装置的加工能力和加工负荷使得原油重质化采购的经济效益并没有完全发挥[1]。所以各炼厂重点关注的课题是采用新的技术来提高常减压装置总拔出率。本篇文章主要是结合金陵分公司三套常减压与KBC 的 常减压蒸馏装置减压深拔技术初探 吴莉莉1 顾海成2 １．南京化工职业技术学院化工系 ２１０００９ ； ２．南京炼油厂 深拔项目方案做的减压深拔技术探讨。 减压深拔技术就是在现有的重质馏分油切割温度的基础上，将温度进一步提高，来增加馏分油的拔出率。其核心是对减压炉管内介质流速、汽化点、油膜温度、炉管管壁温度、注汽量（包括炉管注汽和塔底吹汽）等的计算和选取，以防止炉管内结焦。 一、减压深拔发展现状 近年来，国内对于常减压蒸馏深拔技术积极探索，并取得一些成效，如：常压切割较深，一般达360℃，较少的常压渣油降低了减压蒸馏强度，降低了减压塔压降；将导致油品大量裂解的温度设定为加热炉出口温度的上限；减压塔汽化率较低，最低在1.5%左右；低压降和低温降的转油线；湿式或微湿式的操作；高真空的真空产生系统；低压降的填内构件(填料)；强化了分馏要领的洗涤段设计和操作；新型、高效的进料气液分布器；提高汽提效果，降低渣油裂解的高效渣油汽提段；开发减压深拔的过程模拟工具[1]。 但国内还没有真正掌握减压深拔的成套技术，少数几套装置虽然从国外SHELL 和KBC 公司引入了减压深拔工艺包，如荷兰Shell 公司采用深度闪蒸高真空装置技术，使全塔压降只有0.4 kPa ，实沸点切割温度达到585℃。英国KBC 公司的原油深度切割技术使减压蒸馏切割点达到607～621℃，但国内对该项技术的吸收和掌握需要一定的时间[2,3]。大庆石化应用KBC 技术，一套常减压渣油收率由38.5%降到36.5%以下，相应的切割点为535℃。二套常减压渣油收率由34.3%降到33.8%，减一线至减四线收率与深拔前比较提高了3.7 wt%[4] 。 二、影响减压深拔的因素分析[3,4] 有统计表明，目前国内多数早期建成的常减压蒸馏装置实沸点切割一般为520～540℃左右,国外的减压深拔技术是指减压炉分支温度达到420℃以上，原油的实沸点切割点达到565～621℃。可见国内减压蒸馏技术与国际先进水平相比, 还有相当大的差距。目前影响减压深拔的主要因素有： 油气分压和温度，雾沫夹带量，减压深拔工艺流程不完善，减压炉出口温度和汽化段的真空度等。 2.1 油气分压和温度对减压深拔的影响影响减压装置拔出率的主要因素是减压塔进料段的油气分压和温度。进料温度越高或烃分压越低, 则进料段的汽化率越大, 总拔出率越高。但是减压炉出口温度过高，会造成油品分解，在塔内产生结焦的问题。 2.2 雾沫夹带量对减压深拔的影响进料段的雾沫夹带量会影响减压塔蜡油的产品质量。另外, 被夹带上去的油滴还会使闪蒸段以上部分的塔内件严重结焦。 2.3 工艺流程不完善对减压深拔的影响较早的蒸馏装置设计拔出温度按照530℃以下考虑，设计时没有考虑减压深拔的操作方案，减压塔没有减底急冷油流程，减底温度没有很好的控制手段，塔底温度上升后，容易造成减压塔底结焦，塔底泵抽空等现象，对塔顶真空度的控制和装置的长周期运行有着不利影响。 2.4 减压炉出口温度较低对减压深拔的影响 由于没有针对具体的原油品种和加热炉结构进行严格的计算，如果只是依靠经验进一步提高加热炉出口温度，势必担心减压炉炉管结焦。装置为了减少炉管结焦的风险，减少渣油发生热裂化反应，减压炉分支温度多在400℃以下，减压塔汽化段温度多在385℃以下，常压渣油在此温度下的汽化程度不足。提高减压炉出口温度主要受炉管的材质、炉管吊架材质、注汽流程、减压炉负荷等因素的制约。 2.5 汽化段的真空度较低对减压深拔的影响 装置减压进料段的真空度较低，直接影响了常压渣油的汽化率和减压系统的拔出深度。汽化段的真空度主要受以下两方面的限制： 1). 塔顶真空度。塔顶真空度越高，在一定的填料(或塔盘)压降下，进料段真空度