车床操作指导书

篇一：车床操作指导书

车床操作指导书

1. 目的

使本公司车床操作有章可循，并确保操作安全，特制订本规范

2．范围

适用于本公司车床操作过程。

3．定义：略

4、操作指引

4.1操作前准备工作

a. 打开车床总电源，将车床手柄放至工作挡位，检查车床运转是否正常。

b. 清洁车床工作面，确保工作面无杂物。

c. 准备加工图纸及加工工件。

d. 根据工件加工要求，选用适合的加工刀具。

4.2操作过程

a. 刀具装夹：刀具装夹前，要先检查刀具切削刃是否达到加工要求。如ok后，将刀具夹于刀架上，并确保刀具加工刃对准工件中心。

b. 工件装夹，根据加工工件要求，将工件夹于机床卡盘上，并确保其紧固，以防加工阻力大而导致工件飞出，加工精度要求高的工件，则要用四爪卡盘校表来找正中心。

c. 加工：根据图纸要求加工零件。加工时要注意材料是否有切削余量，切削余量不可太多，须控制在5mm以内，直径150以上材料10mm以内。

d. 下机：零件检测合格后主可下机，并关闭机床电源，并清扫机床及工作场地清洁。

e:检测:

e-1.在加工过程中,应对各加工部位,按照图纸要求进行检测.

e-2.加工完毕后,要进行综合检测.

e-3.如在加工过程中,出现较大尺寸偏差,应立即通知组长,由组长填写品质异常报告单,上交主管,以确定处理方式.

5、安全注意事项

a. 操作前把手柄放至空档位置，用手动机头，检查机头运转是否正常.

b. 操作时不能带手套，以防止出现安全事故。

c. 工件必须夹紧，以防工件飞出，造成安全事故。

d. 操作过程中不可与他人讲话、开小差，或两人同时操机。

e. 用完车床后，扳手一定要脱离爪盘，并放在指定位置，以防出现严重安全事故。

f. 机床油箱上不可放置加工工件及测量工具，以防工件掉在机床转动皮带上造成安全事故。

g.进行机床机身清洁工作时，应关闭机床总电源。

6、设备保养

6.1日常保养

a. 开机前查看机床是否正常运转.

b. 保持机床机身清洁.篇二：车床作业指导书

篇三：车床安全操作规程

车床安全操作规程

1、操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。长头发员工必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机

床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 2 —3 分钟，检查机床运转是否正常。

3、装卸卡盘和大件时，要检查周围有无障碍物，垫好木板，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要紧固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手要拿下。

4、机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。

5、机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。

6. 加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。

7 ．加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人；伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。

8 ．高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

9 ．机床运转时，操作者不能离开机床，发观机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查修理。当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。

10 ．工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。

11 ．工作结束时，应切断机床电源或总电源，将刀具和工件从工作部位退出，清理安放好所使用的工、夹、量具，并清扫机床。

12 ．每台机床上均应装设局部照明灯，机床上照明应使用安全电压 (36v 以下 ) 。

编制：审核：批准：数控车安全操作规程

3 、不准穿高跟鞋、拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾进行操作。

4 、开机床前，应该仔细检查车床各部分机构是否完好，按要求认真对数控机床进行润滑保养。

5 、操作数控系统面板时，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。

6 、首件加工，编程完成后，要做模拟试运行，以防止正式操作时发生撞坏刀具、工件或设备等事故。

7、在数控车削过程中，因观察加工过程的时间多于操作时间，不允许随意离开岗位，以确保安全。

8 、操作数控系统面板及操作数控机床时，严禁两人同时操作。

9 、自动运行加工时，操作者应集中思想，左手手指应放在程序停止按钮上，眼睛观察刀尖运动情况，右手控制修调开关，控制机床拖板运行速率，发现问题及时按下程序停止按钮，以确保刀具和数控机床安全，防止各类事故发生。

编制：审核：批准：

1 ．操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。长头发员工必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

2 ．工件装夹前，应拟定装夹方法；装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。

3 ．工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。

4 ．刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好

防护镜。工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。

5. 安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。

6 ．工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。

7 ．切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。

8 ．主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。

9 ．发现机床有故障，应立即停车检查并报告建设与保障部派机修工修理。工作完毕应做好清理工作，并关闭电源。

编制：审核：批准：

1 、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。长头发员工必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

2 ．机器开动前做好一切准备工作，虎钳安装使锯料中心位于料锯行程中间。原料在虎钳上放成水平，与锯条成直角；若要锯斜角度料，则先把虎钳调整成所需角度，锯料尺寸不得大于该机床最大锯料尺寸。

3 ．锯条必须拉紧，锯前试车空转 3 — 5 分钟，以打出液压筒中和液压传动装置上各油沟中的空气，并检查锯床有无故障、润滑油路是否正常。

4 ．锯割管材或薄板型材，齿距不应小于材料的厚度。在锯割时应将手柄退到慢的位置，并减少进刀量。

5 ．锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢，按材质硬度和锯条质量决定进刀量。

6 ．必须专用液压油和润滑油液压传动及润滑装置中，冷却液必须清洁，并按周期替换或过滤。

7 ．在材料即将锯断时，要加强观察，注意安全操作。

8 ．工作完毕，切断电源，把各操纵手柄放回空位上，并做好打扫工作。9 ．机床运转时如发现故障，应立即停机报修。

编制：审核：批准：

联升精密机械制造有限公司钻床安全操作规程

1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。长头发员工必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

2 ．开机前应检查机床传动是否正常、工具、电气、安全防护装置，冷却液挡水板是否完好，钻床上保险块，挡块不准拆除，并按加工情况调整使用。

3 ．摇臂钻床在校夹或校正工件时，摇臂必须移离工件并升高，刹好车，必须用压板压紧或夹住工作物，以免回转甩出伤人。

4 、钻床床面上不要放其他东西，换钻头、夹具及装卸工件时须停车进行。带有毛刺和不清洁的锥柄，不允许装入主轴锥孔，装卸钻头要用楔铁，严禁用手锤敲打。

5 ．钻小的工件时，要用台虎钳，钳紧后再钻。严禁用手去停住转动着的钻头。

6 ．薄板、大型或长形的

工件竖着钻孔时，必须压牢，严禁用手扶着加工，工件钻通孔时应减压慢速，防止损伤平台。

7 ．机床开动后，严禁戴手套操作，清除铁屑要用刷子，禁止用嘴吹。

8 ．钻床及摇臂转动范围内，不准堆放物品，应保持清洁。

9 ．工作完毕后，应切断电源，卸下钻头，主轴箱必须靠近端，将横臂下降到立柱的下部边端，并刹好车，以防止发生意外。同时清理工具，做好机床保养工作。

编制：审核：批准：篇四：车床作业指导书及操作规范

1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生

产并保证加工质量。

2．范围：适用于本公司车床所有操作者。

3．作业内容及要求：

3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动

导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否

达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求

和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为

了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度

应大于夹砂或硬化层深度。

3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，

待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。

3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工

序加工的表面粗糙度ra值不得大于6.3um。

3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，

以保证精加工后达到设计要求。

3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本

工序去除。

3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加

工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等

时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百

分表、千分表等时，事先应调好零位。

3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间

时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。

4. 程序

4.1作业流程图

5. 规范内容及工艺守则：

5.1.车刀的装夹

5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度

的1.5倍（车孔、槽除外）。

5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

5.1.3.刀尖高度的调整。

①在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥

面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。

②在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般

外园，精车内孔。

③在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空

心工件。

5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

5.2.工件的装夹

5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小

30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。

5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须

加配重。

5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其

与车床主轴中心重合。

5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过

程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润

滑。

5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。

5.2.

6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，

并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保

证加工后工件壁厚均匀。

5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下

面工序有足够的加工余量。

5.3.车削加工

5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加

大的部分，后车直径较小的部分。

5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。

5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部

分。

5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。

5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。

5.3.

6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的

0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀

头的刀杆。

5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。

5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位

置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工

过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。

5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。

5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完

成车削。

5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。

必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。