道岔加工工艺培训

道岔制造工艺

第一节道岔主要部件的工艺流程

在道岔构成道岔的零部件中，根据设备情况或生产规模，可以将零部件分为自制件、外购件、外协件等几类，下面对道岔中的主要零部件，按照装配关系分别按转辙器、导曲线、可动心轨辙叉等三部分列出工艺流程。

转辙器部分的工艺流程框图

导曲线部分的工艺流程框图

可动心轨辙叉部分的工艺流程框图

第二节钢轨下料

一锯切设备与下料过程

道岔用轨件下料方式主要是锯切，常用的钢轨锯切设备主要有2种，一种为带锯床，一种为圆锯床，我公司将采用普通圆锯床和数控圆锯床2种锯床，这两种锯床虽然控制方式不同，但工件的装卡方法均采取的是轨顶面直接施压的方式。

普通圆锯床下料操作时，可分为4个操作步骤，即：配料、上料、号料、锯切。

配料：根据产品生产计划和钢轨原材长度综合确定下料长度和数量。

上料：将配料单所需钢轨原材吊运到料台上。

号料：根据配料单要求，在钢轨顶面作出锯口标记。

锯切：根据锯口标记锯断的过程。

数控锯床下料操作时，可分为3个操作步骤，即：配料、上料、锯切。（号料的步骤已由数控系统取代）

二操作要点

一、配料

1、统计料台上各种长度钢轨的根数，作为配料时的依据。

2、按生产计划数量和产品下料单作出配料施工单。

3、配料时，在保证计划数量的前提下，做到尽量节约原材料的原则，对加工工艺复杂，生产周期长的零件应优先配料，并力求成套供给下工序。

4、配料时要考虑锯床的锯口宽度。

二、上料

1、根据当日的生产配料计划要求，把所需钢轨吊放在下料工作台上，并将钢轨摆放平直，摆放时轨头朝上，相邻轨肢之间要留20mm的间隙。

2、目测检查钢轨表面缺陷，并清除钢轨表面的杂物和浮锈，表面上有缺陷的钢轨不能投料。

三、号料（针对普通锯床）

1、号料时一般采用用钢卷尺度量。测量钢轨长度时应把尺放在钢轨顶面上，不得扭曲，拉尺用力要均匀。对要求比较高的产品工件测量，还应施加合适的张引力（张引力20m以下卷尺为49N;20m以上卷尺为98N），张引力用弹簧秤进行测量。

2、下料时，用手虎钳和锯口卡在钢卷尺上定好所下料件的长度，定尺人和拉尺人应互相高声通报长度尺寸，确认后方可作锯口标记。（锯口标记：根据锯片厚度在两侧划出两条锯口线，在线上各打两个样冲眼，并用白铅油标出锯口的位置）

3、标记：下料时，能在钢轨端面上直接标出长度，应首先标出；无法标出的，写在钢轨顶面上，作为锯切后做标记的依据，锯切后在钢轨端面上补作标记。

四、锯切

1、锯切前，应先检查锯片或刀片磨损状况，装夹有无松动，冷却液是否通畅。

2、对于普通锯床，锯切时，要将钢轨找正，先将锯片边沿和钢轨锯口对正，并检查锯片与钢轨是否垂直，确认无误，然后将钢轨压紧。

3、对于数控锯床，锯切前，要核对输入数据是否和工件对应，各种参数是否合理。

3、锯切后，要对锯口周边进行倒棱1.5×45°处理。

三检验

1、钢轨下料后，要用卷尺对下料长度进行复检。下料标记、等项。

2、用宽座直角尺检查端面竖向及横向垂直度是否符合要求。

3、目测检查端面周边倒角以及下料标记是否符合要求。

第三节钢轨钻孔

一钻孔设备与操作过程

道岔用轨件主要是在轨腰部位打通孔，孔径一般为18mm至31mm，传统的道岔钢轨钻孔方式主要是利用摇臂钻，钻前进行号孔或制作钻模板，钢轨通常为卧放，即轨腰向上摆放。但由于道岔钢轨部件规格较多，采用号孔和制作钻模板的钻孔方式一方面不能满足生产需要，另一方面精度也得不到保证，因此，采用数控钻来进行钢轨钻孔现在越来越多的被采用。

钢轨数控钻床一般都为专机，可以适应各种轨型，能够实现钢轨的自动送料、自动夹紧、自动换装刀具、自动排屑等功能，因此操作较简单。一般分为上料、刀具准备、数据输入、程序执行、倒角、冷膨等几个过程。

上料：将所需钻孔的轨件吊运至料台。

刀具准备：将钻孔时需要的刀具装到刀库中。

数据输入：将系统所需必要数据输入系统。

程序执行：执行具体的钻控循环指令。

倒角：钻孔后的孔边1.5×45°倒角。

冷膨：（必要时）对孔进行冷挤压的操作。

二操作要点

1、联合数控锯钻床主要用来进行普通钢轨的下料和钻孔，下料和钻孔时，为流水线作业，锯断的料由锯切辊道直接进入钻孔辊道。尖轨数控钻床主要用来进行尖轨和或有高差钢轨件的钻孔，钻孔时，钢轨用吊具直接放到台位后，进行钢轨固定装卡。装卡时将钢轨前端头和定位挡靠紧。

2、根据程序所给定的刀号，在刀库相应位置安装对应规格的钻头，并掌握钻头的直径、长度等参数。

3、根据系统要求，输入工件信息、刀具信息、切削用量等数据，也可以直接调入已有的加工程序。

4、运行新的加工程序前最好先进行机床程序的试运转，以确保程序正确。

5、选择要运转的程序，将方式选择开关置于AUTO的位置，按循环起动键，循环起动灯亮，自动运转开始。

6、如果刀具带有倒角刀片，则钻孔的同时可以对孔边进行1.5×45°倒角，如果没有倒角刀片，则钻孔后还需要用电动磨头进行孔边倒角。

三检验

1、用卷尺检查孔距是否和图纸标注一致。

2、用游标卡尺检查检查孔的高度位置偏差及相临孔的孔距偏差,每个孔的孔径偏差。

2、并做好自检标识和自检记录。新产品试制的轨件应进行全数检验，其它轨件的当班首件必须进行自检，其余可进行抽检。

3、钻孔工序的检验采用游标卡尺或钢卷尺等量具。

第三节垫板钻孔

一钻孔设备与操作过程

垫板钻孔主要采用摇臂钻床，钻头一般采用普通麻花钻，板件厚度一般在10mm至40mm之间，长度在300mm至1500mm之间，孔径在22mm至33mm 之间。板件的钻孔操作主要有号孔、装卡、钻孔、倒角等几个步骤。

二操作要点

一、垫板的号孔

1、垫板的号孔一般采用号孔样板，号孔样板一般采用0.5~1.0mm厚的镀锌薄钢板制作。

2、采用号孔样板号孔时，要检查号孔样板上的标记与该产品是否相符，有无标记不清楚或样板有较大变形。

3、垫板号孔时，样板放在工件上面，其大小、方向应和工件保持一致，样板放在工件上要平稳，号孔过程中样板不得窜动。

4、采用画线号孔时，要用划针先画出垫板的基准线，然后用样冲打出约2mm直径、1mm深的样冲眼。

5、垫板号孔出现错误时,应把原样冲孔全部用手锤砸平后,方可重新号孔。

6、垫板号孔后,应按工艺要求书写标记。

二、装卡

1、垫板钻孔采用专用的胎具，用压板压紧。

2、规格相同的垫板钻孔时，可以几块放在一起同钻，但垫板边缘必须平齐，其数量在不影响钻孔质量的前提下由操作者自定。

5、采用钻模板钻孔时，钻模板放在垫板的最上层，模板边和垫板边对齐并与胎具贴靠，压板压住钻模板。对于偏孔垫板，右开时，样（模）板为正面放置；左开时，样（模）板应进行翻面。

三、钻孔

1、开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜过大；用机动进给钻通孔，当接近钻透时，必须停止机动改用手动进给。

2、使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑。

3、拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开，不准用其他工具随着敲打。

四、倒角和标记

垫板取下后，要清除孔壁周围的毛刺，必要时要用电动磨头进行孔边倒棱。按图纸要求书写垫板标记，对于有左右区别的垫板，要作出区分左右的标记。

三检验

1、垫板件号孔后，应检查孔的位置偏差及相临孔的孔距偏差,并目视检查号孔标记是否清楚。

2、垫板件钻孔后，应首先检查有无漏钻、未钻通孔等现象，还应检查孔径、孔的位置及相邻孔的孔距偏差、倒棱。

2、钻孔工序的检验,首件必须自检，新产品试制时应进行全数检验，常规产品除工艺规程有特殊要求外，全部采用抽样检验

3、钻孔工序的检验采用游标卡尺、钢板尺、或钢卷尺等量具。

第四节钢轨顶弯

一、钢轨弯折的目的：

钢轨弯折是道岔加工中的最重要的工序之一，钢轨通过弯折（调直）来达到加工前所需要的折（曲、直）线型或成品所需要的折（曲、直）线型。

钢轨弯折的加工一般分为如下几类：

1．钢轨的调直；

2．钢轨的加工前的预弯；

3．加工后的精矫；

二、钢轨弯折的内容：

1、钢轨的调直：

钢轨的调直一般包括工件机加工前的调直、AT轨锻压后的调直、工件组装（入库）前的调直等。

钢轨的调直一般涉及导轨、基本轨、尖轨、护轨、长心轨、短心轨等轨件。

钢轨的调直是顶弯工序中最常见的工步，也是顶弯操作工必须达到的基本技能之一。

2、钢轨的顶弯：

钢轨的预弯一般包括机加工前的弯折及因装配（铺设）时所需要的“背弯”等。

我们平常所说的一顶、二顶都属于钢轨的顶弯范畴。其目的是通过弯折（加工）得到一条需要的折（曲）线。

注意：当我们采用刨床加工所需要的曲线而采用工装进行背弯与预弯的目的是一样的。

钢轨的“背弯”是道岔加工中保证相关技术要求的重要手段之一。例如，给尖轨顶出部分“反弯”能保证尖轨与基本轨的密贴间隙达到标准。

3、加工后的精矫：

钢轨的精矫一般包括机加工变形后的调整、装配前的调修等。

钢轨的精矫是顶弯工序中的基本的工步之一，顶弯操作工应熟练掌握。

三、钢轨顶弯常用的工具工装：

1、检测平台及相关检测辅具：

钢轨检测平台是检测钢轨的重要工装，钢轨弯折后的检测密贴、检测台板“空吊”等都在检测平台上完成。

2、顶弯样板：

顶弯样板是检测钢轨弯折支距的最基本量具之一，通过样板可以顶出钢轨所需要的各种弯折支距。（平尺，弯折样板，圆弧样板）

3、塞尺：

塞尺是检测钢轨密贴和台板“空吊”的量具。

4、钢卷尺：（20米、3米）

钢卷尺是测量支距及标记支距位置时所使用的量具。

5、钢板尺：（300mm）

检测支距时使用。

6、粉笔、石笔、细线绳、细钢丝：

辅助检测用。

7、圆撬棍：

翻钢轨及撬钢轨时使用。

8、各种工装：

各类垫块、吊卡及铁勾等。

四、各类常见顶弯加工：

1、钢轨调直：

调直是最常见的加工内容之一，主要涉及原材料的调直、淬火后钢轨的调直及直轨件的调直等。

调直一般包括钢轨长度方向上的调直及高度上的调直等。

调直一般仅依靠平尺及眼睛瞄线完成，必要时可以采用细线绳或细钢丝辅助检测。

2、钢轨的圆顺及弯折：

部分曲基本轨或曲线尖轨需要进行圆顺或弯折。弯折一般靠样板来完成。

3、顶弯时的支距选择：

钢轨顶弯时，有一个顶点和两个反作用力的支点，两支点的距离在生产中一般选择400mm左右。

五、弯折样板的计算：

弯折样板是顶弯操作工操作中最常用的工具，如何计算并选择正确的样板是顶弯操作工必须掌握的技能。

顶弯样板的计算一般有支距法和矢距法两种。支距法一般用于简单的弯折计算，矢距法一般用于圆弧的计算。

我们使用的弯折样板一般以600mm的单边长为标准长度，各样板之间的大小以其单边600mm的支距大小进行区别，如支距为20mm的样板我们就标记为20/600，支距为12.5mm的样板我们就标记为12.5/600。

1、支距法计算：

有了各种不同规格的弯折样板，我们就可以通过计算来选择正确的样板进行弯折操作。

支距法的计算一般是将钢轨弯折的支距通过相似三角形的计算反映到600mm的样板上，这样我们通过选择好的样板进行弯折操作就可以得到我们期望得到的钢轨的支距。

2、矢距法计算：

矢距法计算主要用于进行钢轨圆顺弯折时使用，其原理即通过连续的弯折顶出我们所需要的曲线，具体计算方法不需要操作工掌握。

六、顶弯的操作内容：

1、核对工件样板与产品图纸，确定无误；

2、用卷尺（盘尺）测量出各弯折点的位置，并用粉笔作出标记；

3、应先将钢轨件调平直后再进行钢轨的弯折；（应注意区分钢轨的左右及曲直）

4、用平尺或样板进行检测；

5、平台试密贴并做自检标识。

七、顶弯加工中的安全事项：

1、吊运工件时应注意防止工件突然脱落；

2、使用撬棍时应注意避免撬棍突然脱手伤人；

3、注意钢轨断裂时飞出伤人；

八、钢轨顶弯的质量要求：

1、钢轨不允许加热顶弯，仅在特殊情况时，可允许钢轨局部加热顶弯，加热的

温度不得超过500℃；

2、顶弯产生的压痕深度不得超过1mm；

3、顶弯产生裂纹的钢轨严禁使用。

九、思考题：

1、试简要叙述曲基本轨的顶弯加工过程。

2、上述基本轨弯折完成后如何进行检测？

第五节 钢轨刨切

一、 钢轨刨切的目的：

钢轨刨切的目的是通过刨切得到道岔各零部件所需要的断面或直（曲）线。

二、 钢轨刨切的内容：

钢轨刨切包括尖轨刨切、翼轨的刨切、长短心轨的刨切、叉跟尖轨的刨切、护轨的刨切等等。

三、 刨工常用的刀具及工具及安全注意事项：

刨工常用的工具有：划针、垫铁、顶墩、压板、撬棍等；常用的量具有钢板尺、卷尺、卡尺、样板等；常用的刀具有平板刀、五刨刀、四刨刀、倒圆刀。

1、 吊料时注意防止钢轨突然坠落伤人；

2、 翻料时注意撬棍伤人；

3、 脚踏板的立筋是起保护作用的；

4、 压料时的注意事项；

5、 注意防止刨屑烫伤；

6、 使用砂轮机时注意戴上防护眼镜；

四、 尖轨的刨切

尖轨刨切的原因：

1、为使尖轨尖端呈尖形，能引导车轮从基本轨过渡至尖轨，或从尖轨过渡至基本轨，并保证尖轨与基本轨密贴，尖轨应进行轨头水平刨切和轨底的水平与垂直刨切。

2、为保证尖轨尖端部分不被轧伤和不过多地承受车轮垂直荷载，还要进行尖轨的垂直刨切，使轨顶面较基本轨低一些。

尖轨的刨切工艺流程，依次为一刨、二刨、三刨、四刨和五刨。

一刨：尖轨的轨底水平刨切。

由于刨切面必须垂直，因此使用平板刨刀，刨刀刃部要平直。刨切的允许误差为2

0-+mm 。过渡圆弧采用圆弧刀进行加工。

为使刨切的直线能够通过尖轨弯折点，必须对钢轨进行顶弯。

●二刨：轨头非工作边水平刨切

刨切面要保持垂直或一定的斜度，使用平板刀，底部应有与钢轨颚部相同的坡度。二刨刨切后可采用样板及卡尺检测。

问题：加工二刨时应如何定位，如何进行加工？

●三刨：轨头工作边水平刨切。

刨切面要一定的斜度，使用平板刀，刀底部应磨出相应的圆弧。三刨刨切后可采用样板及卡尺检测。

●五刨：轨顶降低值垂直刨切

尖轨尖端应在基本轨顶面以下有足够的距离，以保证当车轮轮缘有最大垂直磨耗的最不利情况下，车轮也不会轧伤尖轨尖端。但尖轨尖端也不应低于基本轨轨顶面以下25mm，以免尖轨与基本轨偶有不密贴时，发生车轮轮缘爬上尖轨的危险。尖轨轨头宽20mm被设计为车轮转移滚动的开始断面，即

尖轨20mm断面开始与基本轨共同承受车轮的垂直荷载。尖轨顶面自轨头宽20mm至尖轨尖端为一个坡度，自轨头宽50mm至20mm为另一个坡度，对于爬坡式尖轨此坡度顺延至尖轨顶面。尖轨尖端断面和5mm断面高度偏差应为负差，目的是防止车轮撞尖，造成行车事故。

四刨：轨底爬坡垂直刨切

为使尖轨完全紧贴在基本轨轨底上，还要进行轨底的垂直刨切。在尖轨各断面上，轨底垂直刨切的边缘与基本轨轨底边缘之间有一定的空隙。尖轨轨底垂直刨切起点的位置，与轨底水平刨切的起点位置一致，即尖轨轨底的垂直刨切与水平刨切长度相等。

尖轨的轨底垂直刨切一般采用四刨胎型进行刨切。

五、尖轨刨切使用的样板：

问题：上述的样板制作有一个问题，你能发现吗？

问题：尖轨四刨时用什么样的样板检测？

六、操作内容：

1、对照图纸检查工件，确认无误后开始操作；

2、将钢轨放置于机床上，非刨切面应与胎型密贴，尖端与机床定位块靠严；

3、用石（粉）笔标出检测项点的各断面和刨切起点的位置；

4、划针找正并固定工件，固定工件的压板应均匀分布，注意压板不应超过刨切

线并尽量靠近刨切线，压板的位置应不影响断面的测量；

5、刨切并检测，应注意用样板检测刨切面宽度及斜度；

6、刨切接近结束时进刀量要少，不可吃大刀，刀刃要锋利，以保证加工表面的

光洁度及避免掉尖；

七、其它钢轨件的刨切：

1、护轨的刨切；

护轨的刨切较简单，只需注意找正并保证各断面宽度尺寸就可以了。

2、长短心轨组件的刨切；

在保证直线度及断面尺寸的前提下进行刨切，刨切时应注意控制“偏心”及防止短心轨尖端“掉尖”。

八、刨切加工常见质量问题：

1、尖轨掉尖。（掉尖在5×15mm范围内允许焊补）；

2、轨顶帽型不合格；

3、刨切时赶刀造成直线度超差；

4、刨切造成的偏心等几何尺寸超差；

5、因刀斜不对或超差造成的不密贴等问题；

九、问题：

当进行一根尖轨二刨刨切时，发现20mm断面及50mm断面找正完成后，35mm 断面不在线上，试分析其原因及处理措施。

第六节钢轨数控铣知识

一、钢轨数控铣：

国外的数控铣床加工钢轨最早可追溯到上世纪八十年代，我国的则最早是九

十年代初期从日本引进的两台数控加工中心，开始了尖轨的数控铣削加工。

十余年来，国内道岔加工行业经过不断的发展，已拥有钢轨专用数控铣床十余台，加工钢轨的品种也由原来的尖轨拓展为基本轨、护轨、长短心轨等近十个品种。

我国已拥有专门用于加工道岔轨件的各类数控铣床10余台。目前我国线路上运行的160km/h以上的道岔轨件基本都是数控铣床加工出来的。

二、轨件数控铣削加工的优点：

1、加工出的工件尺寸精度更好，表面质量更高。可以完成复杂曲线的精确加工。

2、加工的效率更高。一次装夹可以完成多个工序的加工。

3、可以减少轨件的加工工序

三、轨件数控铣加工的内容：

经过多年的摸索及实验，目前可以采用数控铣加工的钢轨包括尖轨、基本轨、护轨、长、短心轨等。

四、操作时的安全注意事项：

●吊料时注意防止钢轨突然坠落伤人；

●翻料时注意撬棍伤人；

●注意防止铣屑烫伤；

●磨刀时的注意戴上防护眼镜；

五、尖轨的铣削加工：

尖轨的数控铣削加工也分为一、二、三、四、五刨进行，其中AT尖轨的二、

三、五刨铣削可在数控铣床上一次装夹完成加工。

1、刀具：

尖轨铣削加工采用的可转位式成型铣刀，刀片采用SC30或YT14硬质合金刀片，由于尖轨加工有比较大的铣削量，所以加工尖轨所用刀具的排屑槽较一般

铣刀大。尖轨加工时的切削量远大于一般的铣削加工，切削断面最大可达到50×50mm。

2、夹具：

目前国内夹具基本为电磁组合夹具或液压夹具，而国外的轨件加工已经有了更先进的电永磁夹具，可以一次装夹将一、二、三、五刨完成。

3、编程：

数控铣削铣削尖轨的编程较一般尖轨铣削加工的编程要简单的多，只需掌握一些常用的G代码和M代码就够了。

下面就是尖轨铣削加工程序中的一部分代码：

N21

M00

G55G90G00X-200.0Y-9.0

M00

Z-23.0

M3S260

G55G90G01X-100.0Y-9.Z-23.0F450.0 X215.00Y-6.0Z-14.0F450.0

X1462.0Y-0.7Z-4.0F500.0

X2226.0Y6.70Z-2.5F500.0

X2594.0Y9.10Z-1.8F500.0

X2894.0Y12.8Z-1.5F500.0

X3194.0Y15.9Z-1.3F500.0

X3561.0Y19.7Z-1.0 X3861.0Y23.8Z-1.0 X4161.0Y27.8Z-1.0 X4461.0Y32.0Z-1.0 X4696.0Y35.5Z-1.0 X4796.0Y36.5Z-1.0 X11000.0Y36.5Z0.00 X11200.0Y40.0Z5.00 G91G28Z0.0

M5

4、坐标系：

为了加工中的方便，一般以尖轨端头轨顶面中心点作为用户坐标系的坐标原点。

5、操作内容：

●对照图纸检查工件与程序，确认无误后开始操作；

●将钢轨放置于机床上，轨腰面应与胎型密贴，尖端与机床定位块靠严；

●电磁吸盘通电，将工件吸于电磁吸盘上表面上，注意观察是否有未吸牢的间

隙存在；

●用石（粉）笔标出检测项点的各断面和刨切起点的位置；

●检查刀具无误后对刀设定用户坐标系；

●执行原点操作后执行程序开始加工；

●观察及倾听铣削过程中的异常现象，以便及时采取措施；

●加工完成后检测工件各项点是否合格并记录；

六、其他钢轨件的数控铣削加工：

1、基本轨

基本轨的铣削加工较尖轨简单，加工时注意控制变形及注意工件的左右区分即可。

2、长、短心轨

长短心轨的铣削与尖轨基本类似，所不同的是其铣削的部位更多一些，且工作边铣削需留精刨余量。

七、数控铣削常见的质量问题：

1、程序、坐标及修改错误造成的质量问题；

2、程序调用错误及刀具使用错误造成的质量问题；

3、因铣削异常（刀片碎裂、突然停电）造成的质量问题；

4、原材料原因造成的质量问题；

5、因设备故障（Y轴突然置负）等原因早成的质量问题；

八、出现质量问题的解决方案：

1、改料

部分道岔中的直线尖轨可以通过继续加工改制成曲线尖轨。

2、修磨

使用砂轮机对工件表面进行修磨。

第七节钢轨胶结

一、胶结绝缘接头简介：

钢轨胶结绝缘接头是由钢轨、全断面夹板、胶层、套管、螺栓、螺母、垫圈、端板等组成的结构。目前已在我国铁路干线上大量使用，有着优良的机械性能和电绝缘性能。

二、绝缘接头的设计原则：

钢轨胶结绝缘接头的结构设计，应综合考虑多方面的因素，一般遵循以下原则：

1、尽量使胶层承受剪切力或正拉力。

2、减少胶层受到剥离力和不均匀撕扯力的作用。

3、在可能和合理的条件下，增大胶粘面积。

4、增强抗冲击、抗疲劳的能力。

5、给扣件安装留有足够的空间，防止扣件与夹板接触，保证可靠绝缘。

三、胶粘工艺流程及参数：

组装与固化是胶粘工艺中最重要的环节，热胶和常温固化胶的胶粘工艺不同。一般来说，热胶钢轨绝缘接头的工艺简单，但只能在固定工厂或基地完成，而常温固化胶钢轨绝缘接头的工艺复杂，但却能在线路上直接完成。

1、钢轨的下料

钢轨尽量采用同一根钢轨锯开胶结，否则两根钢轨胶结端钢轨高度、轨腰厚度相差不得超过0.3mm。

2、喷砂除锈：喷砂打出钢轨本色，要求无锈斑、无油污、无水气。

3、预拼装：钢轨及夹板预拼装

4、加热：拼装接头在烘箱中加热

5、绝缘螺栓紧固：两人对紧完成绝缘螺栓的紧固

6、保温固化：

7、复紧螺栓：

8、检查验收

四、胶结绝缘接头的验收：

1、外观尺寸检验：

1)胶结绝缘钢轨全长范围内不得有硬弯；

2)胶结接头处，用1m直尺检查，轨顶不超过0～0.3mm，严禁低凹。侧面水

平方向偏差不应超过±0.3mm；

3)两胶结轨端垂直错牙不应超过0.3mm，水平错牙不超过0.3mm；

4)胶结绝缘钢轨（20℃）长度允许偏差±6mm；

5)绝缘端板低于胶结轨头不得超过0.5mm，严禁凸出。

2、电绝缘性能：

干燥和潮湿两种状态均达到规定为合格

干燥状态：电阻值大于10MΩ

潮湿状态：电阻值大于1000Ω

五、型式检验：

存在下列情况之一时应进行型式检验：

1、投产时；

2、材料和生产工艺改变；

3、停产1年后再恢复生产；

4、正常生产满3年；

5、累计生产2000件；

6、生产检验结果与上次型式检验结果有较大的差异时；

每次试验时，抽取3根胶结绝缘钢轨，作电绝缘性能试验后，两根锯切进行整体剪切试验。另一根进行疲劳试验，然后再进行电绝缘性能试验。

六、整体剪切检验：

将实物试件沿轨端和距夹板两端越5cm处锯断，即分为2个试件，分别立在5000KN压力试验机上，施加轴向载荷，每次加载100KN逐次加载，测定夹板与钢轨发生错动的最大剪力。

第八节垫板剪、冲、调

一剪、冲、调常用设备与工艺过程

道岔用厚度为20mm至22mm垫板件，所使用的原材一般为宽度一定的扁钢料，因此，针对这种原材，下料时采用了特制的窄板剪板机，扁钢料由剪板机后的辊道送料，经过定长剪切后，从剪板机后前边的辊道出料，另外，对于超出窄板剪板机剪切范围的板料，通常采用斜刃剪板机，操作都比较简单。

垫板制孔方式有两种，一种是钻孔，一种是冲孔。垫板冲孔时，根据孔径、板厚、材料等选择压力机的吨位，但不同规格的孔，需要制作不同的冲孔模具。

垫板下料或焊接后，会产生不同程度的变形，在进入下道工序前，要对垫板进行平面度矫正，平面度矫正也多使用摩擦压力机，吨位一般在160吨以上。矫正时也需要使用专用的矫正胎形。

二操作要点

一、剪切

1、进料时，检查垫板的外观，有严重伤损、锈蚀或周边不平的板件禁止使用。

2、剪切前，应按钢板的厚度调整好剪切间隙，安装剪刃时应保证剪刃与剪切靠板垂直。

3、剪切定尺料时，应把标尺板定准卡牢，防止松动，并应保证标尺板与下剪刃平行。

4、剪切时，首件必须检查合格后方可开始批量剪切，剪切过程中应适时检测零件尺寸，以判断标尺板是否窜动，如有窜动，应急时调整。

5、剪切进料时，料件的前端应紧贴标尺板，推料时用力要均匀，同时料件的侧面也应紧贴剪切靠板。

6、剪切划线的工件时，上剪刃应对准剪切线，剪切线不清时应划清剪切线后方可剪切。

7、原料变形过大时，应调平后再剪切。

二、冲孔

1、冲孔时，首先检查冲头、漏盘是否完好，安装是否牢固，方向是否正确；安装时应保证冲头垂直于冲模，漏盘平稳，间隙均匀。

2、冲孔时，冲模的安装要正确，联结零件要牢固，冲孔时应适时地紧固各联结件，以防松动。

3、冲号孔的垫板时，应保持冲头处在号孔边界线的中央；冲非号孔垫板时，应保证垫板与定位板贴实。

4、单独冲两个大方孔时，应以号孔样板为基准调整冲模定位板，使定位板的方向与号孔样板的方向保持一致。

5、冲孔过程中，应适时检查冲屑的排出情况，并应及时清理。

6、冲裁间隙的确定：

1）间隙合理时，上下剪裂纹会基本重合，获得工件断面较光洁，毛刺最小；2）间隙过小时，上下剪裂纹向外错开，在冲裁件断面上会形成毛刺和迭层；3）间隙过大时，材料中拉应力增大，塑性变形阶段过早结束，裂纹向里错开，不仅光亮带小，毛刺和剪裂带均较大。

7、冲孔后，工件码放时，应保持工件的原有标记，以防混料，并将毛刺清理干

净。

三、调平

1、调平时应把工件在剪切、冲孔工序中出现的飞边、毛刺压平。

2、矫正垫板的焊接变形时应把垫板的背面朝上，垫板中间悬空放置，逐渐加大压力，并保证垫板上的焊接件不至损坏。

3、外形较大的垫板下料后要在压滚机上进行滚平。

4、外形较大、精度要求较高的垫板[如可动心轨辙叉大垫板]焊接后应进行火焰调平。

5、调平过程中应适时用平尺检测工件表面平直度。

6、垫板调平后应保持垫板的原有标记，并正面向上码放。

7、垫板件焊接前予弯时，应首先压平剪切、冲孔工序中出现的飞边毛刺，然后根据焊接变形压出反弯。焊接前予弯适当，不应出现硬弯。予弯后垫板应保持垫板的原标记，并正面向上码放。

8、补强板调平时，应把补强板倾斜适当角度，调平时如补强板内侧出现飞边时，应用砂轮修磨。

9、补强板调平时其两端头及焊缝处要用相应轨形的整形模压平，以保证补强板与钢轨有良好的接触。

10、焊接补强板调平时，严禁在焊缝处施压。

三检验

1、剪切完的工件应用白铅油做出标记，并按要求做出质量跟踪标识。

2、剪切后应用卷尺、直尺和直角尺检查工件的长宽尺寸和和四个边的垂直度；

3、垫板冲孔后用卡尺、卷尺或直尺检查孔径偏差、位置偏差以及孔边裂纹等外观状况。

4、调平工序的检验除检查工件的平面平直度外，还应检查飞边、毛刺，是否压平。

5、经火焰调平的垫板应在检验平台上用钢板尺或塞尺检测垫板的平直度。

6、产品检验合格后，要做好自检标识和自检记录，要求记录准确、清晰、完整。

第九节板件铣削

一铣削常用设备与工艺过程

道岔板件一般指垫板底板、滑床台板、扣板等零部件，该类部件加工一般为平面加工、斜面加工、直槽加工，而且批量比较大。因此，根据其加工特点，选用的铣削设备主要有卧式升降台铣床、立式升降台铣床、龙门铣床或专用铣床等。

由于铣削设备、刀具、方式装卡等方法比较多，因此板件铣削时的工艺过程主要有：工艺准备（包括：工件分析、机床选择、工件装夹方式选择、刀具选择、切削用量选择、测量方法选择等）；加工准备（包括：坯件检验、夹具安装或调整、工件装夹和找正、刀具安装、铣削加工）；

二操作要点

一、工艺准备（进行工艺准备时应当根据工件、现有条件进行综合考虑）

1、工件分析

根据图样中的信息和相关技术要求，判断工件平面度、粗糙度等精度要求，确定加工基准和毛坯规格，并拟订工序过程。由于对于一般要求的底板，斜面的加工基准一般选择底面，毛坯厚度不预留加工量，对于要求较高的台板和底板，加工时上下面应当互为基准，毛坯一般留较小的加工余量。

2、机床选择

根据工件毛坯规格、加工批量、加工精度、选择铣床类型及型号。如垫板底板在进行批量加工时，一般选用龙门铣床，单件加工时可选用立式铣床。而台板四面加工时，由于要求相对较高，因此，一般选用立式铣床，而台板沟槽加工时，立式和卧式铣床都可以选用。

3、工件装夹方式选择

铣削加工时，工件装卡一般采用机用台虎钳装夹、电磁吸盘吸附、螺栓压板固定等方式。对于形状较规则的工件，通过选择适当的活动钳口进行装卡；对于基准有一定面积的平面，可采用电磁吸盘固定；对于形状不规则或标准夹具难以固定的，一般采用螺栓压板的方法装夹；有时几种方式也可以结合使用。垫板底板在铣削斜面时，一般采用螺栓压板，有条件也可以采用吸盘固定。而台板铣削时，一般采用机用虎钳，也可以采用吸盘固定。

4、刀具选择

道岔板件所用材料主要为主要为碳素结构刚，加工性能良好，选用铣刀的种

是由切削部分材料来决定，高速钢刀具一般结构为整体或镶齿铣刀，而硬质合金刀具一般做成刀片形式，用于可转位铣刀；刀具的形状根据工件的待加工形状选择，平面一般选用平面铣刀，直槽、V形槽、T形槽等选用沟槽铣刀；根据铣刀尺寸确定铣刀安装方式。

5、切削用量选择

在铣削加工中，铣削用量主要是指吃刀量、铣削速度和进给速度。在实际操作中，应先选好合适的铣削速度，然后再根据铣刀直径计算出转速；选择进给量时，应依每齿进给量为依据。

铣削用量选择原则：

1）保证刀具有合理的使用寿命；

2）保证加工质量，主要是指保证加工表面的精度和表面粗糙度；

3）不超过铣床允许的动力和扭矩，不超过工艺系统（刀具、工件、夹具）的刚性，并根据具体情况有所侧重。

6、测量方法选择

工件加工后，最常见的检测项目主要有平面度、平行度、垂直度、粗糙度、斜度、深度、直径、角度、长度等测量，所用到的工具也比较多，常用的测量工