试模通知单
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试模通知单
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
试模管理规定
试模管理规定 1、目的： 明确试模的相关部门及人员的职责，减少由于试模过程的不规范造成的重复试模或延迟试模而带来的经济损失，为提高挤压车间成品率及完成货期提供良好的条件。 2、适用范围： 挤压车间、模具车间试模小组、质检部模具质检的相关试模职责。 3、职责： 模具车间试模小组：试模的归口管理责任部门。 4、管理规定： 4.1 试模时间： 白班 14:00~17：00，晚班 00:00 前，夜班除加急模具外，尽量不安排试模。 4.2 试模小组在上午 10 点前分发《新模试模通知单》，并将模具送至机台。 4.3 机台试模前 10 分钟通知试模小组，由修模工在现场跟踪，没有修模工在现场不能试模，难度大的品种试模要求有带班主任在场。 4.4.机台严格按照挤压工艺完成试模过程： ①检查上机模具温度； ②检查挤压中心线是否一致； ③检查铝棒温度是否符合工艺要求；
④检查铝棒长度：小机≥400MM，中大机≥450MM； ⑤每套模具上机要使用合适的垫（包括专用垫的使用）； ⑥“三温”符合的前提下，按正常的挤压速度进行试模； ⑦试模样板：料头由机台班长负责标注型号、模号、方向、时间并存放好，基本成型后必须调直取样，不能弄成变形或遗失。 4.5.凡机台违反以上规定的，由试模小组按 1 分/套扣罚相关班组。 4.6.试模验收： ①初检：新来的模具应对模具外形尺寸（止口）、表面、硬度进行抽查并做记录，此项由模具质检完成。 ②样板检验：要求模具质检对样板进行全检。 ③特殊型号：某些特殊型号，如上下方、插板、压盖、压线等或需整形完成的，在不影响装配的情况下，试模小组组长有权签名入库。 4.7 对试产模具一律纳入新模试模管理范畴。 4.8.试模小组每日上午 10 点前给出前一天的《新模试模检验报告》，给制造中心主管厂长，并就相关质量问题与模具厂设计师进行沟通。 4.9 为消化试模废料给机台各班组带来的影响，每月由试模小组出示试模次数清单，按如下标准，扣除机台废料作为机台班组最终合格率的考核。Φ80 棒机台按 4KG/次，Φ100 棒机台按 8KG/次，Φ120 棒机台按 13KG/次，Φ150 棒机台按 21KG/次，Φ180 棒机台按 30KG/次。
新产品开模试模试产操作规程
新产品开模，试模，试产操作规程 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1.0 目的 为确保产品在开发阶段达到预期的目的，提高前期异常改善的有效性、及时性，为顺利量产打好基础。 2.0 范围 适用于本公司所有产品。 3.0 定义 3.1 开模：包含从分析产品、模具图纸设计，第一次试模过程的所有相关工作。 3.2试产：模具在第一次大批量生产前，产品的整个生产过程。 3.3 FAI：First article inspection首件检测。 4.0 职责 4.1 工程部 4.1.1 工程部开模及主导试模并分析解决存在之问题。 4.1.2 为降低生产难度及成本，提高品质稳定性及效率，必要时对产品要求向客户提出可行性更改建议。4.1.3 项目工程师负责主导试产的进行，及试产相关问题的分析、解决。 4.2 生产部：依生产计划安排配合试模/试产的进行，及试模、试产其间发现的问题的提出。 4.3 质量部：配合工程进行产品检测，试产过程中直通率的统计，问题的管控及改善跟进和效果验证。
5.0 作业内容 5.1开模 5.1.1 根据工程部项目工程师组织制定的《新产品设计开发计划》，项目工程师在模具开发前应与客户确认产品的结构和图纸等。 5.1.2 然后由模具工程师进行模具结构的初步设计，如分模线、顶针位等，并需得到客户的确认。 5.1.3 客户确认初步设计方案后，由模具工程师召集压铸、工模、工艺工程、质量部及生产部等相关负责人、技术人员、QE等召开“模具开发评审会议”。 5.1.4 会议上各成员依据《新产品要求输入及评审单》中产品的技术和品质要求、明确客户已知的验收标准、使用装配的特性要求，以及经验提出对模具设计的问题点及相应的改善建议，由各部门进行检讨、确认后，记录于《模具开发评审记录》内。 5.1.5 模具工程师依“模具开发评审会议”检讨、确认的《模具开发评审记录》，进行模具图纸修改，修改后的模具图纸需工模课长审核，呈工程经理核准。5.1.6 经核准的模具图纸及《模具开发评审记录》由工程部内部受控后发放至工模课进行开模。 5.1.7 模具工程师依《新产品设计开发计划》编制《模具开发进度表》，并制作模具BOM，按《模具开发进度表》进行模具制作。 5.1.8 当工模课产能达不到要求时，工模课课长可以根据实际需求进行整套模具外包或部分零件加工外包。整套模具外包必须经过总经理批准，部分零件外包必须经过工程经理批准。 5.2 试模
注塑模具开模规范
1目的 1.1规定注塑模具的设计、加工、验证、确认、放模活动过程，明确相关部门及人员 的职责和权限，确保模具从设计到放模全过程在受控状态下进行。 2范围 2.1适用于注塑模具设计、加工、验证、确认、放模过程和相关部门及有关的工作人 员。 2.2其他模具可参照本规范执行。 3职责 3.1开发部 3.1.1组织开模评审、负责模具设计，组织模具设计评审、验证、确认（验收） 和放模等。 3.2品管部 3.2.1参与有关模具设计评审、验证、确认（验收）活动；负责注塑零件试验。 3.3PIE部 3.3.1参与有关模具设计评审、对模具的产品工艺可实现性负责。 3.4注塑部 3.4.1组织模具试模工作，参与有关模具设计的评审及模具验收活动。 3.5模房 3.5.1参与有关模具设计的评审、负责按开发部图纸要求制作，对模具的质量和 制作进度负责。 4工作流程和要求 4.1模具设计及开模准备工作 4.1.1开发部编制模具清单（分模表），准备开模资料，提出模具应达到的技术 参数和开模的具体要求，开模资料可包括（但不限于）：产品零件图、零件 装配关系图、样板等。 4.1.2项目工程师整理开模资料，和模房及采购评估报价，报价单需开发部经理 审核，财务部会签、由总经理批准。 4.1.3如是对外加工模具，报价按公司流程，项目程师组织起草开模合同，由总 经理批准；合同经双方确认并加盖公章后生效。 4.2开模实施（模具加工） 4.2.1开发部根据产品开发的要求组织对注塑模具的设计并跟进设计进度，适时 组织对模具设计的评审，记录评审结果，提出改进意见，评审结果需经开发 部经理批准。
4.2.2项目工程师根据合同要求或订单要求制定模具开发、制作进度表，相关部 门必须关注并跟进各阶段进度达成情况。 4.2.3采购部根据模具进度表的要求和时间采购相应物料。 4.2.4模房根据经评审、确认后的开模设计资料和模具制作进度表加工模具。 4.2.5项目工程师及时跟进模具加工进度，对存在的问题及时沟通处理。 4.3模具验证(试模) 4.3.1开发部收到模具完成通知后，应适时发出《试模通知单》，通知PMC安排 注塑部试模，以验证模具对我厂注塑机的适用性,确定可否进行正常生产。 4.3.2注塑部在接到《试模通知单》后，进行物料准备、机台安排等相关准备工 作，并按通知单上的要求日期完成试模工作，如完成时间有冲突，应及时与 PMC和开发部沟通协商。 4.3.3注塑部根据试模情况，将注塑成型条件、参数和问题如实、详细填写在《试 模报告》上，试模完成后将《试模报告》及试模胶件送交开发部检验及评估。 4.4模具确认及改良 4.4.1胶件验证：由开发部将试模后胶件交PIE部组装成工程样板，并按客户要 求送品管部试验； 4.4.2开发部组织相关部门对工程样板进行评审，按指定的人员在《试模报告》 上签署结论； 4.4.3评审通过后，对模具予以确认；当评审未通过时，开发部根据《试模报告》 及评审结果，制定改善措施，需要修改模具时由开发部发出《改模通知单》 并向模房详细讲解改模要求并提供改模资料。注塑部在接到《改模通知单》 后应在半个工作日内将模具送往指定的地点。 4.4.4由开发部根据《改模通知单》的内容跟进改模进度及处理相关的技术问题， 同时对有必要修改的产品设计图纸进行更新工作。 4.4.5改模完成后按4.4相关条款执行。 4.5放模 4.5.1模具评审确认后，开发部发放《模具放产通知单》，经相关人员会签后， 模具予以放模生产。 4.5.2模具放产后，由开发部开出《模具结算单》给财务部。 5记录 以下记录由开发部保存，保存期限为1年。 SD-F06-01 《试模通知单》 SD-F07-01 《改模通知单》 SD-F09-01 《模具放产通知单》 SD-F11-01 《模具结算单》
模具试模流程
模具试模流程页次第1页共4页 生效日期 版本/次 更改日期 （日/月/年） 每次更改描述记录起草审核批准 A/0 2010.2.8 首次发布
模具试模流程页次第2页共4页 生效日期 1．目的： 利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺能够得到有效控制。 2．范围： 适用于本公司所有模具试模的全过程 3．试模流程: 3.1．新模试模 3.1.1模具工程师确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根 据模具完成的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天 安排）。 3.1.2试模组根据试模计划单进行安排到待试模区领模。根据计划单内容要求开单领 料备料烘烤，做好试前准备。 3.1.2.1 常用塑胶材料烘烤温度设定： 材料名称烘烤温度（℃）烘烤时间（Ｈ） ＡＢＳ７０－８５２ ＰＣ／ＡＢＳ８５－１００４ ＴＰＵ８０－１１０３ ＰＣ１００－１２０４ ＰＯＭ７５－９０２ ＰＣ／玻纤１００－１２０４ 3.1.2.2常用塑胶材料注塑成型温度及模具温度设定： 材料名称成型温度℃模具温度℃ ＡＢＳ１８０－２４０６０－８５ ＰＣ／ＡＢＳ２４５－２８０７５－９５ ＰＣ２５０－３２０８０－１２０ ＴＰＵ１５０－２１０４０－６０ 3.1.3试模技术员到待试模区检查确认模具的状况后将模具拉到相应的机台上机装
模具试模流程页次第3页共4页 生效日期 模，连接冷却水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好 后通知项目工程师、模具工程师、品质工程师、模具装配技术员、试模工程师到现场参与试模。 3.1.4试模技术员先调试出产品的走水样板测试产品的进浇是否均衡，再调试出整件 产品检测产品的外观，如无异常注塑5模产品交品质工程师检测产品尺寸与装 配效果。 3.1.5品质工程师确认好样品后签样交试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注 塑样品。 3.1.6品质工程师确认样品NG，试模技术员会同模具工程师、项目工程师、试模组 长商讨问题的根源与发生原因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。如客户要样急，征得项目工程师与品质工程师的同意可限量注塑样品。 3.1.7完成试模后试模技术员卸下模具，吹净模具内的残余水渍将模具放回原位 3.1.8注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目工程师或模具工程师取 走 3.1.9试模技术员根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条 件表》，在样品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，试模组长审核后提交模具工程师作修改模参考. 3.1.10试模组长总结T0 、T1等试模状况,审核总结完毕后提交项目部存档; 3.2.修模试模 3.2.1 试模技术员调试出产品根据前次提出的问题点对照，通知模具工程师、品质工 程师现场确认尺寸外观都OK并签样交试模组进行注塑样品; 3.2.2如前次提出问题未有解决或新增其他问题，由试模组长、模具工程师商讨后卸 模交装配组继续解决 3.2.3 试模技术员根据本次试模的状况填写《模具试模状况表》《成型条件表》并在 样品上不良位置作出标记以便提供给模具工程师作修改模依据 3.2.4 试模组记录试模次数，将《试模状况表》交模具工程师作修改模具参考
注塑车间人员配置
车间 生产领班 ①对现场人员分配有决定权。 ②对班组作业人员、工艺员有考核权并有辞退的建议权 ③对车间生产的机台日报表有审核权。 ④对改进生产、改善品质有建议权。 ⑤对机台的日产达成率、品质合格率负责。 ⑥对班组的生产安全负责。 ⑦对现场人员有奖惩权。 -r-i-R 口工乙员 ①对不按作业指导书，安全操作规定作业的员工有监督权、呈报权 ②对机台、模具维修，物料不合格有建议、决定权。 ②对产品质量、生产进度负责。 作业员（4名暂定） ①对生产环境、机台人员负荷有建议权。 ②对非经受权人对自己负责的机器操作有拒绝权、呈报权 ③对不安全作业环境、作业方式有拒绝权、申诉权。 ④对本机台的产量、品质负责。 ⑤对周边的5S负责 成品周转员（1名） ①对机台作业人员的包装方式数量有监督、拒收权 ②对产品的分类、分区存放负责。 清洁工（1名） ①对车间的整理、整顿、卫生保洁有建议、监督权 ②对工厂的卫生清洁负责。
物料组长 ①对配料表有建议权。 ②对生产用料有领用权，对领用的不合格材料有退货权 ③对下属人员有培训考核权，对新进员工录用、部属辞退有建议权 ④对生产车间的物料浪费有监督权、控制、报告权。 ⑥对下属的安全作业有指导监督权。 ⑥对及时、准确、供料负责。 ⑦对部属的安全生产负责。 (8)对未经厂长审批的生产班组非常规用料有拒发权。 破碎工 ①对二次料回收的分类有建议、监督权利。 ②对车间造成的无法破碎料巴有拒收、报告权。 ③对非授权人员开启破碎机有监督、拒绝权、报告权。 ④对回收时引起的混料、混色负责。 配色工 ①对不符合配色、配料标准的二次料用量有建议，否决权。 ②对使用的色料、色粉、分散剂有建议权。 ③对准确配料、配色负责。 供料员 ①对机台二料回收的脏、污、混有监督、拒收权。 ②对及时、准确供料负责。 工程部主任 ①对下属各职能部门负责人有考核权，注塑有建议权。 ②对新进员工录用、员工的合同续签有决定权。 ③对部门报告、报表有审核权。 ④对生产品质有决定权。 ⑤对产品质量负责。 ⑥对模具维修进度，质量负责。
试模流程图
台州大发模具制造有限公司 试模流程图 ＜A＞通知试模:其它部门【总经理、工程部（设计师）、制造部（制作组长）、品保部】 得知需试模，用《内部联系条》把客户编号、模具编号、产品名称、试模胶料、数 量等知会制造部文员; ＜B＞试模通知单:制造部文员填写《试模通知单》（并登记于《试模状况记录一览表》 上，每月统计公布一次），经审批，分发各单位，统一安排试模(填单前需由品保部工艺员确认试模用物料是否齐全); ＜C＞试模前准备:①品保部工艺员专人负责试模用物料（含胶料、包装等）的出入库, 领 用物料需填写《试模用料状况一览表》; ②制作组长派组员与工艺员一起领齐（运送）试模用物料，并由工艺员专人负责烘料;③注塑车间安排机台，并通知品保部工艺员; ④试模前品保部提前安排T01前点检,并填写《模具表现评估表之一（T01前）》; ＜D＞参与试模:①由品保部工艺员通知参与试模人员，参与试模人员需在《试模情况记 录表》上签到（《试模情况记录表》由制造部文员专人保管）；②新模T01、T1时，制作组长、设计师、品保部人员必须到场；③新模T2以后及修（改）模试模，制作组长及品保部人员必须到场，其它人员视情况而定; ＜E＞试模件处理:①试模件由品保部负责分类管理(试模件放于专用仓库,出入库及用 途需记录);②品保部人员负责试模件包装(可请注塑车间人员帮忙);③每次试模品保部必须保留两啤以上完整试模板（含浇口）；④品保部负责对试模件进行外观检测及尺寸检测，并填写《模具表现评估表之三（试模件评估）》及《首件检测报告》; ⑤林助理负责对试模件送样(含包装要求); ＜F＞试模后现场清理:①注塑车间把模具卸下，放于指定位置,并通知制造部文员; ②制造部文员（含叫叉车）通知制作组长把模具拉回制作车间;③水压机、新模用温 控箱等工具由品保部专人保管，制作组长领用需写借条； ＜G＞试模记录:①试模相关人员（试模员、品保部、制造部）填写《试模情况记录表》， 并交制造部文员专人保管；②品保部跟模人员填写《模具表现评估表之二(试模现场)》; ③试模相关人员（试模员、品保部、制造部）如实填写《试模用料状况一览表》，并 交制造部文员专人保管； ＜H＞修（改）模事宜:①由品保部、制造部（制作组长）把相关资料（问题点），汇总 到林助理处;②由林助理出具《修（改）模通知单》，制造部修（改）模，设计师负责修改模技术支持，制造部负责进度.
GB-QP-07试模及打样管理程序
1目的 1.1依据客户提供的数据、工程图纸或样品,进行模具试模及样品制作的管制，确保产 品满足客户质量的要求。 2适用范围 2.1适用于本厂提供给所有客户新开模试样，模具设变后试样，更换原材料试样。 3 职责与权限 3.1. 业务部：负责样品之质量信息接收，样品及开模(含设变)报价，信息确认及 通知； 3.2. 采购课：负责按符合客户要求之相关规定的原材料采购； 3.3. 品质课：负责原材料之进料检验及样品测试； 3.4. 项目课：开模检讨、确认，项目进度跟进,试模打样； 3.5. 模具课：模、治具制作； 3.6. 装配课：新产品装配打样试作； 3.7. 注塑课：新产品注塑试样试作及提供相关之成型档； 3.8. 喷油课：新产品喷油打样试作； 3.9. 相关单位：负责评估生产的可行性。 4工作程序 4.1试模程序: 4.1.1 由项目工程师依据内部及客户需求发出<试模（打样）/试产指令单>至 试模组，试模单必须标明试模次数，数量，颜色，用料，品名，其它特 殊要求在备注标明，要试模的模具到注塑部后，试模样板的提供不能超 出6H，无法按时完成时，找项目工程师和上级协商。 4.1.2量产前的试模，模具由模具部提供到注塑部（修改模情况）；量产后的模具由注 塑部自行拉模。 4.1.3 T0产品试模项目工程师必须在现场验证试模情况。（样板需提供尺寸、缩水、走 胶板、披锋四种类型板，正常成型条件的样板也必须提供5套） 4.1.4在试模过程中项目工程师需临时增加试模样板数量或试模产品套数时，可以在现 场协调签名，后续补试模通知单，备注标明补单。
4.1.5试模用料由项目工程师根据需要标于<试模（打样）/试产指令单>中,统一由试模员 领用及管理,不得与生产用料相混。 4.1.6试模完成后试模人员需提供<试模报告>和样板给项目工程师,报告需记录成型参 数，试模问题点及改善建议，评估是否可使用机械手等相关内容，项目工程师依据 <试模报告>和样板提出<模具修改指示单>至模具部，模具部依<模具修改指示单> 进行模具修改及完善。 4.1.7项目工程师确认样板，确认OK后提供试模样板给客户确认，若样板问题点比较 多，且属我司自身原因时，需将我司自身问题改善好后再试模送样给客户，另外 T0试模后工程师需召集相关部门进行检讨，改善问题点。 4.2喷油及装配打样程序： 4.2.1项目收到客户喷油及装配打样通知后，合理安排打样时间，公司规定原则上喷油打样颜色不得超过5种，超出5种以上需要收取打样费用，项目需与客户沟通好，必要时请业务和上级协助处理。 4.2.2项目工程师首先要联络供应商发出打样要求及图档等相关资料，要求供应商提供打样物料。 4.2.3收到打样物料后项目工程师即安排打样，将打样物料和<试模（打样）/试产指令单>发到喷油，喷油即安排相关打样员依照<试模（打样）/试产指令单>上的打样要求进行打样。 4.2.4喷油打样完成后，打样员需填写<喷油打样记录表>记录相关打样信息及参数，最后喷油打样员将相关记录和样板一起交于项目工程师，工程师收到样板和相关报告后对其进行确认，有必要时将交由品质部共同确认样板，内部确认完成后将样板给到客户确认，若确认NG将重复执行4.2。 4.2.5做承认书的成品样品，品质部需检测OK后，方可送样。 5 流程图 见附件一/附件二 6 相关文件 无 7记录 7.1 注塑试模资料记录表7.3 喷油打样报告7.4 模具修改指示单 7.2 打样/试产指令单 试模流程图
模具开发流程
模具开发流程以及模具工程师的具体工作１）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计 时参考． ２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花......等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，保证Ｔ１按计划进行． ３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决． ４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来 的．每次试模还要记录注塑工艺参数． ５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的． 以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的 跟模经验，大家一起分享． 1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更 大,所以试模是试外观的关
跟模流程
跟模工程师工作流程等 如果是外发其他模具厂做,那么就要做到以下几点： １）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考． ２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花......等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度， 保证Ｔ１按计划进行． ３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决． ４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每 次试模还要记录注塑工艺参数． ５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的。以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验，大家一起分享． 提供下塑料的收缩率了 1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关键 2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确, 更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑本人来讲叙一下本公司的模具开发流程以及模具工程师的具体工作。 1. 首先产品工程师开发出新产品后给我们模具工程师检查各个零件开模的可行性，以及评估能否简化产品 结构，以简化模具结构，降低成本。 2. 确认模具可以具体开模后，由模具工程师约模厂、产品工程师、注塑工程师报价，（本公司有规定，模具报价最少需同时需三家以上的模厂报价，不知其他的公司是否是这样。）在报价时具体讨论模具分型面的确定，进胶口的位置零件的出模数等，由注塑工程师现场提出模具试模时可能存在的外观问题，如气纹、夹水线等等。由模具工程师提出行位，斜顶，镶件的注意事项，以及和产品工程师确定塑胶材料、钢材型
部门职权汇总1
1：目的： 1.1:明确规定公司各部门工作职责与权限，依据《部门职责权限汇总》设计部门组织架构、工作岗位 人员编制、资源配置，并对工作岗位编制职务说明书。 2：适用范围： 2.1:适用于本公司总经办、管理部、营运中心、财务部、工程部、项目部、注塑部、装配部、采购 PMC、仓库、品质部。 3：各部门职责索引
一：『总经办职责』 1.1:战略管理： ◆对经营策略和投资规划做出决策； ◆制定公司中长期发展规划、发展规划并进行实时监督、总结，确保其达成； ◆制定每年总体生产计划和年度经营目标，并对目标的分解； ◆决定企业内部管理机构的设置 ◆企业文化方案及实施的批准。 1.2:业务管理： ◆主管客户维护、拓展新业务领域和客户； ◆根据市场调查、行业发展、客户需求主管新产品开发规划与任务书的批准； ◆主管整个企业的经营管理活动； ◆各类业务合同的评审与签定批准； ◆统筹和协调各部门的工作； ◆检查、督促和协调各部门的工作进展； ◆参与公司技术发展规划及批准； ◆代表企业对外开展公关活动； 1.3人事管理： ◆负责公司及各部门组织架构、人员编制核准； ◆负责聘任、考评、解聘公司各部门主管人员和财务人员； ◆负责各部门管理人员的任免与调配；公司全体人员考核、奖惩、请假与出差的核准。 1.4财务管理： ◆负责审批预付货款项目、维修费支出、日用生产工具支出、计划内广告活动费用、其他杂项支出、 购买设备等大额支出； ◆负责审批差旅费、接待费、办公费、购物借款、员工的工资、伙食、补贴、旅游支出、捐赠、税 金、其他零星支出、培训等费用； ◆负责对公司固定资产、副资产的审批； ◆审批部门提交的经营预算和费用预算； ◆负责产品、办公设备和运输工具等固定资产的报废审批。 ◆负责审批每月营运、财务计划
模具验收作业流程
模具验收作业流程 1.0目的: 为加强注塑部新来之模具验收流程,保证模具验收的准确性与工作职责之确认. 2.0范围：此控制程序适用于注塑部所有模具的验收(包括外来与自制). 3.0职责: 修模技工负责对模具的检查与<<模具验收报告>>的填写. PMC依据<<模具验收报告>>和工程资料,开立<<试模通知单>> 注塑主管对<<模具验收报告>>及试模结果负责,并负责填写<<试模报告>>. 技术部经理对模具的验收作出最终判定. 4.0工作程序： 4.1. 所有模具进入注塑部后,首先交由修模技工签收.修模技工对所来之模具依据<<模具验收报告>>进行检查,并将结果登记于<<模具验收报告>>.可依条件对模具进行拍照保存.如有需要维维修项目在备注栏中注明,并与注塑主管,PMC协商是否维修及维修时间. 4.2.<<模具验收报告>>填写完毕后,用邮件形式传于注塑主管等相关人员. 4.3.PMC依据<<模具验收报告>>和工程提供之资料开立<<试模通知单>>,如果需要再维修的模具需待修模完成后再发行<<试模通知单>>. 4.4.注塑部依据<<试模通知单>>对模具进行调试,并将试模结果写于<<试模报告>>以邮件形式传给相关人员. 4.5.技术部经理根据<<模具验收报告>>与<<试模报告>>,决定该模是需要再维修或是能够接收.如果可以接收在<<模具验收报告>>上签署审核,并附上意见. 4.6修模技工将已被验收审核的模具转给注塑部,注塑部将已被验收合格的模具摆放至模具架上,并标注位置. 5.0表单 5.1<<模具验收报告>> 5.2<<试模报告>> 5.3<<试模通知单>> 编制: 审核: 批准:
注塑车间15个岗位职责
注塑车间15个岗位职责细则 Ａ. 注塑部课长工作职责 B. 注塑部副课长工作职责 C. 注塑部生产工程师工作职责 D. 注塑部试模工程师工作职责 E. 注塑部文员工作职责 F. 注塑部计划员/统计员工作职责 G. 清洁工 H. 注塑技术员 I. 注塑部组长工作职责 J. 配料员工作职责 K. 碎料员工作职责 L. 加料员工作职责 M. 上落模人员工作职责 N. 注塑部作业员工作职责 O. 杂工
Ａ.注塑部课长工作职责 1. 直接对注塑经理或总经理负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理。 2. 全面负责注塑部的生产运作安排、组织和管理工作，主持本部门的日常事务。 3. 根据公司的品质方针和年度工作目标，制定注塑部的工作目标，并组织实施。 4. 根据公司发展的需要和实际生产状况，完善注塑部的组织结构和人员编制，科学合理地配置人手。 5. 根据实际需要提出注塑部新增人员的招聘申请，按工作岗位技能要求考核、筛选、录用各级员工，并搞好注塑部的人力资源管理工作。 6. 根据ＰＭＣ下达的生产计划，合理地做好注塑部的生产计划安排和组织生产工作，并检查／指导生产计划的执行情况，采取有效措施，按时按质按量地完成生产任务，确保交期。 7. 依照ISO9001品质管理体系要求，建立注塑生产过程中的品质保证和体制体系，按照产品质量标准和样板要求，严格控制注塑产品的质量，坚持“三不”原则，确保胶件质量满足客户的需要。 8. 组织/落实/执行公司的安全生产管理制度及防火规定，结合注塑部的实际运作特点，制订本部门安全生产管理制度，做好各岗位人员的安全防护措施。 9. 对各岗位人员进行安全/消防知识培训，提高属下员工的安全生产和防火意识，并落实与监督执行，消除安全隐患，确保生产安全。 10. 贯彻落实机器设备、模具、工装夹具、测试仪器、磅秤等的使用/维护/保养及管理制度，并组织/落实/执行。做好注塑设备、模具、工装夹具的报修/维修工作，减少故障，防止损坏，延长其使用寿命。 11. 制订注塑部员工的培训计划，并按计划对各级员工进行岗前技能培训、技术培训、品质培训、管理培训、制度培训、“5S”培训、消防/安全知识培训等，不断提升注塑部员工的整体素质，提高其工作质量和工作效率。 12. 制订生产原料、易耗品、办公用品、工用具的使用/管理制度，严格控制“料、工、费”及各种物料的损耗，提高节约意识，增强成本观念，不断降低物耗和生产成本。
模具开发过程
模具开发流程以及模具工程师的具体工作 １）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考． ２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花.....等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，保证Ｔ１按计划进行． ３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决． ４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每次试模还要记录注塑工艺参数． ５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的．以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验，大家一起分享． 1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关 2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1
试模管理规定
试模管理规定 1、目的 对公司产品模具试模过程进行有效跟踪和控制，确保模具批量生产出来的零件质量符合零件的技术要求。 2、适用范围 试用于本公司所有模具的试模管理 3、职责和权限 3.1生产制造部负责安排供应商进行试模配合和工作 3.2模具部负责试模申请，试模验收后不合格模具的修正、原因分析及改善工作。 3.3技术部负责试模样件的鉴定和确认 4、工作程序 4.1试模时机 4.1.1新模具制作、组装完毕时 4.1.2对旧模具进行维修，需重新试模确认时 4.1.3变更模具后，需重新试模确认时 4.2试模申请 4.2.1需试模时，由模具部向生产部提出试模申请，并填写《试模通知单》，说明试模时间、要点和注意事项，若属于改模、修模的，需注明改模、修模部位。 4.2.2生产制造部接到《试模通知单》，注明试模供应商后将《试模通知单》传真至供应商安排试模配合工作，如供应商因特殊原因无法按期配合试模工作的，应立即告知生产制造部，并协商具体试模时间。 4.2.3如模具部对《试模通知单》内容有改动的，应提前2天告知生产制造部，以便及时安排配合试模工作。 4.2.4《试模通知单》一式两份，模具部一份、生产制造部一份(传真供应商后留底)。
4.3试模作业 4.3.1对新品模具进行试模时，试模负责人必须到供应商现在进行试模工作。对旧模具维修、变更的模具视具体情况可不安排试模负责人到供应商现在进行试模，由供应商直接进行试模工作。 4.3.2试模负责人凭《试模通知单》领取模具至供应商进行试模。 4.4试模结果 4.4.1新品模具试模带出来的零件，模具部先鉴定，鉴定合格后按照《样件确认管理规定》填写零件全尺寸检验报告交技术部进行样件鉴定和确认。当试模零件由模具部或技术部根据全尺寸报告鉴定不合格时，由模具分析改进原因，并协调第二次试模工作。 4.4.2旧模具维修、变更的模具试模带出来的零件按《样件确认管理规定》执行。 4.4.3试模后，供应商需填写《供应商试模问题反馈单》交模具部进行确认，由模具部将确认后的《供应商试模问题反馈单》转交一份至生产制造部以便跟踪试模情况。 4.5供应商试模结算 4.5.1第一次安排新品模具正常试模，本公司不于以结算。 4.5.2本公司安排新品模具试模二次或二次以上时，由供应商报试模成本分析，并由模具部确认后，本公司给予供应商进行试模结算。 4.5.3旧模具维修、变更后的模具试模，公司不予以结算。 4.6供应商进行非模具生产出来汇流片的结算 4.6.1由供应商报零件材料费用和工时费用至模具部 4.6.3模具部根据供应商上报的成本进行核查确认。 4.6.4公司根据模具部确认后的零件成本给供应商进行结算。
模具设计开发控制程序
1 目的： 对模具设计开发全过程进行控制，确保产品满足顾客要求、期望及有关法律法规要求。 2范围： 适用于本公司新产品模具设计开发全过程，包括引进产品和转化,定型产品及生产过程的技术改进等。 3 定义： 无。 4 职责： 4.1商务部 4.1.1 商务部负责市场调研或分析，以提供市场信息及新产品开发导向及理念使设计开发之新产品更具竞争优势及利润空间。 4.1.2 新产品交付顾客后，商务部负责调查反馈顾客使用后的情况给工程工程部。 4.2工程部 4.2.1工程部制定设计开发实施计划，并根据设计输入要求，组织编写或选定设计产品规格。组织并协调各阶段的设计开发工作。 4.2.2 审批设计开发输出文件和设计更改文件，完成设计评审、验证和确认的有关工作。 4.2.3 制作并管理设计输出文件、标准和规范数据。根据设计图样、标准规范等要求，制定工艺流程、特殊流程说明和产品验收技朮数据。并完成设计更改所涉及的工艺流程、图纸等相关资料的更改。4.3 质量部 4.4.1按照工艺文件，检验技朮数据和设计输出的图样、文件数据等对新产品进行检验。 4.4 生产部 4.4.1 按设计输出图纸、工艺文件等数据组织产品试产。 4.4.2 参与产品设计确认或鉴定活动。 4.5 物料部/采购 4.5.1 为新产品设计开发及时提供合格的材料零件及供货商。
4.5.2 提供之材料零件更具竞争力且质量能够得到持续的改善。 4.5.3物料部合理安排试产计划，统筹试产物料及时到位。 5 作业流程：
6 相关文件化信息6.1 模具制作指令单6.2 模具开发清册6.3 模具开模报告6.4 模具排位图
注塑工艺管理规定
注塑工艺管理规定 1、目地 保证产品在成型过程中稳定受控，确保产品质量。 2、适用范围 适用于项目部对工艺文件的管理和工艺控制。 3、职责 项目部负责对工艺文件管理和工艺控制。 4、工作程序 4.1 工艺文件编号 4.1.1 项目部根据注塑工艺能力、技术资料、设备性能、所需材料等要素对生产的注塑件编制《工艺卡片》(注塑作业指导书)。 4.1.2 《工艺卡片》(注塑作业指导书)由生产部主管审核,分管副总批准后存档。 4.1.3 《工艺卡片》(注塑作业指导书)应根据实际生产情况不断完善和改进。4.2 《工艺卡片》(注塑作业指导书)由项目部发放到生产部，生产部负责控制及管理使用。 4.3 工艺文件日常管理 4.3.1工艺员根据《生产计划》及《生产任务通知单》，到生产部领取《工艺卡片》(注塑作业指导书)，悬挂到相应注塑机机台正面合适位置，注塑车间班长依据《工艺卡片》(注塑作业指导书)进行调试。 4.3.2 换模时，工艺员负责收回完工产品之《工艺卡片》(注塑作业指导书)，换上待生产的产品《工艺卡片》(注塑作业指导书)。 4.3.3 车间负责人按《工艺卡片》(注塑作业指导书)中的工艺参数调试完后，由
检验员对产品部件检验是否达到合格要求，确认工艺参数的有效性。 4.3.4 项目部对所发放的《工艺卡片》(注塑作业指导书)进行查验，确保使用有效的版本文件。 4.3.4生产部负责人对生产过程中所发放的《工艺卡片》(注塑作业指导书)，根据品管部检验记录，查看工艺参数的有效性。如生产过程中出现工艺参数变动超出允差范围，项目部应及时变更《工艺卡片》(注塑作业指导书)中的工艺参数，并对《工艺卡片》(注塑作业指导书)重新编制、发放和存档。 4.4 注塑工艺调试 4.4.1配料：按产品图纸要求对原材料进行配比，对易吸湿材料根据材料的性能，用干燥方法对原材料进行除湿烘干，方可进行调试加工制件。 4.4.2新品注塑工艺的调整 A、新模具到位后，项目部编制《试模通知单》下达给生产部安排试模。 B、试模组由生产部、品管部、项目部等相关部门组成，并对试出的新产品进行评价。 C、物流部负责提供试模所需物料，如材料、包装等。 D、生产出的产品由检验员根据产品图纸要求进行检验，判定产品是否达到合格要求。 E、试模新产品达到合格要求，由工艺员将新试品工艺参数登记在《工艺卡片》中，并交项目部进行确认。 F、生产部负责人根据工艺员提供的工艺参数进行确认，审核后交分管副总批准。 4.4.3工艺参数的变动 A、因检验标准变动或其它任何原因而导致工艺参数变动（更改）必须由工艺员